27. Контроль качества бетонных работ. Контроль качества бетона


27. Контроль качества бетонных работ

Качество бетонных и ж/б конструкций зависит: от качества используемых материалов, от соблюдения основных требований технологии на всех стадиях комплексного процесса бетонных работ.

Для этого необходим контроль на всех стадиях этих работ, включая: приемку и хранение материалов; изготовление и монтаж арматурных сеток и каркасов, изготовление и монтаж опалубки; подготовку основа­ния и опалубки к укладке бетонной смеси; приготовле­ние и транспортировку смеси; укладку, уплотнение и уход за бетоном в процессе его твердения.

Все исходные материалы должны отвечать требова­ниям ГОСТа. Показатели свойств материалов следует проверять в строительной лаборатории по принятой единой методике.

На стадии приготовления смеси проверяют точность дозировки материалов, продолжительность перемеши­вания, подвижность (не реже 2 раз в смену) и плот­ность смеси. Подвижность не должна отличаться от заданной более чем на 1 см, а плотность - более чем на 3%.

При транспортировке смеси следят, чтобы она не начала схватываться, не расслаивалась на составляю­щие, не теряла подвижности из-за потерь воды, цемента или схватывания.

В процессе армирования проверяют качество арма­турной стали, правильность формы и размеров (диаметров) стержней, качество сварки, правильность положения арматуры в конструкции с учетом допуска­емых отклонений, приведенных в СНиПе. При устрой­стве опалубки надо обратить внимание на правиль­ность ее установки, плотность стыков в щитах и сопряжениях, взаимное положение опалубочных форм и арматуры (для обеспечения необходимого защитного слоя бетона).

Перед укладкой бетонной смеси проверяют чистоту поверхности опалубки и качество ее смазки. Контро­лируют в процессе укладки смеси высоту ее сбрасыва­ния, продолжительность вибрирования и равномерность уплотнения, не допуская расслоения смеси и образова­ния раковин, пустот.

Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению на поверхности цементного молока. В некоторых случаях используют плотномеры.

Контроль качества уложенного бетона осуществляют систематически в процессе бетонирования конструк­ций. Он заключается в проверке соответствия физико-механических характеристик бетона требованиям проекта. Прочность бетона на сжатие проверяют на контрольных образцах, изготовленных из бетонной смеси, взятой после ее приготовления и непосред­ственно на месте укладки. Приемку выполненных монолитных бетонных и железобетонных конструкций производят лишь после достижения бетоном проектной прочности.

Особые меры контроля качества применяют при выполнении бетонных работ в зимнее время. Так, в процессе приготовления смеси через каждые 2 ч проверяют: отсутствие льда, смерзшихся комьев в необогреваемых заполнителях, подаваемых в бетонос­меситель, при приготовлении смеси с противомороз­ными добавками, температуру воды и заполнителей перед загрузкой; концентрацию солей; температуру смеси на выходе из бетоносмесителя. При транспорти­ровании смеси один раз в смену проверяют выполнение мер укрытия, утепления и обогрева транспортной и приемной тары. Если смесь подвергают предваритель­ному электроразогреву, то контролируют ее темпера­туру в каждой разогреваемой порции.

При укладке смеси следят, чтобы не было снега и наледей на поверхности основания, арматуры и опалубки, следят за соответствием теплоизоляции опалубки, а при необходимости отогрева - за выпол­нением этих работ. Температуру смеси проверяют во время выгрузки смеси из транспортных средств и непосредственно после укладки в опалубку.

В процессе выдерживания бетона его температуру измеряют с использованием температурных скважин, термометров сопротивления либо технических термометров. При использовании способа «термоса», предварительного электроразогрева смеси или обогрева в тепляках, температуру бетона измеряют каждые 2 ч в первые сутки и не реже двух раз в смену в последующие трое суток и один раз в осталь­ное время выдерживания. В случае применения бетонов с противоморозными добавками температуру его проверяют три раза в сутки до приобретения им заданной прочности, а при электропрогреве бетона в период подъема температуры со скоростью до 10°С/ч – через каждые два часа, в дальнейшем — не реже двух раз в смену.

Прочность бетона контролируют путем испытания дополнительного количества образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси при соблюдении сроков, предусмотренных для различных способов зимнего бетонирования и указанных в инструкциях и справочниках. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием выдерживают 2 - 4 ч для оттаивания при температуре 15 - 20°С.

studfiles.net

Контроль качества бетона

Контроль заключается в проверке соответствия проектной и фактической проч­ности бетона, а также заданной в срок промежуточного контроля, соответствия моро­зостойкости и водонепроницаемости бетона требованиям проекта (для бетонов, к кото­рым предъявляются такие требования).beton

Подвижность бетонной смеси систематически контролируют у места укладки. При наличии отклонений от заданной подвижности или нарушения ее однородности при­нимают меры к улучшению условий транспортировки смеси или корректируют ее состав.

При проверке прочности бетона обязательным является испытание образцов на сжатие. Испытывают на осевое растяжение и растяжение при изгибе лишь по требова­нию проекта. Прочность проверяют на образцах, изготовленных из проб товарного бетона, взятых на заводе, и непосредственно на месте бетонирования. Проба — это порция бетонной смеси, из которой изготавливают контрольные образцы одной или нескольких серий (каждая серия твердеет в одинаковых условиях и испытывается в одном возрасте). Количество контрольных образцов в одной серии: у места приготов­ления и у места укладки бетонной смеси —не менее двух; при контроле прочности бетона только у места укладки, а также в зимних условиях — не менее трех.

На заводах товарного бетона каждые сутки отбирают не менее одной пробы бе­тона каждого состава. Из каждой пробы изготавливают одну серию контрольных образцов, испытываемых в 28-дневном возрасте после твердения в нормальных усло­виях.

На месте укладки каждые сутки отбирают не менее двух проб бетона каждого состава для конструкций, находящихся в одинаковых условиях. Из пробы изготавли­вают одну серию контрольных образцов или две (конструкции, бетонируемые в несу­щей опалубке). Первую серию испытывают в заданный срок приобретения бетоном проектной прочности, вторую — перед снятием несущей опалубки.

Пробы бетонной смеси для испытания на водонепроницаемость и морозостой­кость отбирают на заводах товарного бетона — для каждого состава водонепроницае­мого и морозостойкого бетона перед началом его производства, и в дальнейшем не реже одного раза в неделю, а также при изменении показателей отдельных компонен­тов бетонной смеси; у места укладки — не реже одного раза в неделю.

Качество бетона при производстве работ в зимних условиях контролируют допол­нительно, наблюдая за температурой подогрева воды и заполнителей, а также за тем­пературой смеси по выходе из смесителя и у места укладки, наблюдая за температур­ным режимом твердеющего бетона, проверяя прочность дополнительных образцов при сжатии.

Температуру смеси по выходе из смесителя, температуру воды и заполнителей при загрузке замеряют каждые 2 ч.beton2

Контролируют температуру бетона: при бетонировании по способу термоса — 2 ра­за в сутки до окончания выдерживания: при паропрогреве — в первые 8 ч через каж­дые 2 ч, а в последующие 16 ч через 4 ч, в остальное время прогрева и остывания — не реже 3 раз в сутки; при электропрогреве — в первые 3 ч через каждый час, а ос­тальное время прогрева — через 2—3 ч.

Каждая отобранная проба бетона состоит из трех серий образцов, выдерживае­мых в условиях, максимально близких к условиям твердения уложенного бетона. Пер­вую серию образцов испытывают, когда температура бетона в конструкции упадет до 1—2°. Вторая серия является запасной. Третью испытывают в возрасте 28 дней.

ГОСТ 18105—72 (вводится с 1 января 1975 г.) установлены методы контроля и оценки прочности при сжатии и однородности по прочности тяжелого и легкого бето­нов на предприятиях, изготавливающих сборные изделия, товарную бетонную смесь, а также на стройплощадках при бетонировании монолитных конструкций. Этим ГОСТом предусмотрено применение статистического метода для достижения постоян­ства принятой при расчете изделий или конструкций обеспеченности сопротивлений бе­тона по прочности. В стандарте приведены требования к средней и минимальной проч­ности бетона, определяемым по результатам испытаний кубов с учетом коэффициента изменяемости (вариации) прочности при сжатии.

Там, где изготавливают и применяют бетон с высокой однородностью, требуемая прочность по сравнению с нормируемой может быть снижена. Это дает возможность сократить расход цемента и улучшить другие технико-экономические показатели бе­тона.

sktstandart.ru

Контроль качества бетона

Главная » Проверка качества и соответствия бетонных смесей

В испытательной строительной лаборатории, оборудованной на нашем предприятии, ведется контроль качества готовых изделий и сырья, используемого для их производства.

Три основных направления, по которым ведется контроль качества, включают:

  • предварительные испытания стройматериалов и выбор составляющих для бетона;
  • контрольные проверки качества стройматериалов и бетона;
  • ежедневная проверка соблюдения технологии, следования нормам и правилам приготовления бетонной смеси.

В соответствии с требованиями, контроль качества бетонных смесей состоит из двух частей: осуществления периодического и повседневного контроля.

Периодический контроль качества на производстве

Предусматривает следующее:

  • контроль приемки, правильное размещение в складских помещениях, транспортировка и выдача материалов, входящих в состав бетона, надзор за их хранением (особенно цемента), которое должно отвечать определенным правилам;
  • контроль качества материалов, составляющих бетонную смесь, отбор проб прибывших на склад материалов и проведение испытаний, регламентируемых действующими стандартами;
  • подбор составляющих бетонной смеси до работы, а также при использовании новых партий материалов, отличающихся от ранее применяемых, на которые уже проводился подбор составляющих и который нуждается в изменениях;
  • проверка мер и приспособлений, используемых для дозирования материалов, проверка правильности счетчиков, шкал и прочих элементов и устройств;
  • проверка работы механизмов и приспособлений, используемых при приготовлении бетонных смесей, а в случае необходимости и установление правил их применения;
  • выбор рационального режима работы бетоносмесительных машин, а в последствии и периодическая проверка соответствия с указаниями каталога или техническими условиями на бетонные работы;
  • проверка загрузки бетономешалок, времени, в течение которого перемешивается бетонная смесь, а также с какой скоростью вращается барабан;
  • контроль качества бетонных смесей на соответствие требованиям, предъявляемым к ним действующими стандартами и техническими условиями;
  • инструктаж рабочих, задействованных в обслуживании технологического оборудования бетонного завода.

Повседневный контроль качества на производстве

Включает следующие направления:

  • контролирование влажности заполнителей до начала и в процессе работы и внесение необходимых корректировок в рецептуру;
  • контроль за дозированием составляющих бетона;
  • контроль температуры бетонной смеси в зимнее время.

Для контрольных образцов пробы бетонной смеси отбираются из замеса в бетономешалке при выдаче бетона. При этом пробы берутся от бетонных смесей всех марок, приготовленных из аналогичных материалов.

Количество серий образцов каждой марки бетонной смеси определяется из расчета одной серии (не меньше трех одинаковых образцов, взятых из одной смеси) на установленный по инструкции объем работ 20-250 куб. м. приготовленной смеси. Образцами являются кубики, имеющие 100-миллиметровую длину ребра. В зависимости от того, какой величины заполнитель, формы кубиков могут иметь длину ребер 150, 200 или 300 мм. Отобранные образцы сохраняются в лаборатории. Контроль прочности бетона проводится спустя 3, 7, 14 и 28 суток. Испытания проводятся на специальном прессе с использованием методики сжатия. Прочность подсчитывается в соответствии с методическими указаниями, предусмотренными ГОСТами и Техническими условиями. Результаты фиксируются в специальных журналах, которые ведутся в испытательной лаборатории.

На каждую бетонную смесь при изменении марки (класса) выдается паспорт установленного образца, который предоставляется Заказчику при выдаче каждой партии или каждого автобетоносмесителя.

По основным классам (маркам) продукция нашего завода имеет сертификаты системы «МОССТРОЙСЕРТИФИКАЦИЯ». Каждый год проводятся проверки и испытания, подтверждающие стабильность характеристик бетонных смесей. Кроме прочности, подтверждается морозостойкость и водонепроницаемость бетона.

При желании Заказчик может получить заверенные копии сертификатов, предоставляемые на полный объем бетонных смесей.

mybeton.ru

Контроль качества бетонных работ на строительной площадке

Категория: Бетонные работы

Контроль качества бетонных работ на строительной площадке

Качество бетонных и железобетонных конструкций зависит от тщательного соблюдения технологии на бетонном заводе и строительной площадке. Четкое соблюдение правил приготовления и транспортирования смесей позволяет получать бетоны заданных марок и необходимых технологических свойств. Качество приготовления смесей на заводе контролирует, как правило, лаборатория.

На строительной площадке осуществляется контроль за соблюдением правил производства работ, который охватывает все технологические операции, включая установку опалубки, арматуры, транспортирование смеси, укладку и уплотнение ее в опалубке, уход за твердеющим бетоном и распалубливание. Эти правила отражены в Строительных нормах и правилах (СНиП 3.03.01—87). Нарушение технологии производства бетонных работ приводит к снижению надежности и долговечности конструкций, а в некоторых случаях — к аварийным ситуациям. Часто большинство нарушений технологии может быть скрыто от заказчика. В этих условиях особое значение приобретает добросовестность рабочих, внимательность, техническая грамотность и принципиальность.

Несмотря на то что характеристики бетонной смеси и затвердевшего бетона контролирует лаборатория бетонного завода, их необходимо проверять и непосредственно на стройке. У места укладки проверяют однородность и подвижность бетонной смеси. Если замечено, что смесь при транспортировании расслоилась, немедленно принимают меры по ее восстановлению.

Контролирует качество подачи, распределение и укладку бетонной смеси инженерно-технический персонал стройки. Особенно тщательно контролируют качество виброуплотнения бетонной смеси. Контролируют процесс виброуплотнения визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока. В некоторых случаях используют радиоизотопные плотномеры, принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью гамма-лучей. С помощью плотномеров определяют степень уплотнения смеси в процессе вибрирования.

При бетонировании больших массивов однородность уплотнения бетона контролируют с помощью электрических преобразователей (датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя. Принцип действия датчиков основан на свойстве бетона с увеличением плотности снижать сопротивление прохождению тока. Размещают их в зоне действия вибраторов. В момент приобретения бетоном заданной плотности оператор-бетонщик получает световой или звуковой сигнал.

На месте укладки бетонной смеси в конструкцию отбирают серию из 2…3 одинаковых контрольных образцов-кубов. Число серий зависит от объема укладываемого бетона. При объеме возводимого сооружения более 1000 м3 — одна серия на каждые 500 м3 укладываемого бетона, менее 1000 м3 — одна серия на каждые 250 м3, до 100 м3 — не менее одной серии на каждый бетонируемый элемент. Для сооружений, возводимых в скользящей опалубке, на каждые 50 м3, но не менее трех серий, которые испытывают соответственно в возрасте 3, 7 и 28 сут.

Размеры образцов зависят от наибольшей крупности заполнителя.

Результаты испытаний образцов приводят к пределу прочности при сжатии эталонного образца размером 15X15X15 см. Прочность бетона оценивают по результатам испытания контрольных образцов согласно ГОСТ 18105—86.

Выдерживают образцы в тех же условиях, в которых находится бетонируемая конструкция. Прочность бетона считается достаточной, если ни в одной из испытанных серий не обнаружено снижения прочности по сравнению с проектной. Если испытания показали снижение прочности более чем на 15% от проектной, состав бетона для дальнейшего бетонирования корректируют.

Для получения более реальной картины прочностных характеристик бетона из тела конструкций выбуривают керны, которые в дальнейшем испытывают на прочность.

Рис. 1. Эталонный молоток Кашкарова (а), определение прочности бетона (б): 1 — рукоятка, 2 — корпус, 3 — подпружиненный стакан, 4 — эталонный стержень, 5 — шарик

В практике строительства применяют также неразрушающие методы контроля прочности бетона непосредственно в конструкции. Для определения прочности поверхностного слоя массивных и тонкостенных железобетонных конструкций пользуются эталонным молотком Кашкарова (рис. 1, а), который состоит из корпуса, подпружиненного стакана и рукоятки. В основании стакана находится стальной шарик. В пространство между шариком и корпусом устанавливают эталонный стержень. Молоток ставят шариком на поверхность бетона и ударяют слесарным молотком по его корпусу. В результате удара на бетонной поверхности и эталонном стержне остаются отпечатки шарика. Затем определяют диаметр лунки в бетоне d6 и эталонном стержне d3. Чем больше диаметр лунки в бетоне, тем меньше его прочность. Для оценки прочности бетона пользуются тарировочным графиком зависимости отношения d6/d3 и прочности бетона на сжатие R6.

Прочность конструкций средней массивности определяют ультразвуковым методом с помощью дефектоскопов бетона 12 УКЮА, УК ЮМ и др. Этот метод основан на определении скорости прохождения ультразвуковых волн в бетоне. Чем плотнее и соответственно прочнее бетон, тем выше скорость прохождения волн. Дефектоскоп состоит из источника ультразвуковых колебаний, щупов, усилителя со шкалой и кабеля. Перед измерением места прозвучивания конструкции смазывают техническим вазелином и к ним подводят щупы. На конструкциях с небольшим поперечным сечением (колонны, ригели, балки) щупы устанавливают напротив друг друга, а на плоских элементах (перегородки, стены) — с одной стороны с расстоянием между ними равным 1,5…2 толщинам испытываемой конструкции.

На шкале усилителя фиксируется время прохождения ультразвуковых колебаний.

Рис. 2. Ультразвуковой дефектоскоп: а — общий вид дефектоскопа УКЮП, б—принципиальная схема; 1 — щупы, 2—кабели, 3— усилитель со шкалой цифровой индексации, 4 — источник ульт-тразвуковых колебаний; S — толщина прозвучиваемого изделия

Прочность бетона на сжатие определяют по известному значению скорости с помощью тарировочных графиков.

Ультразвуковые дефектоскопы легки, удобны в работе и позволяют с высокой точностью оценивать однородность и прочность затвердевшего бетона, а также выявлять скрытые в нем дефекты.

Бетонные работы - Контроль качества бетонных работ на строительной площадке

gardenweb.ru

Контроль - качество - бетон

Контроль - качество - бетон

Cтраница 1

Контроль качества бетона, дозировки составляющих и подвижности бетонной смеси проводят систематически. На каждую конструкцию, бетонируемую без перерыва, изготавливают по три кубика, с размером стороны куба не менее 200 мм при наибольшей крупности заполнителя до 60 мм и 300 мм - при крупности до 100 мм.  [1]

Контроль качества бетона в сомнительных случаях принято осуществлять путем высверливания контрольных кернов из массива бетона крелиусными буровыми станками. Высверленные керны подвергают контрольным раздавливаниям, а также осмотру для исследования структуры.  [2]

Контроль качества бетона производится испытанием образцов, сохраняемых в условиях, тождественных условиям самого усиливающего кольца. Прочность образцов ( контрольных кубиков бетона) должна соответствовать проектной прочности бетона фундамента.  [3]

Контроль качества бетона при производстве работ в зимних условиях должен осуществляться дополнительно путем наблюдений за температурой бетонной смеси при доставке к приемному бункеру и при укладке в опалубку, за температурой среды и режимом твердеющего бетона, а также проверки прочности контрольных образцов. Результаты указанных наблюдений фиксируют и отражают в журнале бетонных работ.  [4]

Для контроля качества бетона при выполнении работ из каждых 50 м уложенного бетона, но не реже одного раза в неделю, изготовляются в металлических формах 3 - 6 кубиков размером 100Х100Х ХЮО мм. При изготовлении образцов способ их уплотнения должен быть равноценен тому, который принят при производстве работ. После распалубки образцы из бетона на цементных вяжущих выдерживаются во влажной среде, а образцы из бетонов на жидком стекле - в воздушно-сухих условиях.  [5]

Для контроля качества бетона подливки и скорости его твердения из той же бетонной смеси изготовляют двенадцать образцов размером 100ХЮОХЮО мм. Девять образцов оставляют вблизи электрической машины для определения фактической прочности бетона на 4, 7, 14 - е сутки твердения, а три образца отправляют в строительную лабораторию для определения марочной прочности бетона.  [6]

Градуировочную зависимость строят для контроля качества бетона в конструкциях или изделиях одной проектной марки, одного состава, единой технологии приготовления и укладки бетонной смеси, одного режима твердения бетона. Для построения такой зависимости при применении методов упругого отскока или пластических деформаций используют результаты испытания не менее 48 образцов.  [7]

Интерпретация результатов динамических испытаний по контролю качества бетона буронабивных свай основана на сравнении их с данными, полученными на эталонных сваях, имеющих заранее заданные дефекты.  [8]

Методические указания по применению неразрушающих методов контроля качества бетона и железобетона.  [9]

В СССР разработана ультразвуковая аппаратура для контроля качества бетона без разрушения, не уступающая по своему качеству лучшим зарубежным образцам.  [11]

Однако образцы, изготовленные из производственных замесов, лишь относительно характеризуют свойства материалов в конструкциях, так как подготовка исходных компонентов, приготовление и укладка бетона и раствора, организация бетонных работ в ряде случаев приводят к заметному ухудшению качества материалов в монолитных конструкциях. Поэтому по окончании возведения герметизирующих устройств осуществляется контроль качества бетона в конструкциях неразрушающими методами. Проведенные исследования [39] показали, что для этой Цели весьма перспективным является ультразвуковой импульсный метод.  [12]

Это тесно связано с вопросом контроля качества. Контроль качества предусматривает технический надзор и тщательное приготовление смеси, но бывают случаи, когда эти требования не могут быть выполнены. Решение о степени контроля качества бетона зависит от вида и объема работ и принимается исходя из экономических соображений. Даже при достаточной механовооруженности, например в дорожном строительстве, стоимость укладки очень жестких смесей высока.  [13]

Полученные результаты являются надежными и могут применяться для проверки содержания цемента в различных участках конструкций, например, когда необходимо установить, произошло ли отделение цемента. Однако для смесей с низким содержанием цемента точность этого метода невелика, а именно: при таких составах нужно точно знать величину содержания цемента. Кроме того, результаты этих испытаний зависят от химического состава заполнителя, которое при испытаниях может быть неизвестно. Химические испытания довольно дороги и применяются только для решения спорных вопросов, а не для контроля качества бетона.  [14]

Этот большой вопрос будет затронут здесь лишь в той мере, в какой он влияет на проектирование состава бетона. В прошлом, а иногда и сейчас, технические требования к бетону предписывают определенное соотношение цемента и мелкого и крупного заполнителя. На этой основе были выработаны традиционные составы, но из-за применения различных составляющих бетонные смеси с одним и тем же отношением цемент: : заполнитель и данной удобоукладываемостью образуют бетоны с различной прочностью. Поэтому минимальная прочность на сжатие была позднее включена во многие технические требования. Это позволяет соблюдать технические требования при хорошем качестве материалов; в других же случаях оказывается невозможным достичь необходимой прочности при заданном составе смеси. Поэтому требования иногда включают также гранулометрический состав и форму зерен заполнителей. В ряде стран гранулометрический состав природных заполнителей таков, что вводить эти ограничения часто неэкономично. Кроме того, комплекс требований по прочности, соотношению составляющих бетонной смеси, форме и гранулометрическому составу заполнителей исключает возможность экономии при проектировании состава бетона и делает невозможным производство дешевого бетона на основе изучения еп свойств. Количество регламентируемых показателей уменьшается, но тем не менее в технических требованиях приводятся для ориентировки и традиционные составы для тех, кто не хочет заниматься контролем качества бетона.  [15]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru


Смотрите также