Испытание бетона в заводских условиях. Испытания бетона


Испытания бетона, проведение испытаний бетона

испытание бетона, испытания бетонаБетон используется во всех сферах современного строительства и этому есть большое количество объяснений. В первую очередь, требуется выделить удачное сочетание разумной стоимости данного типа материала, а также повсеместной доступности. Дополнительно, состав может быть смешан непосредственно на месте, что только увеличивает преимущества его применения в конкретных ситуациях. Испытания бетона являются неотъемлемой частью строительства. Подобный вопрос должен быть рассмотрен более детально. Любой бетон должен пройти испытания, что позволит говорить о его характеристиках. Для этой задачи требуется выполнить подготовку ещё на этапе укладки. Создаётся несколько форм для бетона, представляющих собой куб со стороной в 15 сантиметров. В них укладывается состав и выполняется его штыкование, а также утрамбовка. Испытания бетона проводятся именно на этих кубиках, но только по прошествии 30 дней (для стандартных смесей). Существует несколько характеристик, установленных согласно СНиП 52-01-2003 под названием «Бетонные и железобетонные конструкции».

Испытания бетона проводятся в специализированных лабораториях. В них должны присутствовать различные типы оборудования, чтобы обеспечить возможность проведения работ, установленных в нормативах и стандартах.

Испытания бетона подразумевают определение следующих параметров:

  1. Класс по прочности бетона на осевое растяжение Bt. Это испытания бетона определяет, какую силу надо приложить для растяжения куба до такой степени, чтобы он потерял свою целостность.

  2. Класс по прочности на сжатие В. Исследования выполняются в соответствии с процедурами, установленными в ГОСТ 10180-90. Это основная характеристика, определяющая марку смеси, а также обеспечивающая возможность выбора при покупке. Испытания бетона на класс его прочности подразумевают оказание давления на куб заданного размера. Оно увеличивается до тех пор, пока последствия не станут необратимыми. Критическое значение считается именно тем параметром, который будет записан в протоколе испытаний бетона. Как правило, образец берётся ещё на начальном этапе, когда смесь является жидкой и только заливается в форму. Если необходимо выполнить исследования готовой конструкции, применяется методика выбуривания цилиндра.

  3. Марка по водонепроницаемости W. Для различных типов состава, особенности испытания бетона этого вида могут сильно отличаться. Как правило, используется цилиндр с высотой 15 сантиметров. На него оказывается давление со стороны напора воды. При этом, подобный показатель увеличивается до тех пор, пока не начнётся протекание жидкости через структуру материала. Испытания бетона данного типа подразумевают, что как только началось просачивание, предельный параметр измеряется и считается водонепроницаемостью исследуемого образца. Измерение производится в килограммах на один кубический сантиметр.

  4. Марка по средней плотности. Вычисление объёмной массы достаточно лёгкая задача. Для этого измеряются все габариты с целью определения общего объёма. После этого уже непосредственно осуществляются расчеты.

  5. Испытание бетона на морозостойкость (ГОСТ 10060.0-95). Сама методика заключается в том. Что образец пропитывается специальным составом, чтобы ускорить процессы, проистекающие в результате его исследования. После этого происходит помещение в морозильную камеру, где происходит охлаждение до температуры в диапазоне от -20 до -50 градусов. Следующим этапом производится быстрое размораживание. Чередование циклов выполняется до тех пор, пока снижение характеристик не станет превышать установленный уровень. Существует несколько разновидностей испытания бетона данного типа и каждая из них имеет определённые сильные и слабые стороны.

  6. Удобоукладываемость бетонной смеси (Государственный стандарт 101810-2000). Испытание бетона производится с использование конструкции специального типа – усечённого конуса. Именно его усадка позволяет говорить о том, насколько эффективно может быть осуществлена заливка материала в созданную для него форму.

Если рассматривать испытания бетона, то нельзя не упомянуть про методы неразрушающего контроля. Они выполняются с уже уложенными и прошедшими процесс набора прочности конструкциями. Основное преимущество неразрушающего контроля — это возможность осуществить проверку без необходимости нарушения целостности. Это не только выгодно, но и весьма практично. Неразрушающий контроль для испытания бетона может быть самых разных типов, обладающих своими отличительными особенностями. В любом случае, следует обеспечить надёжность подобных мероприятий, что требует профессионального оборудования. Чаще всего, используется ультразвуковой метод. Он подразумевает специальное приёмо-передающее оборудование. В структуру конструкции посылается акустический сигнал на ультразвуковой частоте для испытания бетона. Он проходит внутри изделия и отражается от любых его дефектов. Специальное приёмное устройство улавливает обратную волну и выполняет её расшифровку.

К недостаткам относится существенное изменение параметров измерения, если бетон намок или присутствуют другие типы проблем. Дополнительно, испытания бетона классом выше, чем В35, не проводятся по ряду причин. Если говорить о том, как выполнять испытания бетона, то все мероприятия данного типа строго регламентированы и порядок проведения работ не должен нарушаться. Если необходимо осуществить исследования, следует свериться с соответствующим государственным стандартом. Все они представлены в специализированной литературе. Испытания бетона могут производиться только в лабораториях, обладающих сертификатами. В данном случае, получаемые составом бумаги могут быть официальными, что должно учитываться.

dombeton.ru

лаборатоные испытания образцов бетона, разрушающие и неразрушающие методы. — ИСПЫТАТЕЛЬНЫЙ ЦЕНТР

Прочность бетона – это одна из основных технических характеристик данного материала определяющая его возможность выдерживать механические и химические нагрузки.

Что определяет прочность бетона, в чём важность данной характеристики

Бетон является одним из основных материалов при строительстве практически всех типов зданий и сооружений – жилых, промышленных, административных и т. д. В зависимости от того, какие задачи стоят перед строителями, какие требования заложены в проекте, какие факторы влияют на успешную эксплуатацию здания, зависят и требования к бетону. Различные марки используются для заливки фундамента и стен, для жилых домов и гидротехнических сооружений. А именно марка и определяет прочность материала.

beton_1.jpg

Поэтому прочность является наиболее важным параметром бетона, от которого зависят его эксплуатационные и физико-химические свойства, соответственно и эксплуатационные качества строительных конструкций в целом. Знание и учет данной характеристики позволяет точно подобрать марку бетона, избежать таких неприятных последствий как появление трещин, деформации, преждевременные разрушения с необходимость реставрации или капитального ремонта, а то и полного разрушения здания. Прочность бетона в обязательном порядке определяется застройщиком перед сдачей дома в эксплуатацию.

Методы определения прочности бетона

Для определения прочности материала необходим отбор образцов для проведения лабораторной проверки с помощью специальной аппаратуры. Эти проверки регламентированы действующими стандартами, принятыми для определенных видов бетона.

Определить прочность бетона можно и без отбора образцов, проведя все необходимые исследования непосредственно на строительной площадке. Это проводится при контроле прочности возведенных строительных конструкций.

Широко используется несколько методов определения прочности материала, которые, в зависимости от воздействия, подразделяются на две основные категории:

  • разрушающие методы исследований;
  • неразрушающие методы контроля.

В первом случае происходит полное разрушение пробы бетона – образца изготовленного из испытуемой смеси. Образец может быть взят и со строительной конструкции путем бурения.

При разрушающей методике образцы подвергаются воздействию пресса с непрерывным увеличением нагрузки. При достижении критического параметра нагрузки образец разрушается, параметр фиксируется и используется для расчета фактического показателя прочности. 

pib.jpg

Контроль разрушающим методом признан наиболее точным для определения прочности материала. Таким образом, определяется прочность на сжатие и данная процедура, в соответствии с требованиями СНиП, является обязательной при приёмке здания.

При контроле прочности неразрушающими методами нет необходимости в отборе образцов. Для этого используются различные приборы и инструменты позволяющие провести контроль прочности бетонной конструкции путем:

  • частичного разрушения;
  • ультразвукового исследования;
  • приложения ударной нагрузки.

Рассмотрим более подробно каждую из методик неразрушающего контроля.

Частичное разрушение

Данная технология подразумевает ограниченное воздействие на поверхность строительной конструкции с незначительным её повреждением. При этом определяются следующие испытания прочности:

  • На отрыв – клеевая фиксация стального диска и последующий отрыв с приложением определенных усилий. Сила, необходимая для разрушения поверхности фиксируется для дальнейшего определения прочности материала.
  • Скалывание – скользящее ударное воздействие на ребро бетонной конструкции. Фиксируется сила удара достаточная для откалывания небольшого куска материала.
  • Отрыв со скалыванием – наиболее точная из всех методик частичного разрушения. На поверхности строительной конструкции крепятся анкерные устройства, и определяется сила необходимая для их отрыва.

Ударная нагрузка

Методики ударного типа основаны на применении механических ударных воздействий к строительной конструкции. Здесь так же существует три основных метода:

  • Ударный импульс – основан на фиксации силы удара и необходимой для этого энергии.
  • Упругий отскок – замер величины отскока ударного элемента от поверхности строительной конструкции. 
  • Пластическая деформация – приложение силовой нагрузки шариковыми или дисковыми штампами на определенный участок. Нагрузка может быть ударной или путем механического давления. Далее, для расчета фактической прочности, берётся сила удара и размер полученного отпечатка.

Ультразвуковое исследование бетона на прочность

Исследование ультразвуком производится при помощи специальной аппаратуры. Приборы излучают ультразвуковые волны и фиксируют скорость их прохождения сквозь бетонную поверхность. На основании скорости прохождения через различные слои определяются их фактические показатели прочности. Это основное достоинство данного метода, недостатком же является заметный процент погрешности при расчетах.

Факторы, оказывающие влияние на прочность бетона

Бетон образуется в результате химического взаимодействия специальной смеси с водой. При этом свою прочность он получает по мере испарения влаги и застывания в заданной при заливке форме. Различные внешние и внутренние факторы могут влиять на скорость химических реакций и, соответственно, на прочность бетона.

Перечислим основные факторы, оказывающие заметное влияние на прочность полученного материала:

  • Соотношение цемента с песком и др. материалами в бетонной смеси.
  • Показатель активности цемента.
  • Баланс воды и цемента в бетонном растворе.
  • Показатели качества и параметры наполнителей бетона.
  • Качество смешивания компонентов смеси.
  • Время застывания бетонного раствора
  • Характеристика уплотнения.
  • Температура и влажность наружной среды.
  • Использование повторного вибрирования.

Кратко остановимся на каждом из факторов. Активность цемента напрямую влияет на прочность полученного материала – чем она выше, тем большую прочность приобретает бетон. Соответственно при малой активности бетон теряет в прочности и качестве.

beton_2.jpgВажной составляющей процесса создания качественной смеси является и соотношение цемента в используемой смеси. Цемент увеличивает прочность бетона и, соответственно, его нехватка негативно сказывается на характеристиках бетонных конструкций. Но здесь следует учесть и тот факт, что чрезмерное соотношение цемента в смеси приводит к увеличению усадки и ползучести. Прочность повышается лишь до определенного момента, после которого добавление цемента является нежелательным.

Бетон связывает не более 15-25% воды входящей в его состав, что обуславливает важность такого фактора как соотношение воды и цемента при застывании бетонной смеси. Для облегчения укладки бетона в формы в смеси находится от 40 до 70% воды. Вся излишняя влага является причиной образования пор в материале и, соответственно, к уменьшению показателей прочности. Соотношение воды и цемента – В/Ц непосредственно влияет на прочность в обратной прогрессии – чем выше соотношение В/Ц, тем ниже прочность и наоборот.

Песок и щебень содержат глинистые и органические наполнители, негативно влияющие на прочность бетона. Непосредственное влияние оказывает и размер материалов смеси – крупные фракции щебня и песка увеличивают прочность бетона, мелкие – уменьшают. Играет роль и шероховатость зерен щебня, чем она выше – тем лучше сцепление с цементными связующими и, соответственно, выше прочность полученного материала.

Перемешивание и вибрирование воздействуют на плотность бетонного раствора и, как следствие, на его прочность. Плотность и прочность материала взаимосвязаны – чем более плотно расположены частицы строительного материала, тем выше и прочность всей конструкции.

И, наконец, условия наружной среды и время отвердевания материала. Наиболее оптимальными для отвердевания считаются:

  • Температура воздуха – от 15 до 20°С.
  • Влажность воздуха – 90 – 100%.

В таких условиях прочность быстро возрастает и повышается время его отвердевания. Далее, постепенно, прочность продолжает увеличиваться, и этот процесс продолжается до полного испарения влаги либо до замерзания.

Повышение прочности бетона с течением времени – через 7 и 28 дней

Процесс отвердевания и приобретения конечной прочности длится 28 дней при точном соблюдении технологии. Существует следующая закономерность:

  • 3-й день - бетон приобретает 30% прочности.
  • 7-й день – от 60 до 80% прочности.
  • 28-й день – максимальная прочность.

Действующий ГОСТ рекомендует именно в вышеуказанные дни проводить испытания образцов на прочность.

Выведена следующая формула определения прочности материала в зависимости от того, сколько времени идёт застывание:

Rb(n) = Rb(28) lgn / lg28,

где Rb – прочность материала;

n - количество дней

lg - десятичный логарифм возраста материала.

Данная формула даёт только примерный показатель прочности. При этом необходимо учесть, что действует она лишь для материала, чей срок застывания составляет не менее трех дней.

Марка прочности бетона

Это основной показатель определяющий  предел прочности на сжатие в килограмм-силы на кв. см. Имеет буквенное и цифровое обозначение. Первой идет буква М, затем усредненный показатель прочности – М100, М200 и т. д. Данный показатель составляет (в кгс/см2) для марок бетона:

  • М100 – 98,23
  • М150 – от 130,96 до 163,71
  • М200 – 196,45
  • М250 – 261,93
  • М300 – 294,68 - 327,42
  • М350 – 327,42 - 360,18
  • М400 – 392,9
  • М450 – 458,39
  • М500 – 523,87

Как уже говорили выше марка и, соответственно, прочность материала зависят от соотношения цемента. Чем больше данного материала в смеси – тем прочность на сжатие и наоборот, чем меньше, тем меньшие показатели прочности демонстрирует бетон.

Сфера применения основных марок бетона

Главной прочностной характеристикой является прочность материала при приложении усилий сжатия, что определено маркой. Каждая марка используется для решения определенных задач, приведём наиболее распространенную сферу применения:

  • М100 – относится к категории легких бетонов, применяется для конструкций, на которые не прилагается значительные нагрузки. Это заливка основания под фундамент дома, устройство бордюров  и т. д.
  • М150 – более высокие, в сравнении с М100, прочностные показатели позволяют использовать для стяжки полов, прокладки пешеходных дорог. Также используется для фундамента сравнительно легких малоэтажных построек из дерева, легких ячеистых бетонов и др. подобных материалов.
  • М200 – наиболее широко используется в строительстве, характеризуется высокими прочностными характеристиками. Применяется для несущих стен, лестниц, фундаментов, пешеходных дорожек, а также заливки площадок, создания основания под бордюры.
  • М250 – сфера применения аналогична М200, но также используется и для производства плит перекрытий малоэтажных домов.
  • М300 – популярная в современном строительстве, применяется для заливки блоков основных стен, плит межэтажных перекрытий, фундаментов монолитного типа и т. д.
  • М350 – высокопрочная марка, применяется при производстве плит фундамента для многоэтажных домов, опорных конструкций и ж/б плит межэтажного перекрытия. Данная марка широко используется в современном монолитном строительстве, при производстве опорных колон и др. ответственных строительных конструкций.
  • М400 – широко используется при производстве железобетонных конструкций, при возведении гидротехнических строений. Прочностные качества данной марки позволяют использовать её при строительстве зданий несущих повышенные нагрузки.
  • М450 – высокопрочная марка бетона. Применяется при заливке особо ответственных конструкций – дамбы, плотины, тоннели метрополитена и т. д.
  • М500 – как и М450 относится к высокопрочным маркам. Благодаря высоким прочностным показателям основная сфера использования – строительство ответственных гидротехнических сооружений, высокопрочных  железобетонных изделий.

ic-lsk.ru

Испытание бетона на морозостойкость – общие понятия и допустимые методы

Во многих российских регионах температура в зимой опускается до минусовых отметок. В результате промерзает грунт, строительные конструкции, малые архитектурные формы и инженерные коммуникации, проложенные слишком близко к уровню земли. Избежать пагубных последствий помогает использование материалов, способных противостоять действию низких температур. Испытание бетона на морозостойкость дает возможность определиться с маркой искусственного камня по данному параметру. Допустимые методы указываются в ГОСТ 10060-2012.

Морозостойкость

Общие понятия

На морозостойкость бетонного монолита большое влияние оказывает степень и скорость насыщения пор водой. Неравномерная пропитка влагой при быстром охлаждении может вызвать появление очагов концентрации влаги в искусственном камне, что, в свою очередь, скажется на понижении морозоустойчивости и возникновении критических состояний. Хорошую сопротивляемость воздействию отрицательных температур обеспечивает малая пористость бетона и присутствие в растворе специальных присадок. Пренебрежение профилактическими мерами ведет к сокращению эксплуатационных сроков и ухудшению надежности конструктивных элементов строений.

Морозостойкость бетона – это, прежде всего, способность камня сохранять внешнюю форму без видимых признаков разрушения и внутреннюю структуру при многократных циклах замораживания/оттаивания материала, находящегося в водонасыщенном состоянии. Марка бетона по морозостойкости обозначается литерой «F» и цифрой, указывающей, сколько раз образец смог выдержать повторяющуюся процедуру в процессе испытаний, пока на нем не появились:

  • трещины;
  • шелушения ребер;
  • сколы.

Полученные цифры всегда округляют в меньшую сторону до ближайшего граничного показателя. Нормативами предусматривается диапазон марок по морозостойкости от F25 до F1000, но используется их в гражданском строительстве гораздо меньше. Из таблицы видно, каким образом производится группировка.

Группы бетона по морозостойкости

Методы испытаний

Что такое морозостойкость бетона, четко прописывается в нормативной документации. Там же даются разъяснения по способам и условиям испытаний. Лабораторных методов определения морозостойкости бетона всего два:

  • базовый – предусматривает многократное повторение цикла замораживание/размораживания;
  • ускоренный – допускает сокращение повторяющегося процесса в несколько раз.

В зависимости от условий, в которых проводятся испытания, каждый из способов подразделяется на два вида, хотя в общей сложности считается, что их три. Базовый метод подразумевает замораживание бетонного образца на воздухе при температуре минус 18 градусов, в оттаивание – при +20-ти. Разница состоит в среде насыщения бетона:

  • в первом случае используется вода – способ подходит для всех видов бетонных конструкций. Исключением являются дорожные покрытия, укладываемые на автотрассах и взлетных полосах;
  • во втором случае применяется пятипроцентный раствор хлорида натрия – вариант предназначен для автодорог и аэродромных покрытий, а также для бетонов, подвергающихся воздействию минерализованной среды.

При ускоренном методе образцы пропитывают водным раствором хлорида натрия. Для легких бетонов данный способ не используется. Оттаивание бетона производится при температуре +20 градусов, а режим замораживания зависит от подвида ускоренного способа испытания:

  • при втором – температуру снижают до минус 18 градусов, что бывает вполне достаточным для исследуемых бетонов, не укладываемых на автотрассах и в аэропортах;
  • при третьем – образцы подвергают замораживанию при минус 50-ти. Такие испытания допускается проводить для большинства видов плотных бетонов.

Все температурные режимы имеют допуск два градуса в обе стороны.

Бетонные образцы

Если при испытании базовыми и ускоренными методами получаются разные результаты, то за основу принимают базовые, считающиеся наиболее приближенными к действительным показателям. Важно, чтобы образцы имели форму куба со стандартным размером ребра (100 или 150мм), а бетон успел достичь проектного возраста. При проверке старых конструкций, в обязательном порядке указывается хотя бы примерный период, в течение которого эксплуатировался искусственный камень. И еще – испытательное оборудование, а также измерительные приборы и приспособления должны иметь соответствующую сертификацию.

Процесс испытаний проходит следующим образом. Вначале образцы насыщают простой водой или хлоридно-натриевым раствором. Для этого кубики на треть погружают в жидкую среду и оставляют их на сутки. Потом воду или раствор доливают до уровня 2/3 от высоты образцов и вновь выдерживают сутки. Далее исследуемые камни затворяют водой полностью, но с учетом того, чтобы над их верхним срезом образовывался слой воды толщиной более 2см. После выдержки в течение 48 часов, приступают к испытаниям материала.

Сам процесс детально описывается в нормативных документах и технологических картах. Но для всех методов требования ГОСТ остаются едиными:

  • в течение 24 часов проводится не менее одного цикла замораживания/размораживания;
  • температурный режим в период вынужденных «простоев» поддерживается в минусовом диапазоне – ниже десяти градусов. Для хранения образцов, находящихся в процессе исследования, используются морозильные камеры или холодильные ящики;
  • бетонные кубики, диагностируемые по первому или второму варианту, в момент ожидания дальнейших процедур накрывают влажными тряпичными салфетками, а проверяемые по третьему методу – остаются в водном хлоридно-натриевом растворе.

Разрушение бетона

Базовые методы

При первом способе замораживание проводят на воздухе, а оттаивание – в водной среде. После извлечения из емкости, насыщенные влагой бетонные кубики вначале обтирают и взвешивают, а затем сжимают под определенной нагрузкой. Результаты фиксируют в специальном журнале. Туда же вносят данные, полученные при расчетах. Испытания на морозостойкость проводят сразу с несколькими образцами.

Подготовленные к замораживанию бетонные кубики помещают в морозильную камеру. Через время их вынимают и оттаивают в воде. Затем цикл повторяют вновь и вновь, но после определенного количества замораживаний/оттаиваний выясняют прочность исследуемых элементов на сжатие.

По таблицам ГОСТ определяют:

  • время, требуемое на замораживание и оттаивание;
  • рабочие температуры;
  • число циклов.

При появлении малейших трещин и сколов, испытания сразу же прекращают за ненадобностью.

Второй метод предусматривает замораживание пропитанных хлоридно-натриевым раствором образцов посредством воздействия на них холодного воздуха. Оттаивание бетона производится в растворе того же хлорида натрия, который полностью меняют после каждых ста рабочих циклов. Алгоритм испытаний ничем не отличается от ранее приведенного. Обработка результатов производятся по указанным в нормативе формулам.

Ускоренные методы

Второй способ испытаний описан выше, а вот третий – выглядит несколько иначе. Он выполняется по схеме, предусматривающей и насыщение, и цикл замораживания/оттаивания производить в хлоридно-натриевом водном растворе. В этом случае потребуется морозильная камера, поддерживающая температуру -50 градусов, и достаточный запас раствора хлорида натрия, так как он будет полностью меняться через каждые 20 циклов размораживания/оттаивания.

Существуют и другие характерные отличия третьего метода испытания бетона на морозостойкость от первых двух способов. Они оговариваются в нормативной и технологической документации.

semidelov.ru

Протокол испытания бетона на прочность: образец

Проверить качество бетонной смеси можно с помощью серии специальных испытаний, позволяющих определить ее соответствие необходимым нормам. Самым частым испытанием становится определение прочности бетона на сжатие. Дополнительно проверяются иные бетонные характеристики. Все результаты фиксируются в протоколе испытания бетона.

Для чего проводят проверку бетона?

Проходят проверку бетонного раствора специальные образцы. Таким образом во время постройки здания, конструкции контролируется качество бетона. Испытывают бетон заводского и собственного производства.

Основная задача испытаний — определить прочностные границы на сжатие, марку бетона по факту.

Сооружения, бетон которых проходит проверку на прочность:

  • фундамент;
  • колоны, столбы;
  • перекрытий;
  • стен;
  • балок;
  • сборных сооружений из бетона, железобетона.
Вернуться к оглавлению

Как изготовить образцы?

Образцы представляют собой куб, цилиндр, призму. Их форма зависит от вида испытания. Проверяя прочность на сжатие, применяют кубы. Они бывают таких размеров:

  • 7*7*7 см;
  • 10*10*10 см;
  • 15*15*15 см;
  • 20*20*20 см.
Неудовлетворительные разрушения образцов-цилиндров.

Призмы (4*4*16 см) используют, определяя границу прочности растяжения в изгибе. Цилиндры имеют диаметр 4,4 – 15 см, высоту — 8 – 20 см. Данные размеры установлены ГОСТом 10180 – 90 и образцы должны ему соответствовать. Несоответствие стандартам приводит к дополнительной обработке, подгоняющей их под нормы. Подготовка образцов включает такие процессы: отбор части раствора, укладка, уплотнение.

Формы для выливания бетонных кубов делают из водонепроницаемого материала, не пропускающего бетонное тесто. Часто применяют как материал для форм — сталь. Набирают смесь для применения в испытаниях с центральной части раствора. Количество раствора должно превышать объем образцов дважды. После отбора его дополнительно перемешивают перед формировкой экземпляров для проверки. Оптимальное время для формирования — 15 минут после отбора и подготовки смеси. Форму изнутри покрывают смазывающим веществом, которое не будет оставлять пятна на образцах.

Укладка смеси, уплотнение:

  • Образцы бетонного раствора жесткостью меньше шестидесяти, удобоукладываемостью (П — подвижность) с подвижной осадкой конуса (ОК) делают, заполняя смесью форму с верхом, крепят на специальном вибростоле. Уплотнение происходит методом вибрации до появления цементного молочка. Вместо вибрации можно применять метод штыкования для уплотнения подвижного бетонного раствора с ОК больше 12. Рассчитывать количество штыков нужно так: на каждый 1 см2 — один штык.
  • Раствор жесткостью больше шестидесяти укладывается в форму с насадкой, заполняют до половины, накрывают грузом с давлением 4Х10-4МПа , крепят на вибростоле. Вибрацию продолжают до тех пор, пока пригруз оседает и не появится бетонное молочко в щелях. После снятия груза, срезается все лишнее, разглаживается кельмой.

Формы высотой больше двадцати сантиметров заполняются двумя слоями, каждый из которых уплотняется методом штыкования. Поверхность каждой формы заглаживают кельмой, ножом, взвешивают, пронумеровывают, заносят данные в акт испытаний.

Формы накрывают влажной материей и хранят в комнате с температурой 20 — 22°С. После суток такого хранения образцы вынимаются из форм, проходят маркировку. Перед испытаниями заготовки твердеют в помещении с температурой 20 — 22°С и практически стопроцентной влажностью.

Вернуться к оглавлению

Что входит в протокол испытания?

Пример протокола испытания бетона на прочность.

Информация про результаты контрольных испытаний вносится в такие графы протокола:

  • Серийный номер. Документы на бетон содержат всю необходимую информацию про партию. Испытывать нужно одну серию для чистоты проверки, малого расхождения в результатах.
  • Число заливки образцов и время начала испытания. Промежуток между этими двумя цифрами должен быть больше двадцати восьми дней.
  • Вид конструкции включает ее название, краткое описание.
  • Параметры образцов. Когда проводится испытание большое внимание уделяется их размеру и форме.
  • Разрушающая нагрузка.
  • Место изготовления — лаборатория. Фиксируется с помощью цифро-буквенного обозначения.
  • Результаты, обозначающие среднюю прочность бетона, измеряемую в паскалях.
  • Присвоение класса и марки на основании данных, полученных благодаря проведенным испытаниям.
Вернуться к оглавлению

Вывод

Лаборатория, которая проводит проверку бетонного раствора, создает акт испытаний. В нем должны совпадать результаты с присвоенной маркой. Если реальная прочность раствора меньше, чем проектная — можно говорить о нечестности производителя. Вывод испытаний выглядит так: «Прочность образцов-кубов бетонной смеси опорной балки с осью Л — Н /1 — 5 И — Н / 1 — 3 представляет собой 40,3 МПа. Это отвечает прогнозируемой прочности на 96% «.

Выполнение работ проходит в строго соблюдаемом порядке, установленном стандартами: ГОСТ 12730. 1 – 78, ГОСТ 10180 – 90, ГОСТ 6133 – 99.  В протокол может входить дополнительная информация, соответственно отдельным случаям.

kladembeton.ru

Испытания бетона в заводских условиях

В процессе изготовления смеси часто возникает необходимость в проверке тех или иных её характеристик, даже, если подобные растворы регулярно выпускаются предприятием. О новых разработках и говорить не стоит: они проходят всестороннее тестирование и лишь после этого попадают на производство. Испытание бетона в заводских условиях могут проводиться несколькими способами. Неразрушающие методы проверки прочности конструкций регламентирует ГОСТ 22690, разработанный еще в 1988 году.

Они бывают 3 типов:

  • упругий отскок;

  • ультразвуковой способ;

  • отрыв со скалыванием.

испытание бетона, результат измерений, испытания бетона, испытание бетона в заводских условияхИспытание бетона в заводских условиях методом упругого отскока позволяет определить прочность в диапазоне от 5 до 50 МПа. Подобный подход имеет ряд существенных недостатков. Первый из них – это необходимость построения градуировочной шкалы, а второй – высокая погрешность вызванная перепадами температур. Плюс данного способа заключается в быстроте получения результата. Его можно отнести к экспресс-методам. Испытание бетона в заводских условиях ультразвуковым методом регулируется ГОСТ 17624, созданным в 1987 году. К преимуществам можно отнести возможность провести замеры оперативно и отсутствие износа рабочих элементов. Испытание бетона в заводских условиях данным способом имеет и ряд недостатков. Первый из них – это ограничение верхнего предела измерений классом В50. Второй – обязательное построение градуировочной зависимости. Еще необходимо обеспечение одинаковых условий для всех элементов поверхности при соприкосновении с исследуемым материалом. Существенная проблема, которую имеет испытание бетона в заводских условиях ультразвуковым методом, заключается в том, что при отрицательной температуре материала возможно существенное искажение результата. Аналогичная ситуация возникает, когда часть воды, проникшей в поры вещества превратилась в лед. Испытание бетона в заводских условиях методом отрыва со скалыванием представляет наибольший интерес, ведь оно отличается максимально широким диапазоном измерения: от 5 до 100 МПа. Единственным недостатком, которым обладает подобных подход является необходимость предварительного высверливания отверстия под анкеры. Испытание бетона в заводских условиях данным способом приводит к тому, что рабочие элементы постепенно приходят в негодность, а из-за относительно небольшой скорости, с которой происходит выполнение и предварительной подготовки, метод нельзя отнести мгновенным.

Испытание бетона в заводских условиях методом отрыва со скалыванием кроме широкого диапазона измерений может похвастать возможностью получения достоверных результатов и при отрицательной температуре. До тех пор, пока воздух не охладился ниже -10 С, способ используется. Кроме того, подобный подход позволяет безошибочно определить прочностные характеристики искусственного камня даже в условиях колебаний влажности. Еще одно преимущество, которое отличает испытание бетона в заводских условиях методом отрыва со скалыванием – это отсутствие необходимости построения градуировочной шкалы. Такой способ является наиболее оптимальным из трех основных вариантов неразрушающего контроля. Наилучший результат достигается, когда проводится комплексное испытание бетона в заводских условиях. Так данный метод достаточно часто используется в сочетании с проверкой прочности упругим отскоком. Сначала используют молоток конструкции Шмидта, который позволяет выявить имеющиеся неоднородности в бетонной конструкции, а затем эти участки проверяются более тщательно. Испытание бетона в заводских условиях с помощью переносного пресса, позволяет получить достаточно точные данные.

Проверка образцов

испытание бетона, результат измерений, испытания бетона, испытание бетона в заводских условияхНередки ситуации, когда клиент сомневается в качестве предоставляемого раствора. Особенно это актуально в случае, если компания малоизвестная и недавно действует на рынке. Чтобы развеять или подтвердить свои опасения люди заказывают испытание бетона в заводских условиях, ведь только квалифицированные специалисты смогут получить точные результат и сделать правильное заключение. Более того, исследования, проведенные независимой лабораторией, услуги которой предоставляют многие крупные предприятия, могут быть использованы в качестве доказательства в суде. Разумеется, если организация, проводившая данные работы сертифицирована и имеет право на подобную деятельность. Чтобы провести испытание бетона в заводских условиях специалисты рекомендуют проводить пробные заливки смеси в специально подготовленные формы. Обычно это деревянная опалубка, обеспечивающая определенные размеры образца. Обычно, это куб, длина ребра которого составляет 10 или 15 см. Возможна и проверка других форм, но подобная уже давно стала традиционной. При подготовке заливки, которая отправится на испытание бетона в заводских условиях, необходимо производить те же операции, что при постройке монолитным способом. Сначала подготавливается опалубка, которая может быть изготовлена как из фрагментов поврежденных щитов, так и просто из древесины. Поверхность материала увлажняют, чтобы исключить поглощение им влаги из состава смеси.

Чтобы испытание бетона в заводских условиях показало максимально приближенный к действительности результат, необходимо брать еще жидкий состав. Дело в том, что многие неспециалисты, в силу ряда причин собирают для проверки раствор, оставшийся на лотке АБС после проведения заливки. Это неправильно, поскольку его характеристики будут ниже тех, что покажет испытание бетона в заводских условиях, при правильной подготовке состава. После того, как форма была заполнена, нужно произвести уплотнение смеси. Так как объем её относительно небольшой, то штыкование является оптимальным методом. В противном случае, испытание бетона в заводских условиях может показать не совсем корректные данные, поскольку в составе искусственного камня будут находиться пузырьки воздуха. Если заливка производится в условиях повышенной температуры, то образцы после схватывания стоит дополнительно увлажнять, чтобы исключить потерю влаги из состава материала вследствие её интенсивного испарения. После того, как «кубики» готовы, для того, чтобы провести испытание бетона в заводских условиях, Вам потребуется несколько образцов, нужно поместить их в тени или обеспечить регулярное увлажнение поверхности. Набор марочной прочности составом занимает 4 недели, но ряд тестов может быть проведен на более раннем этапе. Однако, нужно помнить, что в таком случае испытание бетона в заводских условиях может показать несколько более низкий результат, чем действительные характеристики состава.

Испытание бетона в заводских условиях. Методы и средства

испытание бетона, результат измерений, испытания бетона, испытание бетона в заводских условияхКогда производится проверка прочностных характеристик посредством упругого отскока, специальный прибор располагается перпендикулярно поверхности, которую предстоит протестировать. Действия производятся в соответствии с инструкцией к каждому инструменту, поскольку, несмотря на наличие общих принципов сами они могут несколько отличаться. Испытание бетона в заводских условиях позволяет получить среднее значение исследуемой характеристики на участке измерений. В случае, когда проверка идет методом отрыва со скалыванием в материале необходимо подготовить отверстие. Производится высверливание, после чего закрепляют специальное анкерное устройство. Нагрузка на образец начинает постепенно увеличиваться. Результат измерений отображается на цифровом табло прибора или на дисплее силоизмерителя. Испытание бетона в заводских условиях допускает определять значение класса искусственного камня или прочности на сжатие без проведения дополнительной обработки статистическими методами. В таких случаях результат измерений умножается на коэффициент 0.8, однако, он не может превышать минимального частного значения измеренного на данном участке. Существуют и деструктивные методы, позволяющие определить то, насколько прочный материал получается после затвердевания раствора. Для этого используют специальное оборудование, оснащенное мощной гидравликой. «Кубик»-образец помещают под пресс, после чего начинается испытание бетона в заводских условиях. Благодаря возможности точно регулировать давление на квадратный сантиметр, специалисты могут с высокой долей вероятности получить верный результат.

Испытание бетона в заводских условиях. Виды

Кроме основного параметра – прочности, существует и ряд других характеристик, оказывающих существенное влияние на качество и долговечность искусственного камня. Первая и одна из важнейших из них – морозостойкость. Буквенно-цифровое обозначение с литерой «F» и индексом при ней показывает, какое количество циклов перехода через точку кристаллизации воды выдержит готовый материал. Испытание бетона в заводских условиях проводится помещением образцов в специальную камеру, действующую как мощный охлаждающий агрегат. Как правило, морозостойкость взаимосвязана с устойчивостью к воздействию жидкости. Ведь чем меньше влаги попадет внутрь искусственного камня, тем слабее будет её деструктивное действие при кристаллизации. Испытание бетона в заводских условиях на водонепроницаемость обычно проводится для составов, применяемых для специальных гидротехнических сооружений. Однако и в ряде других случаев, подобная проверка может оказаться очень востребованной.

dombeton.ru


Смотрите также