Бетон и строительные технологии — помощь. Бетон вибропрессованный


Вибропрессование - что это? Технология вибропрессования простым языком

Самым важным свойством бетона является его прочность, т. е. способность сопротивляться внешним силам не разрушаясь. Как и природный камень, бетон лучше всего сопротивляется сжатию, поэтому за критерий прочности бетона строители принимают предел прочности бетона при сжатии. В зависимости от прочности на сжатие бетон делится на марки. Так, в России в строительстве применяют следующие марки бетона: «600», «500», «400», «300», «250», «150», «100» и ниже. Марка бетона определяется по пределу прочности эталонного кубика с ребром 200 мм. 

Выбор марки зависит от тех условий, в которых будет использоваться бетон. Прочность бетона зависит от ряда факторов — прочности каменного заполнителя (щебня, гравия) и от качества используемого цемента: чем прочнее каменные заполнители и чем лучше они будут скреплены цементным клеем, тем прочнее будет бетон. Прочность природных камней не изменяется со временем, а прочность бетона со временем напротив – растет.

Следующее важное свойство бетона – плотность. Плотность характеризуется величинами истинной и кажущейся плотности. 

Истинная плотность – это масса единицы объема в абсолютно плотном состоянии. Истинная плотность определяется измельчением в порошок предварительно просушенного образца и последующим взвешиванием и определением объема в пикнометре. Кажущаяся плотность  (или средняя плотность) – это отношение массы образца материала к его геометрическому объему при определенной температуре и влажности. Для бетона определяется коэффициент плотности, измеряемый отношением средней (кажущейся) плотности к истинной плотности, этот коэффициент всегда будет меньше 100%. 

Для того, что бы проиллюстрировать понятие плотность на простом примере, сделаем следующее: Возьмем стакан сахарного песка. Взвесим его содержимое. Получим 200 (например) граммов. Насыпаем в другой стакан еще полстакана сахарного песка, Взвесим и его содержимое. Получим 100 (к примеру) граммов. Теперь вторую часть сахарного песка измельчаем в кофемолке. Ссыпаем весь сахар в одну кучку (на газетку). Аккуратно смешиваем его, и высыпаем в один из стаканов. Думаете не уместится? Еще как уместится! Только плотность будет уже наполовину больше. Примерно так ведут себя и наполнители для бетонной смеси, в т.ч. и песок. 

С плотностью также связано и обратное свойство – пористость бетона. Пористость определяется отношением объема пор к общему объему материала. Проще говоря, пористость как бы дополняет плотность бетона до 100%. Даже если плотность бетона очень высока, в нем всегда есть поры. Различают открытую пористость и закрытую пористость. Открытые поры увеличивают проницаемость и водопоглощение материала, снижают морозостойкость. В то же время закрытые поры оказывают положительное влияние на эксплуатационные характеристики, но снижают теплопроводность и звукопроницаемость бетона. 

Водостойкость– свойство бетона противостоять действию воды не разрушаясь. Чтобы определить водостойкость бетона, изготавливают два образца (кубики с ребром 200мм). Один образец раздавливают на прессе в сухом виде и определяют его нормальную прочность. Другой кубик, предварительно погружают в воду, а после насыщения водой также разрушают на прессе. Из-за ослабления связей между частицами, прочность образца уменьшается. Отношение прочности насыщенного водой образца к прочности образца в сухом виде коэффициентом размягчения материала. Для бетона он должен быть больше 0,8. Такой бетон является водостойким и может применяться для сооружения конструкций, подвергающихся действию воды – плотин, пирсов, молов. Материалы, для изготовления которых применяется вибропрессование, также должны тестироваться на водостойкость. Высокую водостойкость должны иметь тротуарные плиты, бордюры, так они в большей степени подвержены действию осадков и грунтовых вод. В меньшей степени подвержены воздействию воды стеновые камни и другие материалы, защищенные кровлей, гидроизоляцией или наружным защитным покрытием. 

Имеют значение также водонепроницаемость — способность материала противостоять проникновению влаги внутрь, и обратное свойство – водопоглощение — способность материала впитывать и удерживать в порах воду. 

Теплопроводность– это количественная оценка способности материала проводить тепло. Иными словами теплопроводность характеризует способность бетона передавать через свою толщину тепловой поток, возникающий из-за разности температур на поверхностях бетона. Теплопроводность бетона почти в 50 раз меньше чем у стали, но зато выше, чем у строительного кирпича. Сравнительно невысокая теплопроводность делает бетон материалом с высокой огнестойкостью – бетон способен выдерживать в течение длительного времени температуру выше 1000° С. При этом он не подвержен разрушению и растрескиванию. 

Следующее важное свойство бетона – морозостойкость. Способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и значительного понижения прочности. 

Все знают, что если в поры камней проникает вода, то, замерзая, она расширяется и тем самым разрушает даже самые крепкие горные породы. Бетон же при насыщении водой может выдерживать многократное замораживание и оттаивание. При этом он не разрушается и почти не снижает своей прочности. Для бетонных изделий и наружных конструкций, которые подвержены действию влажности и температурных колебаний, морозостойкость – важный определяющий фактор долговечности. В зависимости от условий эксплуатации и климата устанавливают проектную марку материалов по морозостойкости. Для производства шлакоблока (стенового камня) установлены марки F 15, F 25, F 35, F 50, для производства тротуарной плитки – F100, F150, F200, F300. Цифровое значение марки по морозостойкости отражает наибольшее число циклов заморозки – оттаивания, которое образцы материала способны выдерживать без снижения прочности на сжатие более 15%, при этом потеря массы образца не должна превышать 5%. Кроме того в связи с предъявлением высоких требований к бетону для изготовления тротуарных плит и бордюрных камней (прочность на сжатие до М 450 (В 35), морозостойкость до F 300) особые требования предъявляются и к исходным материалам, оборудованию, температурным режимам при изготовлении и хранении изделий. 

Рассмотрим еще одно свойство бетона – объемная масса. У бетона объемная масса может быть различной. Она зависит от заполнителей, которые используются в бетоне. Заполнители (щебень, гравий, песок, отсев и т.д.) занимают до 80…85% объема бетона. Заполнители придают бетону жесткую структуру, препятствующую усадке. Различные сорта бетонов получаются при применении заполнителей с различными свойствами. По этому признаку бетоны делятся на разновидности: тяжелый, легкий и особо легкий. Эта классификация ориентируется на массу заполнителя, применяемого при изготовлении бетона. Так, например, бетон на естественных заполнителях (гранит, известняк, доломита) имеет объемную массу 2200 – 2400 кг/           м³ , а прочность его достигает 60 МПа (или 600 кгс/см). Такой бетон является тяжелым бетоном. В противоположность, бетон на щебне из легких каменных пород (пемза или туф) имеет меньшую объемную массу – обычно 1600 – 1800 кг/           м³ и считается легким бетоном. Бетон, изготовленный на основе искусственных легких пористых заполнителей из обожженных до спекания глиняных материалов, как, например, аглопорит, шлаковая пемза, керамзит, зольный гравий и т. п., то можно получить различные легкие бетоны с объемной массой – до 1800 кг/           м³ . Их прочность будет колебаться от 7,5 до 40 МПа (75 до 400 кгс/см).

Производитель бетонных изделий, в т.ч. использующий технологию вибропрессования, всегда должен знать, какими свойствами будет обладать изготовленный им бетон, какова будет его прочность, как на него будет действовать жара и мороз. Но состав бетона не может быть универсальным. Его нельзя назначить по одному рецепту, который пригоден для всех случаев. Состав бетона, как и состав сплава в металлургии, должен быть запроектирован заранее. Он зависит от того, в каком сооружении будет применяться бетон. Чтобы получать бетон, заданного состава, нужно разработать его 

www.blockmaster.ru

5.4.1.1. Вибропрессование (глава из книги "Песчаный бетон", К.И. Львович)

Данная статья является выдержкой из книги "Песчаный бетон", автор Львович Константин Иосифович. Приобрести книгу можно: 1. в интернет магазине Озон >> купить 2. в интернет магазине Строй-Бетона >> купить

В России наиболее широко применяется Вибропрессование; имеется как многолетний опыт применения способа, так и отечественные разработки в области технологии и оборудования [120, 121].

Выпускаются новые типы вибропрессов и автоматизированных линий, хорошо зарекомендовавших себя в процессе длительной эксплуатации. Показано, что вибропрессованием можно получать качественные изделия из цементно-песчаных смесей, причем не только отказаться от использования форм и сократить время тепловлажностной обработки, но и снизить требования к качеству песка-заполнителя, предъявляемые поставщиками зарубежного оборудования. Вибропрессование также обеспечивает получение калиброванных размеров и высококачественной поверхности изделий.

Анализ конструкций вибропрессов ведущих мировых и отечественных производителей с многолетним опытом их изготовления и эксплуатации в России и за рубежом показал, что в лучших вариантах оборудования матрица устанавливается на виброплощадку так, что на пуансон передаются вибрационные воздействия, близкие к воздействиям на бетонную смесь в матрице. Это позволяет сократить сроки формования изделий и увеличить жесткость формуемых смесей.

На рис. 5.7 приведена схема формовочного комплекса, включающего вибропресс с подъемной матрицей. Вибропресс состоит из трех основных узлов: формующий агрегат, механизм подачи поддонов и механизм подачи бетона. Формующий агрегат включает несущие колонны 1, верхнюю траверсу 2, нижнюю опорную плиту 3. На колоннах установлены кронштейны с амортизаторами, на которых располагается виброплощадка 4 с вибраторами 5. Матрица 6, состоящая из каркаса и вкладыша, передвигается по колоннам с помощью гидро- или пневмоцилиндров.

На верхней траверсе смонтирован цилиндр 7 пуансона 8, к которому крепятся штампы.

Механизм дозировки бетона представляет собой сварную раму 9, на которой укреплен бункер 10.

По направляющим системой рычагов 11 и привода 12 передвигается мерный ящик 13 с толкателем. На передней стенке ящика установлено устройство для очистки штампов пуансона от остатков бетона.

Механизм подачи поддонов включает накопитель 14, установленный на раме 15, по которой гидроцилиндром возвратно-поступательно движется тележка с откидными упорами. Вибропресс снабжен приемным столом 16, гидронасосной станцией 17 и системой управления 18.

Порядок работы вибропресса:

— поддон при очередном шаге конвейера устанавливается на виброплощадку;

— матрица опускается вниз и прижимает вкладыш к поддону, тогда верхняя ее плоскость совпадает с опорной базой перемещения мерного ящика. Пуансон находится в верхнем положении;

— в бункер механизма дозировки подается бетон. Толкатель находится в исходном положении, т. е. прижат к задней стенке мерного ящика;

— мерный ящик устанавливается над матрицей, включаются вибраторы, бетонная смесь из мерного ящика распределяется по всем гнездам матрицы;

— после прекращения вибрации мерный ящик возвращается в исходное положение;

— на бетонную смесь, находящуюся в ячейке матрицы, опускается пуансон, включаются вибраторы. Происходит уплотнение бетонной смеси совместным воздействием вибрации и пригруза;

— после окончания процесса уплотнения включаются цилиндры подъема матрицы. Пуансон продолжает оставаться в нижнем положении, удерживая изделия от подъема вместе с матрицей до полного их освобождения. Дальнейший подъем матрицы происходит вместе с пуансоном;

— поддон со свежеотформованными изделиями выталкивается из-под формующего устройства, а на его место поступает следующий поддон;

— матрица вместе с пуансоном опускаются, матрица прижимает поддон к виброплощадке, пуансон поднимается в исходное положение. Формующий агрегат готов к следующему циклу.

Сам процесс объемного вибропрессования может быть разделен на 3 этапа:

Предварительное уплотнение.

Этап обычно совмещается с объемным вибродозированием: бетонная смесь укладывается в матрицу под действием вибрации. При этом происходит распределение смеси по площади матрицы, частичное удаление воздуха и предварительное уплотнение смеси за счет сближения частиц.

Частицы заполнителя, покрытые цементным тестом, в процессе вибрации автоматически занимают оптимальное положение — мелкие размещаются между крупными, снижая пустотность смеси.

Поскольку в процессе предварительного уплотнения производится дозирование смеси «на изделие», существенно обеспечить равномерность заполнения матрицы бетонной смесью, для чего практикой вибропрессования разработан ряд приемов:

— вибродозирование. Дозирование смеси производится при включенной виброплощадке, что приводит к частичному удалению воздуха из бетонной смеси и, следовательно, к большей равномерности засыпки;

— мультивибрация. При движении мерного ящика по матрице происходит резкая его остановка в начале и конце движения, что приводит систему в колебания с низкой частотой и большой амплитудой (при вибродозировании высокая частота и низкая амплитуда). Такое движение мерного ящика производится 3–5 раз;

— «заход» мерного ящика. Остановка передней грани мерного ящика происходит за передней гранью матрицы;

— увеличение объема мерного ящика. Объем мерного ящика в 1,5–2 раза превышает объем матрицы вибропресса, что обеспечивает постоянное наличие столба бетонной смеси над матрицей;

— установка «ворошителя». Ворошитель в процессе мультивибрации осуществляет дополнительное направленное перемещения смеси. Конфигурация ворошителя, как правило, зависит от вида формуемого изделия. Перемещение мерного ящика заставляет ворошитель совершать низкочастотные колебания, с одной стороны, препятствующие уплотнению бетонной смеси в мерном ящике, с другой, улучшающие заполнение ячеек матрицы. Ряд зарубежных фирм стал снабжать вибропрессующее оборудование активными (имеющими собственный привод) ворошителями.

Экспериментально подтверждено положительное влияние активного ворошителя на качество заполнения ячеек матрицы, особенно для изделий, включающих высокие тонкие стенки.

К числу мероприятий, обеспечивающих качественное заполнение матрицы вибропресса, также относятся:

— регулирование влажности смеси как фактора, существенно влияющего на ее реологические характеристики;

— тщательное перемешивание смеси, обеспечивающее ее однородность в соответствии со стандартом;

— при габаритных размерах матрицы, в плане близких к квадрату и превышающих 1,0 м, — использование двух бункеров и двух мерных ящиков, засыпающих каждый свою половину матрицы;

— поставка заполнителей и цемента от одного производителя, в том числе песка со стабильным гранулометрическим составом и бездобавочного цемента фиксированной активности с постоянной нормальной густотой цементного теста.

Все эти проблемы имеют место и в зарубежной практике, хотя и в меньшей степени, в связи с использованием в технологии мытых, сухих, фракционированных заполнителей и чистоклинкерных цементов.

Обычно в цементно-песчаной смеси, поступающей в матрицу, содержится до 60 % воздуха. В результате проведения мероприятий по предварительному уплотнению его количество снижается до 20–25 %, и воздух этот достаточно равномерно распределен по объему смеси.

Формообразование.

При правильно подобранных составе бетона, параметрах вибрационных воздействий и величине давления со стороны пуансона обеспечивается разжижение цементного теста, т. е. частицы заполнителя сближаются, вокруг них образуются тонкие структурированные оболочки из цементного теста. В результате цементно-песчаная смесь приобретает свойства текучести, что обеспечивает практически полное удаление защемленного воздуха.

Эта стадия формования в лучших образцах вибропрессующего оборудования характеризуется пульсирующим характером взаимодействия смеси и пуансона. В процессе вибрации пуансон периодически отрывается от бетонной смеси с последующим ударным воздействием на формуемое изделие.

Суммарное воздействие от пуансона (собственный вес, гидравлическое (пневматическое) давление) и характер вибрационных воздействий назначаются так, чтобы инерционные силы отрыва смогли создать условия пульсирующего режима во взаимодействии «виброплощадка — уплотняемое изделие — пуансон».

Окончательное уплотнение.

Полученное на предварительных этапах уплотнение можно считать близким к требуемому — на этой стадии видимого перемещения пуансона практически не происходит, а осуществляется лишь удаление (частично более равномерное распределение по объему) остатков защемленного воздуха.

Чтобы исключить деструктивные процессы в свежеотформованном изделии и подсос воздуха, на пуансон в этой стадии уплотнения подается добавочное усилие, обеспечивающее замкнутость вибрирующей системы «пуансон — изделие — виброплощадка».

Целесообразно одновременно с увеличением давления повысить частоту колебаний виброплощадки, например, до 100 Гц, что вводит в резонанс мелкие частицы заполнителя, способствуя уплотнению бетонной смеси.

Приведенный выше механизм формования жестких и особо жестких смесей является результатом многолетних исследований и положен в основу алгоритма работы подавляющего большинства зарубежных и отечественных вибропрессов.

Однако вибропрессование в существующих моделях оборудования успешно реализуется при изготовлении конструкций либо имеющих форму толстых плоских пластин, либо изделий, имеющих постоянную высоту и сечение в направлении формования.

При изготовлении конструкций переменной толщины или разновысоких в направлении формования или тонких пластин указанная выше схема формования не обеспечивает качественного уплотнения.

Ухудшение качества уплотнения не только влияет на прочностные характеристики бетона изделий, но и делает плохо предсказуемыми характеристики, зависящие от структуры материала — морозостойкость, водопоглощение, водонепроницаемость.

Ниже приведены способы получения вибропрессованием изделий переменной толщины и изделий фиксированной высоты [47, 53, 57].

Вибропрессование, как технология в ее классическом варианте, предполагает изготовление изделий постоянной высоты в направлении формования. Обычно это плиты или блоки сплошные либо включающие вертикальные каналы. Эти изделия — классический вариант формования на плоском поддоне.

Получение изделий переменной толщины на поддонах сложной конфигурации, как правило, признается нецелесообразным из-за чрезмерно высокой их стоимости, которая и при плоских поддонах близка к стоимости формовочного оборудования.

Придание изделию иной конфигурации с помощью пуансона гораздо более широко используемый прием.

Так изготавливаются лотки, желоба, крышки колодцев, камни накрывные для цоколей и др.

Однако практика формования изделий переменной толщины способами, применяемыми для изделий постоянной толщины, приводят к недоуплотнению в них отдельных участков. Действительно, при формовании на плоском поддоне мерный ящик смесью постоянной высоты заполняет весь объем матрицы. В результате под фигурным пуансоном уплотняется только самый тонкий участок изделия. При формовании «разновысоких» изделий из смесей с высокой удобоукладываемостью последняя перемещается под пригрузом, а в жестких, особо и сверхжестких смесях этого не происходит, поэтому изделие оказывается неуплотненным.

Разработан технологический прием, включающий дополнительную операцию перед вибропрессованием: после засыпки бетонной смеси мерным ящиком при непрекращающихся вибрационных воздействиях смесь пригружают пуансоном усилием, составляющим ~20 % усилия формования. Таким образом, бетонная смесь, перемещаясь под воздействием вибрации в замкнутом пространстве, приобретает в верхней ее части форму, соответствующую конфигурации пуансона.

Следующий этап формования — традиционное вибропрессование, однако уплотнение в изделии, содержащем участки разной высоты, в этом случае будет более качественным.

Многолетний опыт работы с особо и сверхжесткими бетонными смесями, формуемыми с использованием методов интенсивного уплотнения показал, что при Ку  0,97 получается качественный бетон с высокими физико-механическими характеристиками, и что получение более высокого Ку, как правило, не оправдано экономически из-за увеличения затрат на уплотнение бетонных смесей и снижения производительности оборудования.

Таким образом, несмотря на сложившуюся практику, становится очевидной недопустимость недоуплотнения бетона в изделиях с невысокой прочностью, например, в стеновых блоках.

Другой путь получения требуемого уплотнения в изделиях переменной толщины — увеличение удобоукладываемости смеси до уровня, позволяющего на конкретном оборудовании вибрационными воздействиями на бетонную смесь перевести ее в вибросжиженное состояние. Это обеспечит свободное ее перемещение в матрице, причем давление от пуансона не должно этому препятствовать.

Однако при повышении удобоукладываемости бетонной смеси в процессе уплотнения появляется цементное молоко на поверхности свежеотформованного изделия. Цементное молоко может появиться также в результате некачественного перемешивания, когда отдельные объемы смеси имеют повышенное водосодержание либо от неравномерности амплитудного поля виброплощадки или пуансона. Тогда цементное молоко может выступать не по всей поверхности формуемого изделия, а в отдельных его точках. В результате бетонная смесь прилипает к пуансону, образуя после его подъема вырывы на поверхности изделий.

При повышении удобоукладываемости смеси до уровня, приводящего к появлению цементного молока на всей поверхности формования, происходит прилипание изделия к пуансону, причем ван-дер-ваальсовые силы сцепления так велики, что свежеотформованное изделие, даже освобожденное от матрицы, поднимается вместе с пуансоном при его возвращении в исходное положение.

Технические решения, исключающие прилипание к пуансону, были получены при разработке технологии вибропрессования цементно-песчаной черепицы — тонкой пластины переменной (10–25 мм) толщины.

Размещение полимерной пленки между изделием и пуансоном полностью исключило прилипание, формуемая поверхность получалась идеально гладкой. Разработан механизм непрерывной протяжки пленки после каждого формования.

Еще более качественный результат был достигнут при формовании черепицы нагретым до 110–120 °C пуансоном. В этом случае между ним и формуемым изделием образовывалась паровая прослойка. В результате черепица не прилипала к пуансону, а ее поверхность после формования была зеркальной. Кроме того, черепица после вибропрессования оказывалась горячей. Было показано [92], что аккумулированного изделием тепла достаточно для прохождения смесью периода структурообразования, что соответствует времени предварительной выдержки в режиме тепловлажностной обработки.

Не менее важным является разработка способа получения вибропрессованием изделий фиксированной высоты и, в первую очередь, стеновых блоков — одной из наиболее массовых конструкций, выпускаемых по технологии вибропрессования.

Калибровка блоков по высоте позволяет не только применить схему кладки «на клей», но и улучшить теплозащитные свойства стен за счет исключения горизонтальных мостиков холода.

Схема уплотнения цементно-песчаных смесей в технологии вибропрессования предусматривает опускание жестко связанных между собой элементов пуансона в ячейки матрицы, что предполагает равномерную засыпку бетонной смеси в каждую из ячеек.

Засыпка смеси в матрицу производится мерным ящиком, т. е. производится объемная дозировка смеси, причем в худшем ее варианте. В результате, даже при реализации мероприятий по улучшению засыпки, как правило, количество смеси в каждой ячейке оказывается различным и, следовательно, по-разному уплотненным. В действительности только одно из изделий либо одна из стенок изделия, оказываются качественно уплотненными, все остальные — в той или иной мере недоуплотнены.

Какова мера этого недоуплотнения, и насколько это значимо для свойств бетона? По данным [5], каждый процент недоуплотнения приводит к снижению прочности на 5–7 %. В целом эту оценку можно считать правильной. Однако это интегральная оценка. Суть недоуплотнения — это несформированная структура бетона: наличие неудаленного из бетонного изделия стихийно расположенного воздуха. Этот воздух может оказаться, например, в зоне главных растягивающих напряжений, и тогда речь уже идет не о процентах снижения прочности — разрушающаяся нагрузка может уменьшиться в несколько раз. Воздух может оказаться близко от граней изделия (так часто бывает при изготовлении тротуарных плит), и тогда эти грани раскрашиваются, обламываются уже в процессе транспортных операций или пакетировки, что ухудшает долговечность и товарный вид изделий.

Но это еще не самый худший результат недоуплотнения. Для изделий, к которым предъявляются требования по морозостойкости, наличие в них каверн «неорганизованного» воздуха приводит к заполнению их водой. Замерзание–оттаивание этой воды разрушает изделия в течение 1–2 сезонов.

Анализ практики изготовления мелкоштучных бетонных изделий показывает, что достаточным (в том числе и по долговечности) является коэффициент уплотнения Ку = 0,97, т. е. в свежеотформованном бетоне допускается наличие около 3 % воздушной фазы. Точность дозировки цементно-песчаной смеси на изделие оценивается в 4–6 %, т. е. суммарный объем воздушной фазы может достигать 9 %. Это также означает появление в параллельных формовках разновысоких изделий, что недопустимо, в первую очередь, для стеновых и отделочных материалов.

В практике вибропрессования для получения изделий постоянной высоты используется прием остановки пуансона вибропресса на фиксированной высоте. Это может быть механическая фиксация — упор либо движение пуансона прекращается под влиянием сигнала от датчика положения.

Очевидно, что при этом недоуплотняются все изделия. Выходом из противоречия является предлагаемый способ использования бетонов с воздухововлечением. Существо способа во введении в бетонную смесь воздухововлекающей добавки в количестве, обеспечивающем до 10 % воздухововлечения [42].

При вибропрессовании изделий с фиксированной высотой опускания пуансона это будет означать, что вовлеченный воздух в разном количестве будет в каждом изделии. Однако этот воздух уже оказывается не случайно размещенным в виде крупных пор, а равномерно распределенным по массе в виде мелких пор воздухововлечения по всему объему изделия. Известно, что такой воздух для бетонов, изготовленных из особо жестких цементно-песчаных смесей, в количестве 5–6 % практически не снижает несущей способности изделий, значительно увеличивая их морозостойкость.

Кроме того, воздухововлечение пластифицирует бетонную смесь, и, с учетом этого обстоятельства, прочность бетона может даже вырасти.

Таким образом, механизмом реализации способа формования изделий калиброванной высоты является использование в особо жестких бетонных смесях слитной структуры (т. е. при избытке цементного теста) воздухововлекающей добавки, обеспечивающей воздухововлечение до 10 % и фиксация пуансона вибропресса на уровне требуемой стандартом высоты изделия.

Тогда при правильно подобранном составе бетона одно из уплотняемых изделий будет иметь Ку  0,97, а остальные Ку = 0,97–0,93, причем разброс прочностных характеристик бетона не будет превышать нормативных требований.

5.4.1.1. Вибропрессованиекнига "Песчаный бетон", К.И. Львович

 

www.allbeton.ru

производство, характеристики, отзывы, цена, фото

В последнее время на строительном рынке появилась масса усовершенствованных многофункциональных материалов. Среди них особенно хочется выделить вибропрессованный кирпич. Его использование представляет собой выгодное финансовое вложение в продукцию с лучшим соотношением цена-качество.

Загородный дом из вибропрессованного кирпича

Оглавление:

  1. Особенности укладки
  2. Цена
  3. Отзывы и мнения

Описание и виды

Кладочный материал, изготовленный путем вибропрессованияТехнология производства вибропрессованного бетонного кирпича отличается от методов изготовления других материалов подобного типа. В данном случае применяется качественный бетон, который заливается в специальную установку, работающую по принципу вибропрессования. Давление на матрицу, в которой находится полусухая (жесткая) смесь, производится одновременно и сверху и снизу. Это позволяет получить прочное и однородное изделие.

Вибропрессованный пескоцементный кирпич бывает нескольких видов и классифицируется:

1. По цвету — при производстве могут быть задействованы различные пигменты, влияющие на оттенок конечного продукта.

2. По типу использованной цементно-песчаной смеси — для изготовления применяется бетон двух марок – М-100 и М-150. Последний обладает лучшими техническими характеристиками и стоит на порядок дороже.

3. По фактуре — для кладочных или прочих работ, требующих дальнейшей отделки. К внешнему виду последних предъявляются не слишком строгие требования. Кирпич безобжиговый вибропрессованный бывает также и облицовочным. Его применяют для отделки фасадов домов и прочих построек.

4. По структуре – монолитные и пустотелые. Оборудование и матрицы для изготовления кирпича вибропрессованного позволяют производить брикеты с пустотами от 8 до 15%. Данная норма допустима для полнотелых изделий. Пустотелые могут содержать от 20 до 50% технологических пустот. Они чаще всего используются для наружной отделки, поскольку обеспечивают вентиляцию и теплоизоляцию стены.

Различные виды безобжиговых кирпичей

Характеристики, достоинства и недостатки, применение

Кладочный материал, изготавливаемый путем вибропрессования, имеет следующие характеристики:

  • Повышенную прочность – в несколько раз выше, чем у кирпичей, производимых путем обжига или автоклава.
  • Долговечность.
  • Высокую морозостойкость и устойчивость к резким перепадам температур.
  • Экологичность — производятся с использованием натуральных материалов.

Характеристики и состав кирпича вибропрессованного указывают на то, что он обладает рядом неоспоримых преимуществ. К его достоинствам можно отнести также:

  • Высокую адгезию к цементно-песчаной смеси. Прочность изделий в кладке увеличивается несколько раз, поскольку для соединения их друг с другом используется практически тот же состав, из которого они были произведены.
  • Простоту ухода и отделки. Кирпич можно покрасить в любой оттенок, если выбранный изначально тон по какой-то причине перестанет вас устраивать.
  • Большой ассортимент цветов и фактур. Поверхность может быть гладкой, рифленой или выполненной в стиле рельефной штукатурки.

К недостаткам можно отнести большой вес и проблематичность удаления с поверхности застывшей кладочной смеси.

Вибропрессованные кирпичи используются для рядового строительства домов и зданий общего назначения, а также возведения фундамента, внутренней и внешней отделки. Его нередко применяют в сейсмически активных зонах, в условиях крайнего севера.

Этапы укладочных работ

Укладка вибропрессованных строительных камнейСмесь во время работ следует наносить предельно аккуратно, так как из-за высокой адгезии очистить ее с поверхности изделий будет достаточно проблематично. Вот несколько простых рекомендаций, которые помогут вам произвести укладку своими силами:

  1. Не стоит браться за работу если погода слишком влажная или столбик термометра опустился ниже 5°C.
  2. Закупайте материал из одной партии, желательно с запасом, чтобы цвет не отличался.

    Не забудьте оставить зазор для вентиляции между несущей стеной и кладкой не менее 3-5мм.

  3. Каждый ряд кладки необходимо проверять уровнем и строительным правилом.

Стоимость по Москве и области

Цена кирпича облицовочного вибропрессованного и других его видов является доступной, что можно увидеть из приведенной ниже таблицы:

НаименованиеСтоимость, рубли
Полнотелый м10012,50-15
м15014-16
Пустотелый м10011,50-13
м15013-15,50
фактурный17-20

Отзывы

Кирпичный забор«Первую партию вибропрессованных брикетов приобретал для забора. Вес действительно выше, чем у обычных керамических. Фактура понравилась. Из всей партии было очень мало брака, все камешки гладкие и приятные на ощупь. За 2 года эксплуатации никаких проблем не возникло. Теперь планирую купить партию для фундамента».

Петр Игоревич, Саранск.

«По отзывам кирпич, произведенный методом вибропрессования, не только ни в чем не уступает аналогам с другим составом, но даже во многом их превосходит. Поэтому, для облицовки коттеджа выбрал именно его. Вид у дома теперь благородный и презентабельный. Моей промашкой был выбор светлого цвета. После зимы и дождя фасад приходится отмывать».

Александр Исаев, Орел.

«Бетон в данных изделиях крайне выгоден именно для наружной отделки. Он накапливает в себе влагу и становится крепче с каждым годом. Я, правда, пока только будку для собаки из вибропресованных брикетов смастерил, на пробу. Но качеством постройки доволен. С кладочными работами также проблем не возникло».

Иван, Калуга.

stoneguru.ru

Метод вибропрессования – ускоренная распалубка ЖБИ. | Бетон и строительные технологии

admin 08.07.2013

Уважаемые коллеги!

 

 Эта статья будет продолжением предыдущей «Производство бетонных изделий — немедленная распалубка»  и мы рассмотрим с Вами метод вибропрессования, более усовершенствованный, это вариант технологии немедленной распалубки, уже с использованием жестких и сверх жестких бетонных смесей. Кстати на фото очень хорошо видно, как уплотняются компоненты бетонной смеси до и после виброуплотнения, а как это делать и пойдет речь дальше.

[note] Давайте назовем эту тему или статью так «Метод вибропрессования – ускоренная распалубка ЖБИ», она является составной частью большого обзора «Производство бетонных работ». Все статьи по этому обзору можно посмотреть на сайте в соответствующей рубрике или скачайте и сохраните Файл со ссылками-Производство бетонных работ с активными ссылками по этому большому обзору.

В этой статье мы с Вами коротко рассмотрим этот технологический процесс, в принципе он довольно прост и все таки сначала прочтите предыдущую статью, активная ссылка есть выше. [/note]

 

Именно, используя такой метод вибропрессования, распалубка осуществляется легко и можно организовать просто и недорого производство бетонных изделий, конечно некоторых их видов, вот об этом и пойдет речь в этой статье.

[warning] Сразу хочу предупредить, никакой «самодельщины», работайте в тесном контакте со строительной лабораторией , чтобы можно было проверять прочность бетона  Ваших изделий сразу после того как будет произведена распалубка. [/warning]

 

Итак все по порядку:

 1 На вибростол устанавливаем поддон, это может быть ДСП покрытый пленкой, чтобы бетон не «залипал». Если изделие тяжелое, с нижней стороны поддона нужно прибит брусья, они же будут служит и ребрами жесткости.

2 На поддон устанавливаем металлическую форму без дна, форму изнутри естественно смазываем машинным маслом.

3 Готовим жесткую Ж1, Ж2, Ж3 или сверх жесткую СЖ  бетонную смесь. Более детально с этим можно познакомиться у меня на сайте на главной странице «Подбор состава бетона». 

4 Загружаем форму бетонной смесью, чуть более половины, устанавливаем армокаркас, догружаем бетонную смесь с небольшой «горкой».

5 Вибрируем без пригруза секунд 5, далее когда бетонная смесь слегка «просела», при необходимости добавляем смеси, выравниваем ее мастерком.

6 Устанавливаем сверху прижимную планку, а сверху на нее сам «пригруз», снова включаем вибрирование, время в каждом случае определяется опытным путем, оно как правило составляет 25-50 секунд.

7 Осуществляется распалубка — снимаем форму, поддон вместе с изделием переносим на место естественной выдержки (естественно при большом весе изделия нужен тельфер на монорельсе или кран-балка).

8 Изделие накрываем пленкой для набора прочности, через сутки можно переносить на склад готовой продукции.

9 Параллельно с изделием нужно «забить» кубики и затем проверить прочность бетона, об это в предыдущей статье.

10 Конечно, это очень короткое описание, чуть ниже очень подробно обговорим специфику работы с «пригрузом», как метод вибропрессования, остальное Вам в принципе должно быть знакомо и понятно.

11 Особо подчеркну, поскольку норма прибыли по этой технологии значительно выше чем при обычном вибролитье, применяйте качественные щебень  и песок .

Заранее предвижу вопросы, особенно от опытных бетонщиков, почему Вы решили назвать этот вариант, таким образом «метод вибропрессования», отчасти согласен с таким вопросом. Да действительно усилия прилагаемые при этом небольшие, но все таки они есть и это уже  вибропрессование, правда  начальная ступень. Есть различные варианты,  классификации этой методики «прессование с пригрузом», «подпрессовка», «виброуплотнение с пригрузом» и так далее, да «Бог с ним» с названием, был бы хороший результат.

Преимущества, когда мы используем  этот метод вибропрессования перед простым вибролитьем несомненны:

1 Жесткие и сверхжесткие смеси позволяют значительно экономить цемент, не менее чем на 20%.

2 Требования к качеству металлических форм не такие высокие как при обычном виброформовании (эта технология описана в предыдущей статье «Производство бетонных изделий – немедленная распалубка»).

3 Не нужно применять ускорители схватывания и твердения бетона.

4 Качество изделий лучше, не нужно делать уклон и изделие имеет правильные геометрические формы.

5 Распалубка осуществляется очень легко — металлическая форма легче снимается с изделия и ее не нужно переворачивать, а прямо формовать на поддоне и изделие вместе с поддоном уносить к месту хранения и выдержки.

6 Изделие быстрее набирает отпускную прочность.

7 Металлическая форма значительно дешевле и более проста в изготовлении (вполне можно сделать самим, так как она не имеет дна). В принципе это как бы жесткий металлический «короб».

8 С преимуществами вроде все.

А как же с недостатками спросите Вы, неужели их нет, конечно же есть, куда же без них, в этом мире ничего идеального вообще нет, вот они:

1 Сам метод вибропрессования с пригрузом несколько сложнее обычного вибролитья, что впрочем с лихвой покрывается его достоинствами.

2 Главный же «недостаток» этой технологии в том, что на сегодняшний день нет комплексного оборудования для этой технологии, использующий метод вибропрессования с пригрузом, чтобы купить и начинать работать. Придется проявить творческий подход, смекалку, зато это оборачивается и плюсом, у вас не будет конкурентов.

Я дам Вам по этой технологии исчерпывающие рекомендации и претворить их в жизнь не составит особого труда и не вызовет непреодолимых проблем.

Есть несколько вариантов, рассмотрим их немного подробнее:

 Эта технология виброуплотнение со статическим или его еще называют инерционным пригрузом (который просто давит своей массой) — является самым простым способом занимает как бы промежуточное звено между простым вибролитьем (эта технология занимала доминирующие позиции, особенно в производстве тротуарной плитки еще каких нибудь 15 лет назад) и вибропрессованием, но я все таки считаю, что это метод вибропрессования.

Усилие при этом способе должно быть от 20,0 гр/см2  до 80 гр/см2, пересчитайте на площадь своего изделия, получите вес «пригруза». Например Вы делаете бетонную перемычку 200×10 см, нехитрый расчет показывает, что вес «пригруза» должен быть от 40,0 до 160 кг (в вес «пригруза» включаете и вес прижимной планки).

Вес «пригруза» выбираете опытным путем и он зависит от многих факторов: характеристика вибростола, требуемой прочности бетона вашего изделия, уровня жесткости смеси (чем выше жесткость смеси, тем тяжелее «пригруз»).

[warning] Предупреждаю, нужно начинать с самого минимального значения и при необходимости увеличивайте «пригруз», кстати это в экспериментальном порядке можно делать прямо в процессе вибропрессования, добавляя по ходу небольшие груза. [/warning]

 Хочу предложит Вам еще один метод вибропрессования, называетя он так «Виброуплотнение (можно отчасти назвать и вибропрессование) с применением инерционного «пригруза» с автономным вибровозбудителем (читай вибратором)».

А проще, это так. На прижимную планку, она должна быть «жесткой устанавливаете маленький вибратор с минимальной возмущающей силой, равной максимальному весу «пригруза» и одновременно включаете вибростол и этот дополнительный вибрационный пригруз.

[note]Должен Вам сказать дает великолепные результаты, распалубка проходит просто замечательно, получается как бы объемное вибропрессование.[/note]

 Нам нужен рычаг 2 го рода (на картинке он справа). Вспомним физику Если же силы Р и Q направлены в разные стороны, а точки их приложения А и В лежат по одну сторону от точки опоры Q, то получается рычаг II рода.

Точка — «О», это неподвижная точка крепления рычага, ну к примеру на краю вибростола. Точка – «В», это точка приложения усилия на формуемое изделие. Точка «А» — это место приложения усилий противовесом или человеком.

То есть получается как бы рычажный пресс и чем  больше соотношение расстояний «ОА»/»ОВ», тем большее усилие можно получить в точке «В», оно может составлять до 300 кг, конечно при соответствующей длине или вернее соотношении длины рычага.

То есть, коротко опишу так:

а) левый конец рычага крепится неподвижно рядом с вибростолом, можно и прямо на вибростоле (это точка О, как на схеме).

б) точка В это приложение усилий на прижимную планку, которая устанавливается сверху на форму и собственно и создает "пригруз" на формуемое изделие.

в) точка А это усилие, которое прикладывает человек.

[note] Мне это пришло а голову, когда я  просматривал рычажные вибропресса (не буду давать фото, забейте фразу в поисковик и увидите десятки таких прессов), то есть аналоги как бы есть. Остальное дело за Вами, включите смекалку и «Очень умелые руки», поэкспериментируйте и все у Вас получится. [/note]

 Можно делать виброформованием, довольно крупные изделия не на вибростоле, а прямо на «земле» и в данном случае вибратор устанавливается и крепится прямо на форму. Ассортимент такой продукции значителен: колодезные кольца, фундаментные блоки и другие изделия.

 

 

Не буду развивать эту тему, она хорошо описана на сайтах заводов изготовителей этих форм (можете найти в Рунете с десяток таких заводов и наверняка поближе к Вашему региону). Общими критериями с описанными мною технологиями являются, процесс виброформования и немедленная распалубка изделий. Есть любопытные фильмы по этой тематике и в YouTube.

Ну вот, на этом вроде и все, буду рад если смог оказаться Вам полезен. А дальше уже дело за Вами – творите, дерзайте и побеждайте.

[help] Уважаемые коллеги, на моем сайте много интересного и кроме бетона, поэтому рекомендую Вам посмотреть другие материалы о некоторых уникальных, по своему, технологиях по производству строительных материалах:

1  Грунтоблоки, уникальная технология и оборудование для их производства.

2 Вспученный вермикулит и перлит — сегодня, это новые возможности для производства и бизнеса.

3 Серобетон и сероасфальт – уникальные технологии и оборудование для их производства.

4  Ячеистый бетон — что лучше? Выбираем оптимальный вариант. Лучший и недорогой вариант технологии и оборудования для производства строительных блоков из неавтоклавного газобетона

5 Полистиролбетонные негорючие блоки для строительства методом без опалубочного строительства.

6 Сухие строительные смеси – простой и недорогой способ приготовления.

 7 Производите и используйте композитную арматуру для бетона — это выгодно! [/help]

На этом все, кликните по этой ссылке, чтобы посмотреть другие интересные и полезные материалы моего сайта.

 

Желаю Вам успехов.

Творите, дерзайте и побеждайте!

С уважением, Николай Пастухов.

 

 

 

 

Рекомендую прочесть похожие посты!

www.helpbeton.ru

Вибропрессование | Суровые будни начальника лаборатории

. контакты 8 929 943 69 68 http://vk.com/club23595476 .

Вибропрессование бетона

  • Мне нужны самые азы, с чего начинается бетон.
  • О вибпропрессовании  тротуарной плитки и проблемах с которыми я столкнулась.
  • Приобретено было оборудование для вибропрессования фирмы HESS, технология вибросухое прессование.
  • Изначально поставщики оборудования для вибропрессования сказали, что испытывать нам нужно будет, только готовое изделие или керн из изделия,
  • Обосновывая это тем, что в лабораторных условиях мы не сможем воспроизвести технологию вибпропрессования  и работу  оборудование для вибропрессования .
  • (Я считаю что испытывать нужно бетон, а не продукцию или я ошибаюсь?)

Это мне показалось странным и мы одолжив форму и пригруз забили образцы. Получились неровные, но плотность в лабораторном образце получилась больше чем в изделии полученном при вибпропрессовании .

Какие выводы можно было сделать на таком сравнительном”анализе” результатов вибпро-прессования и можно ли вообще сравнивать эти результаты?

Дальше хуже – морозостойкость тротуарной плитки изготовленной методом вибросухое прессование , изначально замахнулись на 200.

Оборудования своего для испытания тротуарной плитки на морозостойкость нет, отдали в аккредитованный Испытательный центр.

Там испытали по ускоренному методу в солях, на образцах выпиленных из тротуарной плитки изделий.

(?На сколько это правильно, определять показатель на керне, тем более ускоренным методом?

При этом сами керны размером 60*60*60 мм в некоторых небыли параллельны и перпендикулярны стороны и углы, имелись сколы на ребрах, это допустимо?

Если правильно усвоила информацию то такие образца выбраковывают и не испытывают или это применимо только при определение прочности при сжатии?)

водопоглощение при этом составляло 1,9% (в изделии), класс бетона В30 (тоже определяли на тротуарной плитке )

Не дотянули даже до 100, такой результат это нормально или здесь ошибка?

Для меня это оказалось полной неожиданностью, ни оправданий, ни обоснований у меня просто нет, так как я в бетоне полный “ноль”. Вопросов много…при попытке вникнуть становится еще больше. Элементарно не могу понять почему поставщик сказал что нужно испытывать на соответствие требованиям к бетону дорожному? По этому хотелось получить поддержку со стороны специалистов в этой области. Я сейчас даже вопрос толком сформулировать не могу, так как просто не знаю про что, спрашивать.

В городе много мелких частников производящих плитку, но ни у кого нет лаб.контроля.

У ЖБЗ своя специфика и тонкости, все таки у них бетон другой.

Извините, может слишком длинно и не всегда по теме.

Но для меня бетон это ни то что дремучий лес, это не проходимые джунгли…

Помогите пожалуйста разобраться, может есть центры повышения квалификации лаборантов по бетону?

Так как вопрос ,о вибропрессовании был достаточно емкий ,то прежде чем давать ответ я думаю

1.Что есть вибропрессование

2 Производство тротуарной плитки методом вибропрессования

3 Каким стандартом или т.у регламентируется выпуск тротуарной плитки ?

3 Необходимы ли  испытания   бетона при производстве конструкций методом вибропрессования

4.Достаточно ли для оценки качества  тротуарной плитки ,испытания конструкций  ,без испытания бетона ?

5 Правомерно ли  испытание кернов на морозостойкость

6Дополнительно хотелось бы уточнить в каком возрасте испытывались образцы и как они хранились ?

7 Каким образом а вернее каким способом определялся класс бетона в изделии ?

8 Что означает не дотянули до 100 ? (Прочность  В-30)

9 Почему поставщик сказал что нужно испытывать на соответствие требованиям к бетону дорожному?

10 Мне нужны самые азы, с чего начинается бетон

,11.Я полный ноль

Вопросов много…при попытке вникнуть становится еще больше

Вот примерно так я сформулировала для себя вопрос о вибропрессовании .о испытаниях изделий полученных методом вибросухого прессования

И так Светлана ,начнем ответ с того что п11 .совпадает ,я тоже полный ноль в производстве тротуарной плитки методом сухого вибропресоования и соответственно в лабораторном контроле вибропрессования и отсюда следует ,что говорить мы с Вами будем на одном языке .Производство методом вибросухого прессования я видела в Калининграде,на Кавказе и в Москве ,некоторое понятие имею.

Начнем с того , если бы мне пришлось бы контролировать производство тротуарной плитки ,блоков стеновых и прочее ,бордюры ..

1.Первым делом я изучила бы сам метод ,что и как работает при методе сухого вибропрессования

2 Приобрела бы следующие стандарты

ГОСТ 17608-91 Плиты бетонные тратуарные

ГОСТ 6665-91 Камни бетонные и железобетонные бортовые

ГОСТ 17608-91-из этого гост следует . Бетонные смеси приготовляют по ГОСТ 7473

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ тротуарных плит

3.1. Прочность бетона на сжатие и растяжение при изгибе следует определять по ГОСТ 10180 или ГОСТ 28570, или ГОСТ 17624, или ГОСТ 22690.

При изготовлении плит, по способу или режиму уплотнения бетона приводящих к изменению его состава, следует применять поправочный коэффициент к прочности бетона контрольных образцов, устанавливаемый экспериментально в соответствии с ГОСТ 10180.

3.2. Морозостойкость бетона определяют по ГОСТ 10060 или ГОСТ 26134 с насыщением образцов бетона плит, изготовленных по ГОСТ 10180, перед испытанием 5 %-ным водным раствором хлорида натрия.

3.3. Водопоглощение бетона плит определяют по ГОСТ 12730.3.

3.4. Истираемость бетона плит определяют по ГОСТ 13087.

3.5. Удобоукладываемость бетонной смеси (подвижность, жесткость) определяют по ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.1.

Состав бетона подбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 27006 и рекомендаций, пособий и методик научно-исследовательских институтов, утвержденных в установленном порядке.

Водоцементное отношение (В/Ц) должно быть не более 0,40.и так при подборе следует ограничить водоцементное

Так смесь по гост 7473 ,то соответственно определяем показатели жесткости

Вы смотрите гост испытания бетонных смесей ,(жестких) ГОСТ 10181-2000

Вы не можете выпустить плитку ,не зная показателей бетона

Поэтому определение прочности водопоглощения ,морозостойкости вы производите на образцах бетона

Морозостойкость , по ГОСТ 10060 или ГОСТ 26134 с насыщением образцов бетона плит, изготовленных по ГОСТ 10180, перед испытанием 5 %-ным водным раствором хлорида натрия.-это и есть 2 базовый для бетона дорожных покрытий .

Все показатели определяются и у вибропрессованного бетона гост 13015-2003, а относительно испытания непосредственно плит стандарт говорит следующее

По требованию потребителя в документ о качестве вносят результаты контрольных испытаний плит на прочность и другие показатели качества. ГОСТ 8829-94 ,а на этой странице рекомендации по подборам http://ледибосс.рф/podbor-sostava-betona.html

РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ но морозостойкость тротуарной плитки по данным результатам не определелась

ГОСТ 7025-91 КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ

И СИЛИКАТНЫЕ и к морозостойкости плитки отношения не имеет,но многие определяют морозостойкость плитки подобным образом ,почему не знаю .

http://vk.com/club23595476 . контакты http://vk.com/club23595476 .

xn--90afcnmwva.xn--p1ai

Вибропрессованный кирпич: преимущества и недостатки

Вибропрессование – это метод уплотнения жесткой (полусухой) бетонной смеси. Суть этого метода заключается в том, что смесь из бетона, содержащаяся в пресс-форме подвергнута вибрирующей силе сбоку или же снизу пресс-формы и при этом одновременно на нее происходит давление сверху. Технологический процесс позволяет получить кирпич любого цвета, если в прессуемую смесь добавить пигмент. Бетонный вибропрессованный кирпич в своем составе имеет цемент и еще больше увеличивает адгезию кладочного раствора на основе цемента. Такой кирпич прочнее, чем механический и его применяют для постройки любых зданий.

pretПреимущества

преимуществаГлавными достоинствами вибропрессованного кирпича являются:

— качество. Технология вибропрессованияя позволит получить кирпич, который по всем своим характеристикам традиционные кирпичи намного превосходит. В дальнейшем при эксплуатации сооружений этот стройматериал не обсыпается и не разрушится. Наоборот, его параметры повышаются на 30%;

— фактуры и формы. Используемое оборудование позволяет выпускать кирпичи самой разнообразной формы, также они поддаются декоративной обработке под любыми проекциями и при этом выходят ровные и четкие срезы;

— геометрические размеры. Современное оборудование и технология позволяют получить стройматериалы идеальных форм и граней. Разброс в размерах будет не больше 0,5 мм и поэтому при строительстве потребуется немного раствора;

— высокая прочность. Одинаковая прочность кирпичей в рамках М250-М300 обеспечена использованием цемента высокого качества М500, также на это влияет двухстороннее вибропрессование под высоким давлением;

— экологическая чистота. В процессе изготовления используются экологически чистые известняк-ракушечник с цементом, которые имеют санитарные сертификаты качества;

— ценовая политика. Метод вибропрессования снижает расход материалов и исключается время простоя, который связан с выдержкой кирпичей в формах из металла. А меньшая трудоемкость процесса уменьшает ручной труд и число обслуживающего персонала уменьшается. Поэтому цены на вибропрессованный кирпич меньше, чем стоят традиционные стройматериалы;

— долговечность. Используемый при вибропрессовании бетон отличается низким цементным соотношением. Поэтому эта технология при снижении расхода цемента обеспечит высокую морозостойкость и здания не разрушаются, что способствует их долголетию;

— теплозащитные показатели. Строительные вибропрессованные материалы не уступают по своим теплозащитным свойствам штучным изделиям, которые были изготовлены по другим технологиям.

pretНедостатки

НедостаткиОднако этот кирпич имеет и некоторые недостатки, а именно:

— вес кирпичей. Цельный полнотелый вибропрессованный кирпич будет тяжелей, но именно этим качеством он обязан своей прочности и стойкости;

— теплопроводность. Она похожа на теплопроводность натурального камня, так как стройматериал холодный и применяют его только для обработки стен и в качестве несущего материала;

— малое водопоглощение. Это затрудняет каменщикам работу. Во влажную погоду кирпич в кладке как бы «плавает», а если погода холодная, то при температуре ниже пяти градусов тепла строительство вообще проводить нельзя;

— высокая адгезия с цементным раствором. Поэтому лицевую сторону кирпичей нельзя ни в коем случае пачкать раствором, так как смывать его будет тяжело. Убирать раствор нужно, пока он полусухой. Благодаря высокой адгезии кладку из этих кирпичей разобрать очень трудно.

pretДополнительная информация

Вибропрессованный кирпичВ заключение можно сказать, что, несмотря на некоторые недостатки випропрессованного кирпича, он все равно считается самым распространенным стройматериалом. Он полностью подходит под требования строителей, и многие выдающиеся архитекторы обращают на него внимание для воплощения в жизнь своих дизайнерских задумок в облицовке и отделке фасадов зданий.

pro-kirpichi.ru

Состав бетонов

rifey-vibropress.ru

Наименование компонентов Кол-во компонентов Плотность бетона, кг/м³ Марка бетона, кг/см²
ЛЕГКИЕ БЕТОНЫ
Керамзитобетон
1 Цемент, кгКерамзит, м3(кг)Вода, л. 2501,2 (720)100...150 1000 50 30
2 Цемент, кгКерамзит фракц. 0...5 мм, м3(кг)Керамзит фракц. 5...15 мм, м3(кг)Вода, л. 2200,65 (390)0,6 (330)90...130 950 90 30
Золобетон
3 Цемент, кгЗола угольн. или сланц., м3(кг)Вода, л. 2001,2 (960)90...130 1200 50 30
4 Цемент, кгЗола угольн.или сланц., м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Вода, л. 2200,9 (720)0,32 (540)90...130 1500 60 35
5 Цемент, кгЗола угольн.или сланц., м3(кг)Щебень доломитовый или известняковый, м3(кг)Вода, л. 2000,53 (420)0,5 (750)90...130 1500 120 70
Керамзитозолобетон
6 Цемент, кгКерамзит фракц. 0...5 мм, м3(кг)Керамзит фракц. 5...15 мм, м3(кг)Зола угольн. или сланц., м3(кг)Вода, л. 2000,65 (390)0,55 (300)0,44 (350)90...130 950 50 30
Шлакобетон
7 Цемент, кгШлак гранулиров., м3(кг)Вода, л. 2001,3 (720)90...130 950 75 45
8 Цемент, кгШлак гранулиров., м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Вода, л. 2000,9 (500)0,32 (540)90...130 1250 100 60
9 Цемент, кгШлак котельный, м3(кг)Вода, л. 2001,2 (1080)90...130 1300 75 45
10 Цемент, кгШлак котельный, м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Вода, л. 2000,8 (720)0,32 (540)90...130 1450 100 60
Золошлакобетон
11 Цемент, кгШлак котельный, м3(кг)Зола угольн. (сланц), м3(кг)Вода, л. 2000,8 (720)0,4 (720)90...130 1250 75 45
Опилкобетон
12 Цемент, кгОпилки, м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Вода, л. 2600,6 (150)0,65 (1083)100...150 1500 50 30
13 Цемент, кгОпилки, м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Вода, л. 2800,4 (100)0,8 (1350)100...150 1760 70 40
14 Цемент, кгОпилки, м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Известковое тесто, м3(кг)Вода, л. 2300,9 (220)0,3 (500)0,04 (50)100...150 1000 50 30
Керамзитопилкобетон
15 Цемент, кгКерамзит, м3(кг)Опилки, м3(кг)Вода, л. 2800,7 (420)0,6 (150)100...150 880 45 25
16 Цемент, кгКерамзит, м3(кг)Опилки, м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Вода, л. 2801,1 (600)0,1 (25)0,25 (425)100...150 1350 60 35
Золоопилкобетон
17 Цемент, кгЗола угольн. (сланц), м3(кг)Опилки, м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Вода, л. 2300,55 (440)0,6 (150)0,65 (1100)100...150 1500 50 30
18

Цемент, кгЗола угольн. (сланц), м3(кг)Опилки, м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Вода, л.

2300,06 (50)0,4 (100)0,8 (1360)100...130 1750 70 40
19 >Цемент, кгЗола угольн. (сланц), м3(кг)Опилки, м3(кг)Вода, л. 2600,75 (600)0,45 (115)100...150 1000 60 35
Керамзитозолоопилкобетон
20

Цемент, кгКерамзит, м3(кг)Зола угольн. (сланц), м3(кг)Опилки, м3(кг)Вода, л.

2201,1 (600)0,045 (40)0,1 (25)100...150 1300 60 35
Перлитобетон
21 Цемент, кгВспученный перлит, м3(кг)Песок кварц., м3(кг)Вода, л. 2800,9 (240)0,4 (680)100...150 1200 50 30

Смотрите также