ГОСТ Р 52541-2006 Бетоны огнеупорные. Подготовка образцов для испытаний. Бетон кислотоупорный гост


Бетоны кислотоупорные на жидком стекле

Обычные цементные бетоны, несмотря на все меры по их уплотнению и пропитке, имеют далеко не достаточную стойкость в кислых средах. Поэтому, естественно, возникает вопрос о целесообразности использования специальных кислтоупорных бетонов, особенно кладочных и штукатурных растворов и мастик.

К таким бетонам можно отнести составы с использованием в качестве вяжущего жидкого (растворимого) стекла и серного цемента, а также битумных и пековых составов.

Под мастикой, замазкой или тестом, описанными далее, нужно понимать материалы на основе вяжущего с необходимыми отвердителями и микронаполнителями, под растворами — те же смеси, но с добавлением строительного песка, а под бетонами — те же материалы с добавками щебня.

Кислотоупорные замазки, растворы и бетоны на жидком стекле.

Вяжущим материалом для кислотоупорных составов являются натриевое или калиевое жидкое стекло.

Кремнеземистый модуль (отношение содержания кремнезема к содержанию окиси натрия или калия) натриевого жидкого стекла должен быть не ниже 2,2 (обычно 2,6—3), а калиевого не ниже 2,8, удельный вес раствора в пределах 1,4—1,5; для повышения водостойкости бетонов модуль натриевого жидкого стекла рекомендуется принимать не ниже 3.

В качестве отвердителя применяют кремнефтористый натрий 1-го и 2-го сорта. Содержание чистого продукта должно быть не менее 93%, влажность — не более 1 %.

Наполнителем служат пылевидные (молотые) порошки, приготовляемые из природных или искусственных кислотостойких силикатных материалов — андезита, базальта, бештаунита, диабаза, кварца, фельзита, пемзы, маршалита, каменного литья, кислотоупорной керамики. Кислотостойкость порошков, определенная по ГОСТ, должна быть не ниже 96%, влажность не более 2%, тонкость помола должна соответствовать требованиям ГОСТ (остаток на сите № 92 или примерно 900 отв/см2 не должен быть более 0,5%).

В качестве заполнителей для растворов и бетонов применяют песок и щебень из тех же пород, а также кварца, гранита и других кислотостойких пород. Влажность песка не должна превышать 5%, щебня — 0,5%. Зерновой состав заполнителя должен удовлетворять требованиям получения плотных смесей. Кислотостойкость песка и щебня принимается не ниже 96% .Рекомендуемые усредненные составы замазок, растворов и бетонов приведены в табл. При наличии хорошего подбора заполнителей по плотности расход жидкого стекла в бетоне может быть уменьшен на 10—20%, а в случае если к бетону не предъявляется особых требований по плотности —до 30%.

Кислотоупорные бетоны, растворы и замазки на жидком стекле достаточно стойки к действию концентрированных кислот, за исключением плавиковой и фосфорной (при повышенной температуре) .Кислоты малой концентрации более агрессивны для кислотостойкого бетона, при их действии наблюдается некоторое снижение прочности, а обычная вода разрушает бетон на жидком стекле за 5—10 лет. Особенно агрессивно действуют щелочные растворы, при наличии которых применять кислотоупорные составы не следует.

Для повышения кислотостойкости бетона и замазки на жидком стекле после их начального отвердевания рекомендуется их «окисловать», т. е. обработать раствором серной или лучше соляной кислоты.Для повышения водостойкости таких бетонов рекомендуется применять жидкое стекло с повышенным силикатным модулем (2,8—3,2), увеличивать добавку кремнефтористого натрия (до 16—18%) и про­гревать уплотненный бетон при 100—150°С в течение 8—12 ч.Кислотоупорные бетоны и замазки являются малоплотными, с фильтрующей пористостью от 10 до 30% и водопоглощением от 6 до 15%. Рекомендуется использовать также в качестве подслоя под такие футеровки весьма плотные материалы, например полиизобутилен.

Таблица.Ориентировочные составы плотных кислотостойких замазок, растворов и бетонов на основе жидкого стекла

Составляющие Расход материалов в кг/м3
замазки раствора бетона
Жидкое стекло с удельным весом 1,4—1,5

600

400

300

Кремнефтористый натрий

100

60

50

Пылевидный наполнитель

1300

440

400

Песок средней крупности

-

1300

550

Щебень, разделенный на 2—3 фракции (5—10, 10—20, 20—40 мм)

-

-

1100

Общий вес материалов в кг/м3

2000

2200

2300

Прочность бетонов на жидком стекле составляет обычно 200— 300 кгс/см2, реже до 400 кгс/см2. Наибольшие величины прочности наблюдаются у прогретых образцов, однако при последующем длительном выдерживании в воде это преимущество не сохраняется. При выдерживании образцов в воде до года обычно наблюдается снижение прочности их, особенно при растяжении или изгибе на 20—30, а иногда и на 50%.

www.masterovoi.ru

Растворы кислотоупорные - germetik-universal.com

Полимерсиликатными называют материалы (растворы, бетоны, замазки) на кислотоупорном цементе

Кислотоупорный цемент получают, затворяя смесь из тонкодисперсного кислотоупорного наполнителя (молотого кварца, диабаза, андезита и т. п.) и кремнефтористого натрия Na2 [SiF6] жидким стеклом. Жидкое стекло — раствор силиката натрия или калия в воде.Твердение кислотоупорного цементапроисходит за счет взаимодействия силиката натрия Na20-nSi02 с кремнефтористым натрием с образованием фторида натрия NaF и геля гидрооксида кремния Si(OH)3. Гель, уплотняясь, соединяет частицы наполнителя, придавая материалу камневидные свойства. Этот процесс ускоряется под действием минеральных кислот; образующийся продукт противостоит почти всем минеральным кислотам, но не достаточно стоек к обычной воде.

Если в смесь кислотоупорного цемента добавить песок и крупный заполнитель из кислотостойких пород (кварца, андезита, диабаза, базальта), то получается кислотоупорный бетон. Основное назначение кислотоупорных бетонов и растворов — защита строительных конструкций от действия кислотных растворов (например, на химических, металлургических и других предприятиях). Поэтому от таких бетонов и растворов помимо кислотостойкости требуется высокая плотность и непроницаемость.Основной компонент кислотоупорных бетонов — жидкое стекло — содержит довольно большое количество воды, почти не участвующей в процессе твердения материала. Поэтому даже при хорошем уплотнении бетонной смеси после ее затвердевания вода, испаряясь, оставляет в цементном камне систему сообщающихся пор. Из-за этих пор бетон становится проницаемым и кислые растворы могут проникать через кислотоупорный бетон к основным конструкциям здания.Превратить систему сообщающихся пор в отдельные замкнутые поры можно введением в кислотоупорный бетон полимерных добавок. Этот процесс называется кальматацией пор. При этом повышается и водостойкость кислотоупорных бетонов и растворов.Полимерные добавки должны хорошо совмещаться с жидким стеклом; под действием кислых сред переходить в твердое состояние, устойчивое к длительному воздействию таких сред. Этим требованиям удовлетворяют фуриловый спирт, фурфурол, их смеси, а также водорастворимые фенолформальдегидные смолы.

Полимерсиликатные бетоны и растворы используют для устройства покрытий полов, наклеивания штучных кислотоупорных материалов, устройства кислотостойких конструкций (электролизных ванн, емкостей и т. п.).Для крепления кислотостойких керамических плиток и заполнения швов между ними рекомендуется следующий состав полимер-силикатного раствора (мае. ч.): натриевое жидкое стекло плотностью 1380 кг/м3 — 100; кремнефторисгый натрий — 18; тонкомолотый наполнитель - 150; кварцевый песок крупностью до 1,2 мм - 200; фуриловый спирт — 3; отвердитель фурилового спирта (солянокислый анилин) — 0,4.Для этих же целей рекомендуется кислотостойкая замазка состава (мае. ч.): жидкое стекло — 100; кремнефтористый натрий — 7; полимерная добавка (фуриловый спирт или смесь фурфурола с фуриловым спиртом 1:1) — 1,75; гидрофобизирующая кремнийорганическая добавка — 1,5...1,75 и тонкомолотый наполнитель — 120...150.Для покрытий полов при попеременном воздействии кислот и воды рекомендуется полимерсиликатный раствор следующего состава (мае. ч.): натриевое жидкое стекло — 100; кремнефтористый натрий — 15; тонкомолотый наполнитель — ПО; кислотостойкий песок — 330; полимерная добавка — 4,5.В качестве полимерной добавки используется 30%-ный раствор фенолформальдегидной резольной смолы (ФРВ) в фуриловом спирте. Для увеличения деформативности в полимерсиликатные композиции вводят латекс СКС-65, а для обеспечения высокой адгезии к керамике и шлакоситаллам — эпоксидную диановую смолу ЭД-20 (3 мае. ч.) и в качестве отвердителя — формамид.Адгезия при отрыве полимерсиликатных композиций 3...5,5 МПа. При этом коэффициент стойкости адгезионного соединения после ЗОННОЙ серной кислоты 1...1Д5 (у обычного кислотоупорного раствора эти показатели соответственно 0,4...0,5 МПа и 0,9...1,1).Крупноразмерные полимерсиликатные изделия получают из бетонных смесей. Примерный состав полимерсиликатного бетона (мае. ч.): жидкое стекло — 100; кремнефтористый натрий — 15; полимерная добавка (фуриловый спирт или смесь фурилового спирта с фурфуролом 1 : 1) — 4; гидрофобизирующая кремнийорганическая добавка — 3...4; тонкомолотый наполнитель — 150; песок кварцевый чистый — 230...250; щебень из кислотостойких пород крупностью 5...20 мм — 380...400. Такие полимерсиликатные бетоны имеют прочность 20 МПа и более.Подробнее:

Это растворы на кислотоупорном жидкостекольном вяжущем, применяемые для устройства антикоррозионных покрытий конструкций, которые в процессе эксплуатации подвергаются воздействию кислот.

В качестве вяжущего в этих растворах применяют жидкое стекло: натриевое с силикатным модулем 2,4...2,8 и плотностью 1,38... 1,40 г/см3 и калиевое с силикатным модулем З...3,2 и плотностью 1,30... 1,32 г/см3 (параграф 9.6). Заполнителем служит природный кварцевый или искусственный песок, получаемый дроблением кислотостойких горных пород (андезита, бештаунита, гранита). В песке не должно быть глинистых примесей, зерен карбонатных пород и примесей органических веществ.

В кислотоупорные растворы кроме песка вводят тонкомолотый наполнитель - порошок из кислотостойких пород (андезита, диабаза). В наполнителе должно быть не менее 70 % зерен размером до 0,075 мм.

Для повышения водостойкости используют специальные тонкомолотые добавки, содержащие реакционноспособный кремнезем - силикагель, диатомит, трепел, аглопорит, кислую золу ТЭС. Кислотостойкость наполнителей должна быть не ниже 96 %, при этом активного кремнезема (способного взаимодействовать со щелочью) должно быть 84...97 %. Расход активной добавки составляет примерно 5...22 % от массы тонкомолотого наполнителя.

Для повышения водонепроницаемости кислотоупорных растворов применяют полимерные добавки, например фуриловый спирт.

Для защиты от агрессивных воздействий окружающей среды настилку плиточных полов и облицовку стен выполняют на кислотоупорных растворах марки 150-200, которые состоят из вяжущего, заполнителя, наполнителя, отвердителя и добавок. Вяжущее — натриевое или калиевое жидкое стекло — представляет собой жидкость желтого или коричневого цвета. Заполнителем является либо природный кварцевый песок, либо искусственный, приготовленный из боя штучных керамических изделий, гранита и других кислотостойких горных пород. Крупность зерен песка должна быть не более 1,2 мм.

В качестве наполнителя используется тонкомолотый порошок из диабаза, андезита и других кислотостойких горных пород или кислотоупорного цемента, который вводят в состав раствора по отношению к песку в пропорции 1 : 1 или 1 : 3. Отвердитель — тонкоизмельченный порошок кремнефтористого натрия. Введение полимерных добавок — фурфурол, фуриловый спирт — придает покрытиям из кислотоупорных растворов плотность и непроницаемость при воздействии кислот, воды и других жидкостей. Составы растворов в строительной лаборатории с учетом агрессивности производственной среды. Например, кислотоупорные растворы могут иметь такой состав (мас. ч.): жидкое натриевое стекло — 1; кварцевый песок — 2; тонко-молотый порошок диабаза — 2; кремнефтористый натрий — 0,15; фуриловый спирт — 0,03.

Замес кислотоупорного раствора, затворяемого жидким стеклом, приготовляют в следующем порядке. Загружают в емкость для раствора дозированное количество песка, засыпают приготовленную заранее смесь из тонкомолотого наполнителя и отвердителя, тщательно перемешивают, затем заливают приготовленный заранее раствор жидкого стекла и полимерной добавки и вновь перемешивают до получения однородной массы. Удобоукладываемость приготовленного замеса определяют подвижностью, которая должна оставаться в пределах 4-5 см и способностью не расслаиваться при укладке па пористое основание. Порцию кислотоупорного раствора готовят в таком объеме, чтобы ее можно было израсходовать в течение 40 минут. По истечении этого срока приготовленная смесь начинает схватываться, теряет удобоукладываемость и становится непригодной для использования. Добавлять в приготовленный замес жидкое стекло, воду и наполнитель не разрешается.

Помещения, где приготовляют кислотоупорные растворы, должны быть сухими и чистыми с температурой воздуха не ниже 15 °С. Сухие смеси для растворов, затворяемых жидким стеклом, лучше приготовлять с запасом на несколько дней работы и хранить в сухом помещении, не допуская их загрязнения. Жидкое стекло перед употреблением процеживают через сито для удаления сгустков. Его температура должна быть не ниже 15 °С. Все сыпучие материалы для кислотоупорных растворов хранят раздельно в сухом помещении; жидкости — в герметически закрытой таре при температуре выше нуля.

Растворы кислотостойкие на основе жидкого стекла применяют для защиты строительных конструкций, работающих в условиях воздействия кислот, в соответствии с указаниями СНиП2.03.11-85.

При приготовлении растворов кислотостойких в качестве вяжущего применяется жидкое стекло двух видов: натриевое с силикатным модулем 2,4 - 2,8 и плотностью 1,38 -1,40 г/см3 и калиевое с силикатным модулем 3,0 - 3,2 и плотностью1,30 - 1,32 г/см3.

В качестве заполнителя для раствора кислотостойкого следует применять природный кварцевый песок, а при его отсутствии - искусственный песок, получаемый из кислотостойких плотных пород (андезит, бештаунит, гранит и т.п.), а также из боя штучных керамических изделий. Предел прочности на сжатие естественного камня,применяемого для изготовления песка, должен составлять не менее 800 кгс/см2,водопоглощение - не более 2 %.

Крупность зерен песка не должна превышать 1,2 мм.Влажность песка допускается не более 2 %. Песок не должен содержать глинистыхпримесей, зерен карбонатных пород и примесей органических веществ.

Для растворов кислотостойких применяется в качестве тонкомолотого наполнителя порошок из кислотостойких пород (андезита, диабаза и т.п.). Допускается применение кислотостойкого кварцевого цемента типа II, при этом содержание зерен мельче 0,075 мм должно быть не менее 70 %.

В качестве отвердителя кислотостойких растворов применяется кремнефтористый натрий (в мелкоизмельченном состоянии) влажностью не более 1 %, содержащий Na2SiFe6 не менее 93 %.

 Для повышения водостойкости растворов кислотостойких используются специальные добавки, содержащие реакционно способный кремнезем - силикагель, опал, кремень,халцедон, диатомит, трепел и т.п. Содержание SiО2 в добавках должно составлять 84 - 97 %, содержание «активного» кремнезема - 5 - 22 %.

 Для повышения плотности и непроницаемости растворов кислотостойких применяются полимерные добавки: фуриловый спирт, фурфурол, смесь фурилового спирта сфурфуролом в соотношении 1:1, смесь фурилового спирта с водорастворимойфенолформальдегидной смолой резольного типа (ФРВ) в соотношении 7:3, а также парафин в виде эмульсии.

Состав раствора кислотостойкого подбирается на пробных замесах исходя из условий достижения требуемой плотности и подвижности растворной смеси в зависимости от особенностей конструкций и условий их эксплуатации.

До приготовления раствора порошкообразный наполнитель, кремнефтористый натрий и добавки, содержащие «активный» кремнезем, должны быть просеяны через сито № 03(476 отв/см2) и тщательно перемешаны в смесителе в заданной пропорции.

Соотношение между тонкомолотым наполнителем и песком принимается: при использовании натриевого жидкого стекла 1:1,5 - 1:3; калиевого стекла - 1:1.

Расход жидкого стекла подбирается на пробных замесах исходя из условия получения смеси требуемой подвижности. Подвижность раствора должна составлять 2 - 5 см, измеренная глубиной погружения стандартного конуса.

Содержание технического кремнефтористого натрия в растворе кислотостойком составляет 15 %массы жидкого стекла.

Расчет расхода исходных материалов на 1 м раствора кислотостойкого и на заданный объем замеса производится после установления необходимых количественных соотношений между тонкомолотым наполнителем, песком, кремнефтористым натрием и жидким стеклом.

Состав растворов кислотостойких приведен в таблице 1.

Таблица 1

Составляющие растворов кислотостойких

Расход материалов на 1 м раствора кислотостойкого, кг, на основе жидкого стекла

натриевого

калиевого

по составу

№ 1

№ 2

№ 3

№ 4

№ 5

№ 6

Жидкое стекло

400

405

460

400

400

420

Кремнефтористый натрий

60

60

80

60

60

63

Тонкомолотый наполнитель

440

420

800

440

440

875

Песок кварцевый с влажностью не более 2 %

1320

1325

800

1320

1320

875

Добавка, содержащая «активный» кремнезем

-

21

-

-

-

-

Фуриловый спирт

-

-

13

-

-

-

Парафин

-

-

-

8

-

-

Фуриловый спирт + смола ФРВ в соотношении 7:3 по массе

-

-

-

-

24

-

Примечание - Кислотостойкие составы № 1 и № 6, приведенные в таблице, применяются при воздействии кислот средних и высоких концентраций. Состав № 6 следует применять при постоянном воздействии серной, фосфорной, уксусной, хромовой кислот, натриевые соли которых образуют кристаллогидраты с большим содержанием воды, которая может привести к растрескиванию растворов. Составы № 2 - 5 применяются при воздействии кислот любых концентраций, а также при попеременном воздействии: кислота - вода.

Материалы, применяемые для приготовления растворов кислотостойких, должны храниться в крытых складах.

Помещение,в котором производится подготовка материалов и приготовление растворной смеси,должно быть чистым и сухим. Температура воздуха в помещении не должна быть ниже+10 °С.

Составляющие растворной смеси дозируются по массе, жидкое стекло - по объему (с учетом его плотности).

Перемешивание растворной смеси производится в специально отведенных для этого растворосмесителях принудительного действия.

Приготавливать в ручную раствор кислотостойкий можно только при небольших объемах (до 0,1 м3).

Замес раствора кислотостойкого должен приготавливаться в таком количестве, чтобы егоможно было израсходовать в течение 40 мин. Не разрешается применять загустевший или расслоившийся раствор.

Загрузка материалов в растворосмеситель производится в следующем порядке: вначале загружается песок, затем предварительно приготовленная смесь тонкомолотого наполнителя с кремнефтористым натрием и добавкой, содержащей «активный»кремнезем (при приготовлении раствора состава № 2 таблицы 1 настоящего описания), после чего все составляющие перемешиваются 3 - 4 мин.  К предварительно перемешанной смеси добавляется требуемое количество жидкого стекла и производится дополнительное перемешивание в течение 3 - 5 мин.

При приготовлении раствора состава № 4 (таблица 1) вместо жидкого стекла к сухой смеси добавляется жидко стекольно-парафиновая композиция, предварительно приготовленная в следующем порядке: составляют смесь из 6 - 8 ч. парафина по массе, 1 ч. по массе эмульгатора - мыла и такого количества воды, которое необходимо для полного растворения эмульгатора - обычно 3 - 5 ч. по массе.Смесь расплавляют и кипятят до получения однородной пасты. Расслоение пасты не допускается. Полученную пасту вводят в заранее отмеренное количество жидкого стекла из расчета требуемого содержания парафина в жидкостекольно-парафиновой композиции и размешивают в смесителе.

Для приготовления раствора кислотостойкого с добавкой фурилового спирта (состав № 3 таблицы 1)к требуемому для замеса количеству жидкого стекла добавляют при постоянном перемешивании фуриловый спирт и перемешивают до достижения однородной смеси.

При приготовлении раствора кислотостойкого состава № 5 (таблица 1)фуриловый спирт предварительно смешивают со смолой ФРВ в соотношении 7:3 по массе.

Растворные смеси должны быть совершенно однородными и иметь требуемую подвижность. Не разрешается   добавление в готовый замес жидкого стекла, воды или наполнителя.

Бетонная поверхность, на которую наносится покрытие, должна быть тщательно очищена отрыхлых частиц и загрязнений, а металлическая - от ржавчины и окалины.Защищаемая поверхность должна быть предварительно слегка смочена жидким стеклом.

Твердение растворов кислотостойких должно происходить в воздушно-сухих условиях при температуре не ниже 10 °С и относительной влажности воздуха 60 - 65 %.

Для повышения водостойкости раствора кислотостойкого следует через двое суток производить окисловку швов футеровки двукратной обработкой серной кислотой 25 -40 %-ной концентрации.

Растворы кислотостойкие не должны подвергаться эксплуатационному воздействию кислот и воды в течение не менее 10 суток с момента укладки.

Пределпрочности при сжатии раствора кислотостойкого должен быть не менее 150 кгс/см2,раствора с добавкой фурилового спирта - не менее 200 кгс/см2. Адгезия к бетону, керамике, металлу - не менее 20 кгс/см2.

Кислотостойкость растворов определяется сравнением предела прочности при сжатииобразцов после 10-дневного пребывания в кислой агрессивной среде, воздействиюкоторой подвергается конструкция в производственных условиях, с прочностьюобразцов воздушного хранения в том же возрасте. Коэффициент кислотостойкости К, %, вычисляется по формуле

 

где R1 - прочность на сжатие эталонныхобразцов, хранившихся в воздушно-сухих условиях при температуре 15 ± 5 °С иотносительной влажности воздуха 60 - 65 %;

R2 - прочность на сжатиеобразцов после пребывания в кислоте.

Водостойкость растворов кислотостойких определяется в случае попеременного воздействия на конструкции или аппараты кислот и воды сравнением предела прочности на сжатие образцов после 10-дневного пребывания в воде с прочностью образцов воздушно-сухого хранения в том же возрасте.

Коэффициентводостойкости В, %, вычисляется поформуле

 

где R1 - прочность на сжатиеобразцов воздушно-сухого хранения;

R2 - прочность на сжатиеобразцов после хранения в воде.

Коэффициентводостойкости не должен быть ниже 85 %.

Контроль плотности растворов кислотостойких производится определением керосинопоглощения затвердевшего раствора, согласно ГОСТ 12730.1.

germetik-universal.com

Кислотоупорные цементы

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Строительно-технологический факультет

КАФЕДРА ПРОИЗВОДСТВО СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ

Курсовой проект

По дисциплине «Вяжущие вещества»

Тема «Процессы кислостойкого цемента»

Выполнил:

Студент группы БЗТ-11, 3 курса

(Ф.И.О.) Жутаев Р. К

Проверил:

профессор кафедры ПСМИК

Мизюряев С.А.

Самара 2014 г.

Содержание проекта

  1. Пояснительная записка с разделами:

- Введение ……………………………………………………………….....3

- технологический раздел…………………………………………………5

1.Характеристика выпускаемой продукции…………………………………………………....5

2.Сырьевые компоненты ………………………………………………………………………10

3.Складирование сырья …………………….………………………………………………….12

- требования по технике безопасности…………………………………..14

- требования по охране окружающей среды…………………………….16

- список использованных источников…………………………………...18

Введение.

Тема: Кислотостойкий цемент

Кислотоупорный цемент - специальный цемент, представляющий собой смесь совместно или раздельно молотых кварцевого песка и кремнефтористого натрия (Na2SiF6), которая при затворении водным раствором силиката натрия или калия (жидкого стекла) образует кислотостойкий камень. Такой цемент применяется для связи штучных химически стойких материалов при защите корпусов химической аппаратуры, оборудования или строительных конструкций кислотоупорными замазками и растворами, а также для приготовления кислотоупорных бетонов или изделий из них. Содержание кремнефтористого натрия в кислотоупорном кварцевом кремнефтористом цементе составляет 4% в цементах, предназначенных для изготовления замазок и 8% - для растворов и бетонов (ГОСТ 5050). В качестве кислотоупорного заполнителя в растворах и бетонах используется кварцевый песок, могут применяться и другие кислотостойкие измельчённые породы: базальт, гранит, андезит, кварцит и др. Кремнефтористый натрий является химическим отвердителем жидкого стекла, образующим при взаимодействии с последним гель кремнезёма, обеспечивающий формирование плотной и кислотоустойчивой структуры камня. Содержание технического кремнефтористого натрия в составе кислотостойкого раствора составляет 15% от массы жидкого стекла. Кислотостойкость кислотоупорного цемента определяется кипячением стандартных образцов в 40% растворе серной кислоты с последующим их испытанием на прочность. 

  Ограничения применения кислотоупорного цемента распространяются на воздействие щелочей, HF, h3SiF6, кипящей воды и водяного пара, а также связаны с токсичностью кремнефтористого натрия.    Кислотоупорные цементы, растворы и бетоны могут быть приготовлены в виде сухих смесей, при этом в качестве вяжущего вещества применяются порошки гидратированных силикатов натрия или калия. В качестве жидкости затворения таких сухих смесей вместо жидкого стекла используется вода.

Футеровка химической аппаратуры, возведение специальных резервуаров, разных башен и других элементов химической промышленности требует специального цемента, который был бы кислотоупорным. Применение других вяжущих веществ в данных случаях недопустимо, так как они под действием кислот разрушаются. По составу кислотоупорный цемент представляет собой смесь из растворимого стекла или водного раствора силиката натрия с кислотоупорным наполнителем и добавкой, которая является ускорителем твердения. Внешне кислотоупорный цемент выглядит как порошкообразный материал, который, как и другие виды цемента, получается путем помола.

В строительстве часто применяется кислотостойкий бетон. Это бетон, который изготовляется из растворимого стекла, тонкоизмельченного кварцевого песка, кремнефтористого натрия и мелкого и крупного кислотоупорного заполнителя.

Технологический раздел.

1.Характеристика выпускаемой продукции.

Характеристика кислотостойкого цемента

1. В составе кислотного цемента 5 компонентов: жидкое стекло, кремнефтористый натрий, кислотостойкие наполнители – пылевидный, кварцевый песок и щебень.

2. Кислотостойкий бетон должен быть максимальной плотности, которая обеспечивает более прочную и повышенную водостойкость и кислотостойкость. Это обеспечивается при помощи подбора соотношения между крупным и мелким наполнителями, когда пустоты в щебне максимально заполняются песком, а пустоты в песке заполняются тонкомолотым наполнителем.

3. Кислотостойкий бетон в производстве приготовляют в бетономешалках, размер емкости которых зависит от количества бетона, необходимого для укладки в определенный промежуток времени.

4. Кислотостойкий бетон можно армировать так же, как и обычный бетон. Такой бетон прочно скрепляется с арматурой, не вызывает ее коррозии.

5. Кислотостойкий бетон можно применять в кислотных органических и неорганических средах любой степени агрессивности, кроме плавиковой кислоты.

6. Жаропрочный кислотостойкий бетон применяют для того, чтобы бетонировать днища башенного оборудования сернокислотного производства, для изготовления фундаментов под оборудование. Такой бетон можно использовать при температуре 900 — 1200 С.

7. Стойкость кислотостойкого бетона определяется механической прочностью до и после того, как на бетон воздействуют кислоты различной степени агрессивности на образцы за один месяц. Перед этим образцы должны храниться на открытом воздухе около 10 суток. Затем прочность образцов, которые были в кислотных жидкостях, сравнивают с образцами, которые находились на воздухе. Обычно после воздействия концентрированных кислот прочность бетона повышается, а в разбавленных кислотах снижается, так как происходит выщелачивание фтористого натрия, который повышает пористость материала.

8. Водостойкость кислотостойкого бетона проверяется в лаборатории.

9. Для того, чтобы приготовить кислотостойкий бетон в виде вяжущего необходимо применить жидкое стекло.

10. Кислотостойкий бетон с повышенной плотностью и прочностью используют в условиях кислотных и нейтральных сред.

11. При использовании кислотостойкого бетона учитывают его механические свойства.

    1. История производства вяжущего.

Самым древним в истории развития техники является произ­водство строительных материалов. Строительные материалы необхо­димы для постройки зданий, мостов, туннелей, плотин и других со­оружений. Примерно 3 тысячи лет назад для связывания отдельных камней стали применять вяжущие вещества, первыми из которых были гипс и известь. Вяжущими веществами называются порошко­образные материалы, которые при смешивании с водой образуют пластичную массу, со временем затвердевающую в прочное камневидное тело.

studfiles.net

Специальные виды бетонов (кислотоупорный, жаростойкий ,дорожный)

Специальные виды бетонов (кислотоупорный, жаростойкий ,дорожный)

Кислотоупорный бетон - получают из жидкого растворимого стекла . Его применяют в качестве вяжущего , кроме того входят еще кислотоупорные заполнители и кремнефтористый натрий. Характеризуется высоко стойкостью к действию концентрированных кислот. Разбавленные кислоты а так же щёлочи разрушают кислотоупорный бетон.

Жаростойкий - способен сохранят в заданных пределах свои физико механические свойства при длительном действии высоких температур. Получить жаростойкий бетон можно с применение м глинозёмистых цементов а так же жидкого стекла. В качестве заполнителя применяется асбест.

Дорожный бетон - применяется для покрытия дороги их оснований . К нему предъявляются повышенные требования по износостойкости ,морозостойкости и химической стойкости ,а так же предъявляются повышенные требования к прочности на растяжение при изгибе.

 

Легкие бетоны. Классификация.

Существуют недостатки обычного тяжелого бетона – высокая средняя плотность, и как следствие высокий коэффициент теплопроводности. Снижая плотность бетона, можно достичь как минимум 2-х положительных результатов 1) снижается масса строительных конструкций 2) повышаются их теплоизоляционные свойства.

По назначению легкие бетоны подразделяются на:

Конструкционные (класс по прочности от 7,5 до 35; сред. плотн. От 1400 до 1800 кг/м3)

Конструкционно-теплоизоляционные ( класс по прочности не менее B3, ср.плотн. от 600 до 1400 кг/м3)

Теплоизоляционные (или особо легкие. Прочность не ограничивается, ср.плотн. не более 600 кг/м3)

По строению и способу получения пористой структуры легкие бетоны подразделяют на:

Бетоны слитного строения на пористых заполнителях

Ячеистые бетоны (чем меньше поры, тем выше прочность)

Крупнопористые бетоны (теплоизоляционные материалы)

 

Особености технологии легких бетонов. Структура и свойства легких бетонов.

Особенности технологии легких бетонов связаны со спецификой пористых заполнителей их плотность меньше плотности воды. Поверхность частиц шереховатая и они активно поглощают воду из смеси. Низкая плотность заполнителей заставляет использовать при перемешивании смесители принудительного перемешивания .При уплотнении бетон.смеси на пористых заполнителях может наблюд. интенсивное расслоение: легкие зерна заполнителя всплывают ,а цементное тесто оседает . Для избегания расслоения при формовании следует использовать малоподвижные или жесткие смеси. Твердение цемента в легких бетонах происходит в более благоприятных условиях чем в тяжелом. т.к пористый заполнитель поглотивший воду во время приготовления смеси, служит аккумулятором воды, который обеспечив приток влаги. Транспортирование и уход как у тяжелых бетонов.

Свойства: морозостойкость легких бетонов от F25 до F100; водонепроницаемость W от 0,2 до 1,2.

Свойства легких бетонов

Основными свойствами легких бетонов на пористых заполнителях являются плотность, теплопроводность, прочность и морозостойкость. Для того чтобы получить легкий бетон с заданными свойствами, необходимо не только выбрать исходные составляющие материалы, но и правильно подобрать состав бетона.

Средняя плотность бетона зависит главным образом от насыпной плотности и зернового состава заполнителя, расхода вяжущего и воды. Отношение насыпной плотности крупного пористого заполнителя к плотности полученного на нем бетона в среднем для обыкновенного легкого бетона равно 0,5, а для малопесчаного и поризованного — 0,6. Например, на керамзите насыпной плотностью 500 кг/м3 можно получить керамзитобетон плотностью около 1000 кг/м3.

Теплопроводностьколеблется в широких пределах — от 0,07 до 0,7 Вт/(м×°С). На ее величину оказывают существенное влияние плотность бетона, характер пористости и другие факторы. С увеличением плотности теплопроводность бетона повышается. Теплоизоляционные легкие бетоны теплопроводностью менее 0,2 Вт/(м×°С) получают при применении очень легких заполнителей, например вспученного перлита.

Прочностьлегкого бетона зависит от прочности цементного камня и заполнителей, прочность которых значительно ниже прочности заполнителей, применяемых в тяжелых бетонах. При низкой прочности крупного заполнителя разрушение бетона может начинаться с разрушения заполнителя независимо от прочности цементного камня.

В случае армирования конструкций используют легкий бетон с плотной структурой. Расход цемента на 1 м3 бетонной смеси в этих случаях должен быть не менее 200 кг на 1 м3.

Средняя плотность таких бетонов не ниже 800 кг/м3. В таких бетонах обеспечивается хорошее сцепление арматуры с бетоном и надежная защита от коррозии.

Морозостойкость легкого бетона зависит от вида и количества вяжущего и морозостойкости заполнителя. Бетоны на портландцементе обладают более высокой морозостойкостью, которая возрастает с увеличением количества цемента. Морозостойкие легкие заполнители (пемза, керамзит, аглопорит) позволяют получать бегоп морозостойкостью F25 — F100. Такие бетоны используют для наружных конструкций здании.

Ячеистые бетоны. Состав и технология ячеистых бетонов.

Они на 60-85% по объему состоят из замкнутых пор размером от 0,2 до 2мм. ячеистые бетоны получают при затвердевании насыщенного газовыми пузырьками смеси вяжущего ,тонкомолотого кремнезёмистого компонента и воды. Вяжущим может служить портландцемент ,известь, их смесь,(вместе с кремнезёмистым компонентом).

Для их получения используется как естественное так и активизацию твердения при помощи тепловой обработки:

1)пропаривание в среде насыщенного водяного пара при 100 С0 и давлении 0,1МПа

2)автоклавное твердение при давлении пара 0,8-1,3МПа и температуре 174,5-200.Лучшее качество имеют бетоны прошедшие автоклавную обработку.

Газобетон –получают вспучивая сырьевую массу выдел при хим. реакции с водородом ,при этом газообазователем чаще всего служит алюминиевая пудра.

Пенобетон- получают смешиванием сметаноподобного шлама состоящего из вяжущего ,тонкомолотого кремнеземистого компонента и воды ,с заранее приготовленной технической пеной. Наиболее рациональная область применения ячеистых бетонов :1)мелкие стеновые панели 2)панели с размерами 6х1,5м 3)панели перекрытий (при плотности 1200кг/м)

 

Ячеистые бетоны. Свойства ячеистых бетонов.

 

Стеновые блоки из ячеистого бетона – это прекрасный строительный материал, позволяющий вести кладку стен со швами минимальной величины. Блоки из ячеистого бетона выпускаются различной плотности: 300-1200кг/м3 и служат самым различным целям. Так, ячеистый бетон с плотностью 350кг/куб. метр используется только в качестве утеплителя, плотностью 400 кг/куб. метр – как для строительства несущих стен, так и для заполнения несущих стен, которые выполнены из других материалов, с плотностью 500 кг/куб. метр ячеистый бетон применяется для строительства домов до трех этажей.

Пожарная безопасность

Ячеистый бетон является негорючим материалом. Он не горит и эффективно препятствует распространению огня.

Звукоизоляционные свойства

Ячеистая структура материала обеспечивает его улучшенные звукоизоляционные характеристики.

Теплоизоляционные свойства

Воздух, который содержится в пустых ячейках бетона, обладает прекрасной теплоизоляционной способностью при достаточной прочности, что делает предпочтительным этот материал для использования как в теплых, так и в холодных климатических условиях.

Крупнопористый бетон.

Крупнопористый бетон - бетон, получаемый из смеси плотного или пористого (преимущетвеннооднофракционного) гравия или щебня, вяжущего (портландцемента или шлакопортландцемента) и воды. Отсутствие песка в смеси и ограниченный расход цемента (не более 280 кг/м3) обусловливают крупнопористую структуру бетона, пониженную объёмную массу и незначительный показатель теплопроводности. Прочность при сжатии К. (б.) б. на плотных заполнителях не превышает 10 Мн/м3 (100 кгс/см3) при объёмной массе до 2000 кг/м3, а на пористых заполнителях — 7,5 Мн/м3 (75 кгс/см3) при объёмной массе до 1600 кг/м3; коэффициент теплопроводности соответственно колеблется от 0,29 до 0,9 вт/м․К [0,25—0,85 ккал/м․ч․°С.

Бетон крупнопористый применяют для наружных стен (крупноблочных или монолитных) в районах, изобилующих гравием и щебнем.Стены из К. (б.) б. для предохранения от продуваемости оштукатуривают с двух сторон.

Более легкие виды бетона крупнопористого применяют для теплоизоляции слоев в многослойных ограждающих конструкциях зданий.

Особо легкий (объемный вес ниже 400 кг/м3) теплоизоляционный крупнопористый керамзитобетон получается при применении в качестве связующего синтетических смол (керамзитопластбетон).

 

Монолитный железобетон.

Монолитным называется железобетон изготавливаемый непосредственно на строительной площадке . на месте возведения конструкции устанавливают опалубку ,которую изготавливают из водостойкой фанеры ,стали или пластмассы .Обычно применяют разборную переставную опалубку из сравнительно небольших щитов ,для возведения высоких сооружений (башен,труб,резервуаров) примен скользящую опалубку .В опалубку укладыв необходимая арматура а затем бетонная смесь .она уплотняется глубинными или поверхностными вибраторами . бетон после укладки необходимо первые 7-10 дней защищать от восыхания, а зимой от замерзания. Опалубка снимается при достижении бетона достаточной прочности (50% 7-10 суток).

Сборный железобетон.

Сборным- он представляет собой изделия конструкции изготовленные в заводских условиях .Основным приемуществом является высокий уровень механизации при их изготовлении а следовательно и высокая производительность труда. На строительной площадке производится только монтаж таких конструкций .Основными операциями при изготовлении сборных ж/б конструкций :1) приготовление бетон смеси,2) изгот арматурных каркасов 3)Формование и их ускоренное твердение. Ускоренное твердение осуществл за счет подогрева изделия в среде насыщенного водяного пара. Затем изделия проходят технический контроль(ГОСТ или ТУ)и затем отправляются на строй площадку для монтажа.

11. Мелкоштучные изделия из бетона.

Из бетона, как тяжелого, так и легкого изготавливают не только крупноразмерные элементы, но и мелкоштучные изделия: например бетонные стеновые камни из тяжелого и легких бетонов размерами от 288*138*138 до 390*190*188. Блоки из тяжелого и легкого бетона должны изготавливаться с внутренними пустотами ( экономия материалов, облегчение конструкций, повышение теплозащитных свойств). Мелкие стеновые блоки могут изготавливаться еще из ячеистого бетона со средней плотностью от 600 до 1200 кг/м3. Стандартом предусмотрено 10 размеров: от 300*250*300 до 300*200*600. Т.к. ячеистый бетон очень хорошо обрабатывается, то фрезерованные блоки можно укладывать на клею с толщиной шва 1-2 мм. Достоинством блоков из ячеистых бетонов является их низкая теплопроводность, благодаря чему из них можно возводить стены 60 см.

Приготовление растворов.

Процесс приготовления раств. смеси состоит из дозирования исходных материалов, загрузки их в барабан растворосмесителя периодического действия с принудительным перемешиванием и перемешивание до получения однородной растворной смеси.

Зимой для получения раств. смесей песок и вода могут подогреваться до t не более 60° (вяжущее не греют -нельзя).

Транспортирование раств. смесей осуществляется самосвалами, а также авторастворосмесителями.

Цем. растворы необходимо использовать в течение 2 -4 часов. Надо отметить, что известковые растворы можно хранить сколь угодно долго, даже до полного его высыхания, с цем. раствором такое не получится.

 

Специальные виды бетонов (кислотоупорный, жаростойкий ,дорожный)

Кислотоупорный бетон - получают из жидкого растворимого стекла . Его применяют в качестве вяжущего , кроме того входят еще кислотоупорные заполнители и кремнефтористый натрий. Характеризуется высоко стойкостью к действию концентрированных кислот. Разбавленные кислоты а так же щёлочи разрушают кислотоупорный бетон.

Жаростойкий - способен сохранят в заданных пределах свои физико механические свойства при длительном действии высоких температур. Получить жаростойкий бетон можно с применение м глинозёмистых цементов а так же жидкого стекла. В качестве заполнителя применяется асбест.

Дорожный бетон - применяется для покрытия дороги их оснований . К нему предъявляются повышенные требования по износостойкости ,морозостойкости и химической стойкости ,а так же предъявляются повышенные требования к прочности на растяжение при изгибе.

 



infopedia.su

ГОСТ Р 52541-2006 Бетоны огнеупорные. Подготовка образцов для испытаний, ГОСТ Р от 03 мая 2006 года №52541-2006

ГОСТ Р 52541-2006

Группа И20

ОКС 81.080ОКСТУ 1509

Дата введения 2007-01-01

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения" Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Ассоциацией производителей и потребителей огнеупоров "Санкт-Петербургский научно-технический центр" (Ассоциация "СПб НТЦ")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 9 "Огнеупоры"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 3 мая 2006 г. N 82-ст

4 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений DIN EN 1402-4:2003 "Неформованные огнеупоры. Часть 4. Определение консистенции огнеупорных бетонов" (DIN EN 1402-4:2003 "Unshaped refractory products - Part 4: Determination of consistency of castables", NEQ) и DIN EN 1402-5:2003 "Неформованные огнеупоры. Часть 5. Подготовка и обработка образцов для испытания" (DIN EN 1402-5:2003 "Unshaped refractory products - Part 5: Preparation and treatment of test pieces", NEQ)

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕИнформация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы подготовки для испытаний образцов из огнеупорных бетонов.Стандарт распространяется на плотные, плотные дефлокулированные и теплоизоляционные огнеупорные бетоны на глиноземистом или высокоглиноземистом цементах.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:ГОСТ Р 51232-98 Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качестваГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условияГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатииГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условияГОСТ 7328-2001 Меры массы общего назначения и образцовые. Технические условияГОСТ 10181-2000 Смеси бетонные. Методы испытанийГОСТ 20010-93 Перчатки резиновые технические. Технические условияГОСТ 24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требованияГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условияГОСТ 26565-85 Огнеупоры неформованные. Методы отбора и подготовки пробГОСТ 28498-90 Термометры жидкостные стеклянные. Общие технические требования. Методы испытанийГОСТ 28874-2004 Огнеупоры. КлассификацияПримечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 28874, а также следующий термин с соответствующим определением:

3.1 консистенция: Совокупность реологических свойств материала, характеризующих его подвижность (густоту).

4 Средства измерений, аппаратура, материалы и вспомогательные устройства

4.1 Весы по ГОСТ 24104 среднего класса точности (III) с наибольшими пределами взвешивания 500 г, 5 кг и 25 кг.

4.2 Гири по ГОСТ 7328 класса точности .

4.3 Мерный цилиндр по ГОСТ 1770.

4.4 Термометр по ГОСТ 28498 с ценой деления 1 °С.

4.5 Механический смеситель бегункового или планетарного типа.

4.6 Металлическая сферическая чаша диаметром 450 мм и глубиной 150 мм.

4.7 Кельма или шпатель-лопатка по ГОСТ 310.4 или аналогичной конструкции.

4.8 Стальная пластина рекомендуемыми размерами 500х30х5 мм.

4.9 Форма-конус по ГОСТ 310.4 с диаметром нижнего основания - 100 мм, верхнего основания - 70 мм и высотой - 50 и 80 мм (для бетонных смесей, содержащих зерна крупнее 6,5 мм).

4.10 Виброплощадка, обеспечивающая вибрацию с амплитудой в диапазоне от 0,50 до 0,75 мм с отклонением в пределах ±0,05 мм и частотой (50,0±1,5) Гц, по ГОСТ 10181 или другим НД.

4.11 Стальная форма с антикоррозионным покрытием, размерами, равными соответствующему образцу для испытания.

4.12 Предохранительная насадка к форме.

4.13 Секундомер с емкостью шкалы 0-60 с, 0-60 мин.

4.14 Климатическая увлажняющая камера, обеспечивающая относительную влажность не менее 95% при температуре (20±2) °С.

4.15 Сушильный шкаф с принудительной вентиляцией, обеспечивающий нагрев до температуры 110 °С с погрешностью регулирования ±5 °С.

4.16 Вода по ГОСТ Р 51232.

4.17 Резиновые перчатки по ГОСТ 20010 или другим НД.

4.18 Штангенциркуль по ГОСТ 166.

4.19 Электрическая или газовая печь для обжига с регулируемой температурой обжига и скоростью нагрева, обеспечивающая максимальную температуру 1700 °С с погрешностью поддержания температуры ±10 °С.

4.20 Полиэтиленовая пленка по ГОСТ 25951 или другим НД.

5 Подготовка образцов

5.1 Подготовка образцов для испытания включает следующие этапы:- отбор и подготовку проб огнеупорной бетонной смеси;- определение консистенции;- подготовку огнеупорной бетонной массы;- формование;- расчет кажущейся плотности образцов;- сушку;- обжиг (при необходимости).

5.2 Общие положения

5.2.1 Отбор и подготовка проб огнеупорной бетонной смеси - по ГОСТ 26565.

5.2.2 Определение консистенции огнеупорной бетонной массы проводят в соответствии с приложением А. Методом определения консистенции устанавливают количество воды, необходимой для приготовления огнеупорной бетонной массы.

5.2.3 Огнеупорную бетонную массу готовят из огнеупорной бетонной смеси или из компонентов огнеупорной бетонной смеси путем затворения водой.Температура применяемой огнеупорной бетонной смеси или компонентов огнеупорной бетонной смеси и воды - (20±2) °С.

5.2.4 Образцы изготовляют в форме:- куба с длиной ребра от 60 до 100 мм включительно, с изменением размеров на значение, кратное 10;- прямоугольного параллелепипеда размерами 230х54х64 или 230х114х64 мм. По соглашению сторон допускается вырезать из прямоугольного параллелепипеда размерами 230х114х64 мм образцы других форм и размеров.

5.2.4.1 Образцы формуют способом вибрации, литья или штыкования в металлических разъемных формах. Способ формования указывают в нормативном документе на продукцию или договоре на поставку.

5.2.5 Форму с образцами выдерживают в увлажняющей камере с относительной влажностью не менее 95% при температуре (20±2) °С в течение 24 ч. Затем образцы извлекают из формы и выдерживают в течение еще 24 ч в тех же условиях или в течение срока, указанного в нормативном документе на продукцию или договоре на поставку.Допускается использовать вместо увлажняющей камеры воздухонепроницаемый полиэтиленовый пакет (пленку).

5.2.6 Расчет кажущейся плотности образцов огнеупорных бетонов Кажущуюся плотность , г/см, вычисляют по формуле

, (1)

где - масса заполненной формы, г; - масса пустой формы, г; - внутренний объем формы, см.Допускается определять кажущуюся плотность образцов после сушки (5.4) , г/см, по формуле

, (2)

где - масса образца, г; - объем образца, см.Массу формы или образца определяют взвешиванием на весах с погрешностью, не превышающей 0,1 г. Объем формы или образца определяют измерением их линейных размеров с погрешностью, не превышающей 0,1 мм. Результаты расчета в граммах на кубический сантиметр округляют до второго знака после запятой.

5.3 Формование образцов

5.3.1 Формование образцов из плотных огнеупорных бетонов

5.3.1.1 Образцы из плотных огнеупорных бетонов формуют способом вибрации или литья.

5.3.1.2 Огнеупорную бетонную смесь или компоненты огнеупорной бетонной смеси помещают в смеситель и смешивают не менее 30 с, затем в смесь вливают часть воды и продолжают смешивание. В течение 1 мин после начала смешивания добавляют остаток воды.Количество воды - по 5.2.2 с предельно допустимым отклонением , где - общая масса огнеупорной бетонной смеси в граммах.Фиксируют массу огнеупорной бетонной смеси и количество введенной жидкости. Рассчитывают количество воды (л), необходимой для затворения 100 кг огнеупорной бетонной смеси.

5.3.1.3 При формовании способом вибрации форму заполняют огнеупорной бетонной массой так, чтобы она выступала над предохранительной насадкой, и включают виброплощадку на 1 мин. В процессе вибрации добавляют в форму огнеупорную бетонную массу таким образом, чтобы поверхность массы находилась на уровне насадки.Форму устанавливают в центре виброплощадки. Допускается устанавливать симметрично относительно центра виброплощадки две формы при условии одновременного их заполнения.Амплитуду вибрации виброплощадки контролируют после заполнения формы огнеупорной бетонной массой.Амплитуда вибрации - (0,75±0,05) мм, для дефлокулированного бетона - (0,50±0,05) мм.После завершения вибрации удаляют предохранительную насадку, выравнивают поверхность образца с помощью стальной пластины и снимают форму с виброплощадки.Общее время подготовки образцов от момента включения смесителя до окончания вибрации не должно превышать 10 мин. При формовании образцов из дефлокулированного огнеупорного бетона время вибрации не должно превышать 5 мин.

5.3.1.4 При формовании способом литья форму постепенно заполняют до краев огнеупорной бетонной массой и помещают в увлажняющую камеру.Общее время подготовки образцов от момента включения смесителя до окончания заполнения формы огнеупорной бетонной массой не должно превышать 10 мин.

5.3.1.5 Формы с образцами выдерживают в увлажняющей камере согласно 5.2.5. Плотность огнеупорных бетонных образцов рассчитывают согласно 5.2.6. Сушку огнеупорных бетонных образцов проводят согласно 5.4.

5.3.2 Формование образцов из теплоизоляционных огнеупорных бетонов

5.3.2.1 Образцы из теплоизоляционных огнеупорных бетонов формуют способом вибрации или штыкования.

5.3.2.2 При формовании способом вибрации огнеупорную бетонную массу смешивают в механическом смесителе, при штыковании - вручную в сферической чаше.Количество воды - по 5.2.2 с предельно допустимым отклонением , где - общая масса огнеупорной бетонной смеси в граммах.

5.3.2.3 При механическом смешивании огнеупорную бетонную смесь перемешивают 30 с, затем постепенно добавляют воду.Разрешается в процессе смешивания останавливать смеситель и собирать огнеупорную бетонную массу, налипшую на его края.При ручном смешивании добавляют воду в углубление огнеупорной бетонной смеси и перемешивают. Время смешивания - 5 мин.Примечание - Смешивание в сферической чаше рекомендуется для легких заполнителей, разрушающихся при механическом смешивании.

5.3.2.4 При формовании способом вибрации форму с предохранительной насадкой устанавливают на виброплощадке. В процессе вибрации добавляют огнеупорную бетонную массу в форму так, чтобы она достигала верха насадки.Форму устанавливают в центре виброплощадки. Допускается устанавливать симметрично относительно центра виброплощадки две формы при условии одновременного их заполнения.Амплитуда вибрации - (0,75±0,05) мм, время вибрации - 1 мин.После завершения вибрации удаляют предохранительную насадку и выравнивают поверхность образца в форме стальной пластиной.Общее время подготовки образцов от момента включения смесителя до окончания вибрации огнеупорной бетонной массы не должно превышать 10 мин.

5.3.2.5 При формовании способом штыкования консистенция огнеупорной бетонной массы должна обеспечивать свободное перемещение кельмы (лопатки). Не допускается разделение массы на составляющие ее фракции.Наполняют форму до верха предохранительной насадки и штыкуют с помощью лопатки от поверхности до дна формы. Лопатку перемещают в форме так, чтобы угол между лопаткой и стенкой формы составлял 45°.Общее время подготовки образцов от момента начала смешивания до окончания штыкования огнеупорной бетонной массы не должно превышать 20 мин.

5.3.2.6 Формы с образцами выдерживают в увлажняющей камере согласно 5.2.5. Кажущуюся плотность огнеупорных бетонных образцов рассчитывают согласно 5.2.6. Сушку огнеупорных бетонных образцов проводят согласно 5.4.

5.4 Сушка образцовОбразцы сушат до постоянной массы при температуре (110±5) °С не менее 24 ч в сушильном шкафу с принудительной вентиляцией. Массу считают постоянной, если после повторной сушки в течение 1 ч результат взвешивания отличается от предыдущего не более чем на 0,1%.После сушки образцы охлаждают до температуры окружающей среды в эксикаторе.

5.5 Обжиг образцовОбразцы обжигают при температуре, кратной 100 (до температуры 800 °С включительно) или 50 (при температуре выше 800 °С).Температуру обжига указывают в нормативном документе на продукцию или договоре на поставку.Образцы устанавливают в печь горизонтально в один ряд по высоте на поверхность, ограниченную дном формы, располагая их не ближе чем 50 мм от стен печи и на расстоянии не менее 20 мм друг от друга. Не допускается попадание на образцы прямого излучения в электрической печи или пламени газовой горелки в газовой печи.Скорости нагрева печи указаны в таблице 1.

Таблица 1

Температура обжига , °С

Интервал температур при обжиге, °С

Скорость нагревания, °С/мин, для бетонов

плотных

плотных дефлокулированных

теплоизоля-ционных

До 1250 включ.

От 20 до 600

От 3 до 10

От 2 до 5

От 3 до 10

От 600 до (50)

От 3 до 10

От 3 до 10

От 3 до 10

До

От 1 до 2

От 1 до 2

От 1 до 2

Св. 1250

От 20 до 600

От 3 до 10

От 2 до 5

От 3 до 10

От 600 до 1250

От 3 до 10

От 3 до 10

От 3 до 10

От 1250 до (50)

От 2 до 5

От 2 до 5

От 2 до 5

До

От 1 до 2

От 1 до 2

От 1 до 2

Выдержка при максимальной температуре - 5 ч для плотных бетонов и 10 ч для теплоизоляционных бетонов.Допускается устанавливать в нормативном документе на продукцию или договоре на поставку другую длительность выдержки, которую записывают в протоколе испытания.Погрешность регулирования температуры во время выдержки - ±10 °С. Образцы охлаждают в печи до температуры 800 °С. Далее для ускорения охлаждения допускается постепенно открывать крышку печи.

6 Срок хранения образцов

Срок хранения образцов после обжига до испытания не должен превышать трое суток. Безобжиговые образцы не подлежат хранению и их испытания проводят сразу после сушки и охлаждения.

7 Протокол испытаний

Результаты испытаний записывают в протокол, в котором указывают:- обозначение настоящего стандарта;- наименование организации, проводившей испытания;- дату испытаний;- нормативный документ, марку огнеупорного бетона;- форму и размеры образца;- способ формования;- кажущуюся плотность образца или ;- срок хранения образца до испытаний;- температуру обжига, скорость нагрева, длительность выдержки;- количество воды для затворения в л/100 кг огнеупорной бетонной смеси;- время смешения, время от добавления воды до конца испытания, высоту формы-конуса, значение индекса растекаемости - для плотных бетонов;- полное время испытания - для теплоизоляционных бетонов.

Приложение А (обязательное). Метод определения консистенции

Приложение А(обязательное)

Консистенцию огнеупорных бетонов определяют с целью уточнения количества воды, указанного в нормативном документе на продукцию или договоре на поставку и необходимого для приготовления огнеупорной бетонной смеси с заданным индексом растекаемости.

А.1 Определение консистенции плотных виброформованных огнеупорных бетонов

А.1.1 Сущность методаМетод основан на измерении относительного изменения диаметра образца из огнеупорной бетонной массы при вибрации.

А.1.2 Огнеупорную бетонную смесь взвешивают с погрешностью ±1 г и помещают в чашу механического смесителя, включают смеситель на 30 с, затем постепенно добавляют воду в количестве, указанном в нормативном документе на продукцию или в договоре на поставку. Время приготовления огнеупорной бетонной массы - от 2 до 6 мин в зависимости от вида огнеупорной бетонной смеси.Смесь должна заполнить 50%-75% объема чаши смесителя по 4.5 настоящего стандарта.Регистрируют время добавления первой порции воды и ее количество с погрешностью ±1 г (1 мл).

А.1.3 Допускается увлажнять и смешивать огнеупорную бетонную массу в сферической чаше по 4.6 при помощи кельмы или шпателя по 4.7, соблюдая порядок приготовления массы по А.1.2.

А.1.4 Устанавливают смазанную маслом форму-конус по 4.9 широким основанием на поверхность виброплощадки по 4.10.Заполняют форму огнеупорной бетонной массой так, чтобы часть массы выступала над верхним краем. Снимают шпателем избыток и разравнивают поверхность массы.Включают виброплощадку на 30 с.В процессе вибрации добавляют массу в форму до края.При испытании плотных бетонов амплитуда вибрации - 0,75 мм, дефлокулированных - 0,50 мм.Приподнимают форму вертикально над виброплощадкой, слегка нажимают на огнеупорную бетонную массу, выдавливают на поверхность виброплощадки образец и убирают форму.

А.1.5 Включают виброплощадку еще на 30 с. Измеряют штангенциркулем по 4.18 верхний и нижний диаметры образца по взаимно перпендикулярным направлениям с погрешностью, не превышающей 1 мм, вычисляют среднее значение и округляют результат в миллиметрах до целых чисел.

А.1.6 Консистенцию огнеупорной бетонной массы оценивают по значению индекса растекаемости , %, который вычисляют по формуле

, (А.1)

где - среднее значение диаметра образца после испытания, мм; - диаметр нижнего основания, мм.Результат в процентах округляют до целых чисел.В протоколе испытаний записывают количество воды, добавленной при приготовлении огнеупорной бетонной массы, индекс растекаемости и рассчитанное в литрах количество воды на 100 кг сухой бетонной смеси.Значение индекса растекаемости приведено в нормативном документе на продукцию или договоре на поставку.При получении несоответствующего значения индекса растекаемости заданному в нормативном документе на продукцию или договоре на поставку повторяют испытание с новой пробой бетонной смеси и откорректированным количеством воды.

А.2 Определение консистенции плотных литых огнеупорных бетонов

А.2.1 Сущность методаМетод основан на измерении относительного изменения диаметра образца огнеупорной бетонной массы при растекании его под действием собственного веса.

А.2.2 Выполняют операции по А.1.2 -А.1.3.

А.2.3 Для испытания используют форму-конус высотой 80 мм. Слегка смазывают ее маслом и устанавливают широким основанием вниз на ровный лист из коррозионно-стойкого материала или поверхность виброплощадки.Заливают в форму огнеупорную бетонную массу и выдерживают 15 с. Осуществляют добавление массы в форму при ее оседании. Избыток огнеупорной бетонной массы с верха формы и вокруг ее основания удаляют.Поднимают форму вертикально и позволяют огнеупорной бетонной массе свободно растекаться в течение 2 мин.

А.2.4 Измеряют штангенциркулем диаметр растекшейся огнеупорной бетонной массы по двум взаимно перпендикулярным направлениям с погрешностью, не превышающей 1 мм, вычисляют среднее значение и округляют результат в миллиметрах до целых чисел.

А.2.5 Выполняют операции по А.1.6.

А.3 Определение консистенции теплоизоляционных огнеупорных бетонов

А.3.1 Сущность методаМетод основан на визуальной оценке состояния поверхности чаши для смешивания после встряхивания в ней огнеупорной бетонной массы.

А.3.2 Взвешивают с погрешностью, не превышающей ±1 г, сухую огнеупорную бетонную смесь в количестве, достаточном для заполнения 50% - 60% объема сферической чаши (4.6).

Переносят смесь в чашу. Наливают воду в калиброванную мерную емкость.Допускается применять некалиброванные емкости, при этом количество добавленной воды определяют взвешиванием с погрешностью до ±1 г.

А.3.3 Добавляют к огнеупорной бетонной смеси воду в количестве, достаточном для полного смачивания смеси, но не менее 75% минимального количества, указанного в нормативном документе на продукцию или в контракте на поставку.Перемешивают смесь вручную до получения однородной массы, добавляя при необходимости небольшими порциями воду.

А.3.4 После смешивания чашу с огнеупорной бетонной массой 6 раз приподнимают на высоту около 10 см и ударяют о твердую поверхность.Готовая масса заданной консистенции должна легко стекать и оставлять на внутренней поверхности чаши мокрый блестящий след.

А.3.5 Для проверки консистенции оставляют чашу на 5 мин, перемешивают огнеупорную бетонную массу и повторяют испытание, ударяя чашу 6 раз о твердую поверхность. При необходимости для достижения нужной консистенции добавляют воду небольшими порциями.Общее время испытания не должно превышать 20 мин с момента введения первой порции воды.

А.3.6 Измеряют массу или объем воды, затраченный на приготовление огнеупорной бетонной массы.Вычисляют и в протоколе испытаний записывают в литрах количество воды, необходимое для затворения 100 кг сухой огнеупорной бетонной смеси.

Текст документа сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2006

docs.cntd.ru