Мелкозернистый бетон высокой коррозионной стойкости, армированный тонким базальтовым волокном. Коррозионная стойкость мелкозернистых бетонов


Коррозионная стойкость - бетон - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Коррозионная стойкость - бетон

Cтраница 1

Коррозионная стойкость бетона в значительной степени определяется количеством макропор, условный радиус которых более 10 - 5 см, так как более мелкие поры практически непроницаемы для воды. В цементном камне подобные поры занимают 10 - 20 % общей пористости.  [1]

Зависимость коррозионной стойкости бетона от состава и свойств цемента продолжает привлекать внимание многих исследователей. Известно, что прочность бетонных изделий зависит от качеств цементов, которые определяются не только химико-минералогическим составом клинкера, но и тонкостью помола. Содержание макрокапилляров в цементом камне возрастает с увеличением тонкости помола. Только цементы с повышенным содержанием белита образуют более плотный цементный камень при одновременном уменьшении относительного количества макрокапилляров.  [2]

Повышение коррозионной стойкости бетонов при воздействии агрессивной среды достигается путем повышения плотности бетона, пропитки его полимерами, изменения минералогического состава клинкера, карбонизации и пуццоланизации, использованием сульфатостойко-го цемента.  [3]

Решающее значение для коррозионной стойкости бетона имеет тщательность выполнения технологических параметров обработки при его изготовлении. Покрытия на поверхности бетона предназначены для исправления недостатков, допущенных при изготовлении ( требующих высоких затрат), и для ремонта или повышения устойчивости бетона к агрессивным воздействиям в тех случаях, когда нельзя применить бетон на реактивных смолах.  [4]

В отдельных случаях для повышения коррозионной стойкости бетона применяют глиноземистый цемент.  [5]

В определенных случаях, связанных с необходимостью обеспечить коррозионную стойкость бетона высокой прочности, целесообразно применять полимерцементные композиции, приготовленные на водной полимерной эмульсии в активизаторах.  [6]

В данной работе приведены результаты исследования влияния растворов ортофосфорной кислоты на коррозионную стойкость еили-катполимерного бетона. Проведение этих исследований необходимо, чтобы определить эффективность применения модифицированных си-ликатполимерных композиций для защиты строительных конструкций в производствах фосфорных кислот.  [7]

Сохранность железобетонных конструкций в производствах с агрессивными средами в первую очередь зависит от коррозионной стойкости бетона и его способности защищать от коррозии стальную арматуру. Достаточную стойкость бетона в средах слабой и в отдельных случаях средней агрессивности можно обеспечить различными средствами направленного улучшения его эксплуатационных свойств, наиболее важными из которых являются выбор соответствующих исходных материалов, использование химических добавок и пропитка готовых железобетонных изделий.  [8]

При проектировании и применении бетонных и железобетонных строительных конструкций для эксплуатации в агрессивной среде, их коррозионную стойкость обеспечивают применением соответствующих видов цементов; добавок, повышающих коррозионную стойкость бетона и его защитную способность для стальной арматуры; снижением проницаемости бетона; повышенными требованиями к трещиностойкости и толщине защитного слоя бетона.  [10]

Грунтовые воды могут быть агрессивны к бетону по-разному - в зависимости от марки цемента и содержания в цементе трехкальциевого алюмината ( СазА), с повышением содержания которого коррозионная стойкость бетона падает.  [11]

При тепловой обработке бетонных изделий в период подъема или снижения температуры из-за неравномерного нагревания или охлаждения наружных и внутренних слоев бетона возникает термический градиент ( перепад температуры в массе бетона на единицу длины), который также приводит к возникновению напряжений в бетоне из-за неравномерного расширения ( или сокращения) его объема. Если суммарные напряжения превышают прочность твердеющего бетона на растяжение, появляются микротрещины. Перепад температур по толщине изделия вызывает миграцию свободной воды в бетоне, что приводит к образованию направленной пористости, ухудшающей его структуру, повышающей водопроницаемость, водонасыщение и снижающей коррозионную стойкость бетона.  [12]

После испарения остальной части воды в бетоне образуются поры, которые являются причиной его низкой плотности и прочности, а также высокой водопроницаемости. При сокращении расхода воды повышается стойкость бетона против коррозии, хотя несколько и ухудшается степень его удобоукладываемости вследствие повышения жесткости. Плотность бетона в значительной степени зависит от способа его укладки. Для повышения коррозионной стойкости бетона при укладке его следует тщательно уплотнять. Особенно важно уплотнять жесткие бетоны, в которых возможно образование раковин. Для уплотнения бетона применяют трамбование, вибрирование, вакуумирование и центрифугирование. Наиболее высокое качество бетонных труб получается при изготовлении их методом центрифугирования.  [13]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru

Коррозионная стойкость модифицированных бетонов. Часть 1 - Запроектированные и выполненные в соответствии с действующими нормами бетонные и железобетонные конструкции, как правило, обладают большой долговечностью. Развитие технологии бетона позволяет расширить область применения средств первичной защиты. Эффективным средством такой защиты является применение современных мо­дифицированных бетонов, в статье дан краткий обзор работ в области коррозии и защиты бетона, выполненных в НИИЖБ за последние годы. - Справочные материалы - ООО ЗЖБИ - 500

В НИИЖБ накоплен определённый опыт исследований причин коррозионного повреждения зданий и сооружений различного назначения [1-4] Результаты позволяют сделать вывод, что при правильном назначении мер защиты от коррозии, в первую очередь мер первичной защиты, бетонные и железобетонные конструкции в основной своей массе сохраняют свои эксплуатационные свойства в течение проектных сроков эксплуатации. Практика исследований показывает, что раннее коррозионное повреждение конструкций из бетона и железобетона наблюдается в том случае, если при их проектировании и возведении нарушаются существующие нормативные требования по защите от коррозии. Развитие технологии бетона позволяет всё в большей степени использовать меры первичной защиты, то есть те мероприятия, которые реализуются при изготовлении и возведении конструкций при этом сужается область вторичной защиты, связанная с применением различного рода защитных покрытий. Одним из современных средств повышения коррозионной стойкости бетонных и железобетонных конструкций является применение модифицированных бетонов.

Модифицированными бетонами называются бетоны, приготовленные с современными химическими добавками (модификаторами), обладающие рядом новых полезных технических свойств [5]. Используя названные добавки, можно улучшить многие технические характеристики бетона: повысить прочность, понизить проницаемость бетона для газов и растворов солей, улучшить защитное действие по отношению к стальной арматуре, повысить морозостойкость, коррозионную стойкость [6], в том числе сульфатостойкость, стойкость к внутренней коррозии, вызываемой взаимодействием щелочей цемента и добавок с диоксидом кремния заполнителя, стойкость в биологически активных средах и другие характеристики.

Выполненные исследования коррозионных процессов модифицированных бетонов в жидких, твердых и газообразных агрессивных средах, с прогнозированием сроков службы материалов позволяют существенно расширить область их применения в агрессивных средах.

Исследования показывают, что скорость коррозийных процессов в основном зависит от проницаемости бетона для агрессивной среды и реакционной емкости бетона по отношению к агрессивным компонентам среды. Применение добавок позволяет существенно снизить проницаемость и в ряде случаев уменьшить реакционную способность цементного камня по отношению к агрессивным веществам. Такой подход к защите от коррозии отражен в СНиП 2.03 11-85, где указана максимальная допустимая проницаемость бетона, регламентируемая марками бетона по водонепроницаемости.

Оценку степени агрессивного воздействия сред по отношению к бетону до марки по водонепроницаемости W8 выполняют по СНиП 2.03.11-85. Однако в настоящее время завершается разработка межнационального ГОСТ «3ащита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Технические требования», в котором даётся оценка агрессивности сред для бетонов марок до W20. С 2008 г. введен в действие ГОСТ Р 52804-2007 «Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Методы испытаний», в котором приведены методы испытаний в кислотах, углекислом газе, хлоридах, методы определения защитного действия бетона по отношению к стальной арматуре и др. [7]. Кроме того, разработаны московские городские строительные нормы по защите от коррозии кон­струкций жилых, общественных зданий и транспортных сооружений

Рассмотрим возможность повышения коррозионной стойкости бетонов путем применения химических добавок в условиях коррозии различных видов.

Коррозия I вида. Характерной особенностью коррозии I вида является растворение и вынос гидроксида кальция. С понижением концентрации гидроксида кальция в жидкой фазе бетона до критических значений начинается последовательное разложение силикатов и алюминатов кальция со снижением прочности бетона. Лабораторные исследования НИИЖБ показали, что в условиях коррозии I вида при свободном омывании поверхности бетона чистой водой глубина повреждения бетона за 50 лет составляет несколько миллиметров.

Натурными исследованиями железобетонных конструкций различных сооружений установлены следующие величины глубины повреждения бетона (таблица 1).

Исследования показали, что повреждение бетона в указанных условиях для массивных конструкций из бетона малозначимо и представляет опасность лишь для тонкостенных конструкций, имеющих малую толщину защитного слоя.

Напротив, при сквозной фильтрации воды через трещины и дефекты структуры бетона наблюдается растворение цементного камня чистой водой, измеряемое сотнями и тысячами килограммов, с отложениями карбонизированной извести на стенах в виде наплывов Особенно опасна фильтрация воды для стальной арматуры. В фильтрующих трещинах нередки обрывы стальной арматуры, в то время как рядом находящаяся в плотном бетоне арматура не имеет следов коррозии. Объясняется это образованием гальванических пар, у которых анодная зона (зона растворения металла) находится в трещине.

Таблица 1

Глубина разрушения бетона по механизму коррозии I вида

Сооружения

Срок эксплуатации, по

Глубина разрушения бетона, мм

Резервуары чистой воды водопроводных станций

20 40 60

3 3-5 до 10

Железобетонные опоры автомобильных мостов (чистая вода горных рек)

10-20

Практически без повреждений

Бетон плотины ГЭС на Ангаре в отсутствие морозного воздействия

40

1-3 мм

Коррозия II вида. Распространенным случаем коррозии II вида является коррозия бетона в растворах кислот. Такие среды характерны для различных промышленных предприятий. В инфраструктуре городов сильному кислотному поражению подвергается бетон коллекторов сточных вод. В этих сооружениях сероводородная газовая среда является благоприятной для развития аэробных тионовых бактерий. Используя в жизненном цикле сероводород, эти бактерии выделяют серную кислоту, концентрация которой достигает 5-20 %. Величина рН на поверхности бетона коллекторов снижается до 1 и менее, а скорость коррозии бетона может достигать 1 см в год. При концентрации сероводорода в газовой среде коллекторов 5 мг/м3 и более толщина стенок железобетонных труб уменьшается до тех пор, пока не произойдет разрушение трубы от давления лежащего выше грунта и от нагрузки движущегося по поверхности транспорта.

Щелочной по химической природе бетон на портландцементе не стоек в растворах кислот, однако при малой концентрации кислоты скорость разрушения бетона может быть небольшой. В определенной степени скорость указанного процесса зависит от проницаемости бетона и особенностей образующегося на поверхности отработанного слоя, Полученные экспериментально расчетные данные о глубине коррозии бетона в серной кислоте приведены в таблице 2.

Чем больше растворимость кальциевой соли, образующейся при воздействии кислоты на бетон, тем более проницаем образующийся на поверхности слой разрушенного бетона и тем больше скорость коррозии. В связи с этим скорость разрушения бетона при воздействии соляной и молочной кислот, образующих хорошо растворимые хлорид и лактат кальция, значительно выше, чем при действии серной кислоты, образующей сравнительно малорастворимый гипс. Степень агрессивного воздействия кислот на бетоны высоких марок по водонепроницаемости заметно ниже, чем на обычные плотные бетоны (таблица 3).

Таблица 2

Глубина разрушения бетона в растворах серной кислоты

Марка бетона по водонепроницаемости

рН

Глубина разрушения (см), за период, лет

10

20

30

40

50

W4

2,0

-

-

-

-

7,6

W8

2,0

1,52

2,14

2,63

3,03

3.40

W20

2,0

0,84

1.19

1,37

1,69

1,90

Таблица 3

Степень агрессивного воздействия на бетон серной кислоты

рН

Степень агрессивного воздействия на бетоны марок по водонепроницаемости

W8

W20

ниже 4,0 до 3,5

слабая

неагрессивная

ниже 3,5 до 3,0

средняя

неагрессивная

ниже 3,0 до 2,0

сильная

средняя

ниже 2,0 до 0,0

сильная

сильная

Таблица 4

Степень агрессивного воздействия сульфатных растворов на бетоны марок по водонепроницаемости до W16-W20

Цемент

Показатель агрессивности жидкой среды с содержанием сульфатов, мг SО4-2, для бетонов марок по водонепроницаемости

Степень агрессивного воздействия на бетон

W8

W10-W14

W16-W20

Группа 1 Портландцемент По ГОСТ 10178-85

425 850

850-1250

1250-2500

Слабая

850 1250

1250-2500

2500-5000

Средняя

Более 1250

Более 2500

Более 5000

Сильная

Группа 2. Портландцемент по ГОСТ 1017 8-75 с содержанием в клинкере С3S не более 65 %, С3А не более 7 %, C3A+C4AF не более 22 %

2550-5100

5100-6000

6000-7500

Слабая

5100-6000

6000-7500

7500-10000

Средняя

Более 6000

Более 7500

Более 10000

Сильная

Группа 3. Сульфатостойкие цементы по ГОСТ 22266-94; портландцементы группы 2 с модификаторами МК+СП

5100-10200

10200-12000

12000-15000

Слабая

10200-12000

12000-15000

15000-20000

Средняя

Более 12000

Более 15000

Более 20000

Сильная

Коррозия III вида Причиной разрушения бетона в условиях коррозии III вида является кристаллизация в порах бетона различных соединений, протекающая с существенным увеличением объема твердых фаз, Типичной коррозией III вида является сульфатная коррозия. В этом случае образуются гидросульфоалюминаты 3СаО Аl2О3 3СаSО4 (30-32) Н2О и 3СаО Аl2О3 CaSO4•(8-12) h3О и гипс CaS04•2h30. Для образования гидросульфоалюминатов необходимо наличие SO4-2, С3А, Са(ОН)2, а также воды для образования гипса необходимы ионы SO4-2, Са(ОН)2 и вода. Для остановки процесса достаточно исключить из системы хотя бы один из названных компонентов. С технической точки зрения это означает высушивание бетона (удаление воды), связывание гидроксида кальция в низкоосновные силикаты кальция путем введения в состав бетона активных минеральных добавок, снижение содержания алюминатов (применение сульфатостойких и низкоалюминатных цементов), предотвращение проникания в бетон ионов сульфатов, например снижением проницаемости бетона.

Снизить проницаемость бетона позволяют современные водоредуцирующие добавки, например суперпластификаторы. Связать избыточный гидроксид кальция в цементном камне можно с помощью таких продуктов, как пуццолана, зола-унос, микрокремнезем. Значительный эффект наблюдается при использовании модификаторов бетона, содержащих микрокремнезем и суперпластификатор, Стойкость бетонов на среднеалюминатном портландцементе с таким модификатором превышает стойкость бетона на сульфатостойком портландцементе.

Один из экспериментов был построен на испытании образцов из мелкозернистого бетона на среднеалюминатном портландцементе модифицированным методом Анштедта. В бетон добавляли 10 и 15 % гипса от массы цемента. Затвердевшие образцы в течение 7 лет выдерживали в сульфатном растворе. В образцы второй серии, помимо гипса, вводили 10 % органоминерального модификатора, остальные условия испытаний были те же. За время испытаний образцы первой серии разрушились, рассыпавшись в порошок. Образцы второй серии не изменили прочности и внешнего вида. Высокую коррозионную стойкость показал бетон, модифицированный суперпластификатором и гидрофобизатором, при испытании в условиях капиллярного всасывания сульфатного раствора и испарения.

На основании результатов исследований предложена следующая оценка степени агрессивного воздействия сульфатных растворов на бетоны высоких марок по во­донепроницаемости (таблица 4). Снижение проницаемости 6етонадо марок W16-W20 повышает сульфатостойкость бетона на среднеалюминатных портландцементах до уровня стойкости бетона на сульфатостойком портландцементе. Это означает, что получить сульфатостойкий бетон можно без использования сульфатостойкого цемента, а лишь применяя модификатор бетона. При необходимости изготовить малую партию конструкций для применения в условиях сульфатной агрессии бетонный завод может не заказывать малую партию сульфатостойкого цемента, не освобождать для приёмки этой партии цементный силос, а воспользоваться небольшим количеством модификатора.

Таблица 5

Глубина карбонизации бетона за 50 лет

Условия службы бетона

Глубина карбонизации бетона с различным В/Ц, мм

В/Ц=0,4

В/Ц=0,45

В/Ц=0,5

В/Ц=0,55

В/Ц=0,6

В отапливаемом влажном помещении

8

10

12

15

20

На улице под навесом

4

5

6

8

10

Под открытым небом

1,5

2

2,5

3

4

Коррозия стальной арматуры вслед­ствие карбонизации защитного слоя бетона, причиной коррозии стальной арматуры в железобетонных конструкциях может быть карбонизация защитного слоя бетона углекислым газом воздуха [8]. В этом случае щёлочность бетона рН понижается с 12,5-1 3,1 до 8-9. Бетон утрачивает пассивирующее действие на сталь, развивается коррозия арматуры. Скорость карбонизации зависит, в первую очередь, от проницаемости бетона, которая, в свою очередь, зависит от водоцементного отношения. Существенное влияние на скорость карбонизации оказывает влажность бетона. При высокой влажности капилляры бетона заполняются водой, существенно снижаются проницаемость бетона для углекислого газа и, соответственно, скорость карбонизации, Однако после карбонизации защитного слоя скорость коррозии стальной арматуры многократно выше при высокой влажности бетона, нежели при малой Ориентировочная глубина карбонизации бетона с различным водоцементным отношением приведена в таблице 5.

Защита арматуры достигается назначением по СНиП 2.03. 11-85 требуемой проницаемости и толщины защитного слоя бетона.

Библиографический список

  1. Москвин В.М., Коррозия бетона. М.: Госстройиздат, 1952. 344 с.
  2. Москвин В.М., Иванов Ф.М., Алексеев С.Н., Гузеев Е.А. Коррозия бетона и железобетона, методы их защиты. М,: Стройиздат, 1980. 533 с.
  3. Москвин В.М., Иванов Ф.М., Алексеев С.Н., Гузеев Е.А. Коррозия бетона и железобетона, методы их защиты. М,: Стройиздат, 1980
  4. Алексеев С.Н., Иванов Ф.М., Модры С., Шиссль П. Долговечность железобетона в агрессивных средах. М., Стройиздат. 1990.
  5. Батраков В.Г. Модифицированные бетона. Теория и практика. М.: Технопроект. 1998. 768 с.
  6. Розенталь Н.К. Коррозионная стойкость цементных бетонов низкой и особо низкой проницаемости. М.: ФГУП ЦПП, 2006. 520 с.
  7. Розенталь Н.К. Методы коррозионных испытаний бетона//Экспозиция. Бетоны и сухие смеси. 2008. №4. С. 11-14.
  8. Алексеев С.Н., Розенталь Н.К. Коррозионная стойкость железобетонных конструкций в агрессивной промышленной среде. М.: Стройиздат, 1975, 205 с.
  9. Рояк Г.С. Внутренняя коррозия бетона//Тр. ЦНИИС. М., 2002.

По материалам II научно-практической конференции «Мосты и тоннели. Обеспечение долговечности», организованной Центром Бетонных технологий (Санкт-Петербург, 16-17 октября 2008 г.),

Н.К. РОЗЕНТАЛЬ, доктор техн. наук, НИИЖБ им. А.А. Гвоздева

Журнал "Технологии бетонов" №1, 2009   16.04.2009

www.zbi-500.ru

Коррозионная стойкость арматуры в силикатных бетонах -

В связи с широким развитием производства крупных строительных конструкций и деталей из силикатных бетонов автоклавного твердения важное значение приобретает вопрос о коррозионной стойкости арматуры в этих бетонах.

Силикатные бетоны являются мелкозернистыми. Плотность их ниже, чем классических цементных. Автоклавная обработка снижает величину водородного показателя — pH (щелочности)—силикатных бетонов, что не может не отразиться на их защитных свойствах в отношении металлов.

В связи с этим вопрос о коррозионной стойкости арматуры -в силикатных бетонах требует тщательного изучения. В значительной мере именно стойкость арматуры определяет качество и долговечность деталей и конструкций, изготовленных из бетонов автоклавного твердения.

На протяжении ряда лет в РОСНИИМСе ведутся исследования поведения стальной арматуры в силикатных бетонах, разрабатываются мероприятия по защите ее от коррозии. Для изучения коррозии арматуры из стали Ст.5 изготовляли полированные стержни, обезжиривали их в спирте, взвешивали на аналитических весах, затем закладывали в бетонную смесь, уплотняемую вибрированием в течение 1 мин. на виброплощадке ЦНИПС (при амплитуде колебании 0,4—0,5 мм и частоте 2850 кол/м). Толщина защитного слоя (бетона) составляла 20 мм. Образцы подвергались автоклавной обработке по режиму: подъем давления до 8 атм — 3 часа, выдержка под этим — 8 час., снижение давления — 3 часа.

Образцы с заложеной в них арматурой хранили при относительной влажности воздуха: до 60% 60-70%, 75—85%, 90—98%, а также при систематическом попеременном увлажнении и высыхании (переменный режим).

Коррозионная стойкость арматуры определялась в разные сроки после автоклавной обработки: сразу же после нее, через 3 и 6 мес., через год и более.

По истечении заданного срока хранения из образцов извлекали арматуру, очищали ее от остатков бетона и удаляли продукты коррозии с поверхности путем травления металла в 10%-ном растворе соляной кислоты, содержащей 1% ингибитора (ПБ-8).

Величина коррозии определялась по потере веса металла (г/м2 в сутки), глубине поражения (в микронах), а также по величине площади поражения металла (в %). Значение pH водной вытяжки из силикатного бетона находилось в пределах 9,510.

Испытания показали, что коррозия арматуры в плотном силикатном бетоне подчиняется закономерностям, свойственным процессам электрохимической коррозии металлов, и протекает в тонкой пленке влаги при недостатке кислорода.

Величина коррозии арматуры в бетонах зависит главным образом от скорости поступления кислорода и влаги к поверхности металла. В связи с этим большое значение для сохранности арматуры имеют такие факторы, как плотность и целостность бетонных изделий, а также режим их эксплуатации. Понятно, что с повышением плотности бетона стойкость арматуры значительно возрастает, так как затрудняется доступ влаги и кислорода к поверхности металла.

Коррозия арматуры, начавшаяся v процессе автоклавной обработки, либо в период хранения изделий на открытом складе, может постепенно затухать, если они не будут эксплуатироваться в условиях высокой или переменной влажности.

Влияние условий хранения силикатного бетона на коррозию арматуры показано на рис. 1 и 2. Для изготовления образцов использовались известково-песчаное вяжущее совместного помола (по кипелочной схеме), рядовой песок (заполнитель) и в качестве замедлителя схватывания — двуводный гипс. Содержание активной окиси кальция в смеси составляло 9%. Объемный вес бетона этой серии образцов превышал 1800 кг/м3 (в высушенном состоянии)- предел прочности его при сжатии был 400—450 кг/см2.

При хранении образцов в условиях сухого и нормального режима (относительная влажность воздуха до 60%) была установлена полная коррозионная стойкость арматуры. Если во время автоклавной обработки изделий возникали незначительные коррозионные поражения, то они, как правило, не развивались. Арматуру при таком воздушном режиме эксплуатации изделий из плотного силикатного бетона защищать от коррозии не требуется.

В условиях повышенной влажности воздуха (60— 75%) коррозия арматуры развивается во времени, однако, величина ее незначительна, и она не представляет опасности для сохранности конструкций. Максимальная глубина проникновения коррозии в толщу металла не превышает при этом 60—70 мк за год хранения. В дальнейшем скорость коррозии снижается.

При переменном режиме выдержки образцов коррозия арматуры развивается интенсивно. Потеря веса металла в первые три месяца хранения (бетон объемным весом более 1800 кг/м3) составляет в данном случае 0,45—0,50 г/м2 в сутки. После одного года эта величина снижается до 0,15—- 0,18 г/м2 в сутки. Максимальная глубина коррозии за год хранения доходит до 200—280 мк. В силикатном бетоне объемным весом 1600 кг/м3 (в высушенном состоянии) коррозия арматуры при переменном режиме хранения развивается интенсивнее. Глубина ее достигает 500 мк и более. Поражения здесь имеют вид изъязвлений и глубоких пор. При этом образовавшиеся продукты коррозии могут нарушить целостность защитного слоя — бетона. Кривая б на рис. 2 характеризует скорость проникновения коррозии в толщу металла, уложенного в бетон, слон которого у арматуры при изготовлении образцов был в экспериментальных целях нарушен в нескольких местах. После автоклавной обработки глубина коррозии на этих участках достигала 100 и более мк, а после 6 месяцев хранения при переменном режиме она превысила 500 мк. Продукты коррозии проникли в толщу бетона, вызвав появление трещин в защитном слое вдоль арматуры.

Таким образом, при эксплуатации изделий из плотного силикатного бетона в условиях высокой влажности воздуха (выше 75%) и, особенно, при переменном увлажнении и высыхании бетона арматуру необходимо защищать от коррозии. Точно также требует защиты арматура, укладываемая в силикатный бетон малой плотности, если конструкции и детали из него будут эксплуатироваться при влажности воздуха выше 60%

Влияние содержания молотого песка в бетонной ставило 10,25. Следовательно, повышение содержания молотого песка не влияет на агрессивность среды, а часть песка, не вступившего в реакцию вестью, играет роль мелкодисперсного нейтральго заполнителя.

Как показывают кривые на рис. 3 и 4, с увеличением содержания молотого песка стойкость возрастает. Уменьшение величины и скорости разрушения металла в этом случае объясняется тем, что добавка молотого песка способствует получению более плотного материала. В бетонах, не содержащих молотого песка, разрушение арматуры происходит значительно интенсивнее.

Увеличение содержания активной окиси кальция в смеси (в пределах от 9 до 11 %), так же как добавка тонкомолотого песка (10—25%) делает бетон более плотным и снижает скорость коррозии арматуры. И, наоборот, повышение содержания воды затворения (выше расчетного) отрицательно влияет на коррозионную стойкость арматуры.

Опыты показали, что арматура, уложенная в силикатный бетон, приготовленный на извести-пушонке, корродирует значительно больше, чем в смеси на извести-кипелке Это объясняется тем, что бетоны, полученные по гидратной схеме, обладают меньшей плотностью, имеют дефекты структуры (в частности, наблюдается расслоение бетонной смеси, особенно вдоль арматуры).

Для получения сопоставимых данных, коррозия арматуры изучалась и в мелкозернистых бетонах на основе портландского цемента марки 400, а также на вяжущем из смеси цемента с известью и молотым песком. В состав цементно-песчаного вяжущего входило: 65% цемента и 35% молотого песка (уд. поверхность 3000 г/см2), цементно-известково-песчаное вяжущее содержало: 35% цемента, 30% извести и 35% молотого песка. В состав бетонной смеси вводилось 15, 25 и 30% вяжущего (остальное— немолотый песок).

Контрольные образцы изготовлялись на чистом цементе, часть из них обрабатывали в автоклаве, а остальные твердели в естественных условиях.

Водоцементное отношение для бетонов, содержащих 15% вяжущего, равнялось единице; по мере увеличения содержания вяжущего В/Ц уменьшалось до 0,5. Подвижность бетонной смеси по конусу СтроиЦНИЛа была 2—2,1 см. Объемный вес мелкозернистых бетонных образцов составлял: при содержании 15% цемента (или смешанного вяжущего» — 1700, при 22,5% вяжущего— 1750 кг/м2, а при 30% —1800 кг/м3.

Значение pH водной вытяжки бетонной смеси (до запаривания) было 12,5—13,5. У образцов, подвергшихся автоклавной обработке, значение pH, независимо от содержания и состава вяжущего, составляло

При переменном режиме хранения во всех случаях содержание щелочи в поверхностном слое образцов снижалось, так как она вымывалась водой на глубину 0,4—0,5 см. Однако значение pH на участках бетона, прилегающих к поверхности арматуры, почти не менялось.

Экспериментальные данные о коррозии арматуры в мелкозернистых цементных и силикатных бетонах приведены на рис. 5 и 6. Кривые на этих рисунках свидетельствуют, что коррозия металла ь цементных мелкозернистых бетонах, не подвергавшихся автоклавной обработке, в первые 12 месяцев хранения протекает крайне медленно. Это объясняется, по-видимому, тем, что образцы удерживают больше влаги, затрудняя тем самым диффузию кислорода к поверхности металла. Высокая щелочность цементного бетона (pH—13) естественного твердения, как отмечалось В. М. Москвиным , положительно влияет на коррозионную стойкость арматуры в монолитных плотных бетонах.

При наличии трещин в образцах цементных бетонов естественного твердения коррозия арматуры развивается с большой интенсивностью, несмотря на высокое значение pH.

При хранении образцов в условиях, когда влажность воздуха не превышает 60%, разрушений металла, так же как и в силикатных бетонах, не наблюдалось. С повышением влажности воздуха, а также при переменном режиме скорость коррозии увеличивается. Однако глубоких пор или изъязвленных участков поверхности металла в цементных бетонах автоклавного твердения не наблюдалось. Коррозионное поражение металла имело более равномерный характер, чем в силикатном бетоне.

В мелкозернистых бетонах автоклавного твердения, изготовленных на цементе или смешанном вяжущем, как это видно на рис. 5 и 6, коррозия протекает приблизительно с такой же скоростью, как в (силикатных бетонах (рис. 5, кривые 3 и 4). Увеличение содержания вяжущего в бетонной смеси понижает скорость коррозии вследствие повышения плотности бетона.

Максимальная глубина коррозии при переменном режиме хранения в образцах с объемным весом 11700 кг/м3 составляла 300—350 мк. В плотных бетонах (объемный вес более 1800 кг/м3) глубина корозии не превышала 200 мк за год.

Необходимо отметить, что добавка цемента в известково-песчаное вяжущее оказывает незначительное влияние на коррозионную стойкость арматуры.

Таким образом, проведенные нами исследования (свидетельствуют, что арматуру при применении изделий из плотного силикатного бетона в условиях сухого и нормального режима (относительная влажность воздуха до 60%) защищать от коррозии не гребуется. В условиях повышенной влажности воздуха (60—75%) коррозия арматуры развивается |во времени, однако величина ее незначительна, и она не представляет опасности для сохранности конструкций. При эксплуатации же изделий из автоклавных бетонов, независимо от вида применяемого вяжущего, в условиях высокой влажности и переменного режима службы арматуру необходимо защищать.

В институте РОСНИИМС с 1957 г. изучаются способы защиты арматуры от коррозии путем введения добавок в бетонную смесь и нанесения защитных покрытий .

Как показали опыты, введение в состав бетонной смеси (в воду затворения) кремнийорганических соединений — ГКЖ-94 и метилсиликоната натрия в количестве 0,05—0,5 от веса вяжущего не стимулирует коррозии арматуры и не снижает величины ее, хотя водопоглощение бетона уменьшается при этом fia 15—20%.

Добавка в бетонную смесь бензоата натрия в количестве 2—3% от веса вяжущего, при хранении бразцов в условиях относительной влажности воздуха до 75%, отодвигает начало коррозии на 3—4 месяца, затем коррозия развивается с некоторым замедлением (по сравнению с контрольными образцами). При переменном режиме хранения изделий бензоат натрия является малоэффективной добавкой.

Поливинилацетат, добавленный в воду затворения силикатобетонной смеси в количестве 5—10% от веса вяжущего, несколько увеличивает стойкость арматуры, однако прочность бетона при этом снижается. Добавки же поливинилацетата в меньших количествах не снижают коррозии арматуры. Поливиниловый и особенно фуриловый спирты, введенные в состав бетонной смеси, даже стимулируют коррозию.

Добавка в бетонную смесь нитрита натрия в количестве 2% от веса вяжущего защищает арматуру от коррозии при нормальном и влажном режимах. При переменном режиме хранения эта добавка служит защитным средством лишь в первые 6—8 месяцев (после этого срока коррозия протекает с некоторым замедлением).

Добавка нитрита натрия защищает арматуру только при полном отсутствии трещин в защитном слое.

Наиболее надежным, хотя и трудоемким способом, является защита арматуры обмазками.

В РОСНИИМСе разработаны новые виды защитных покрытий. Наиболее эффективной оказалась обмазка металла цементно- полистирольным составом. Он защищает арматуру от коррозии, хорошо сцепляется с бетоном и металлом. Эта обмазка высыхает в течение 15—20 мин.

Автоклавная обработка армированных образцов увеличивает сцепление обмазки с бетоном. Цементно-полистирольная обмазка была применена для защиты арматуры в балконных и карнизных плитах, а также в плитах покрытия санузлов в опытном 80-квартирном доме из силикатобетонных конструкций, построенном в пос. Красково (Моск. обл.).

Составы, содержащие фуриловые смолы, наполненные цементом, также обладают высокими защитными свойствами и хорошей сцепляемостью с арматурой и бетоном.

Обмазка арматуры цементно-поливинилацетатным составом (разработанным РОСНИИМСом совместно с ВНИИНСМом АСиА СССР) показала удовлетворительные защитные свойства.

Дальнейшей задачей исследований по защите арматуры является изыскание более эффективных и дешевых добавок к бетонной смеси, новых составов обмазок, а также механизация нанесения покрытий на поверхность металла.

alyos.ru

Мелкозернистый бетон высокой коррозионной стойкости, армированный тонким базальтовым волокном

15

В пятой главе исследовали коррозионное поведение базальтового волок-на в цементной матрице бетона, т. к. это является одним из основных факто- ров, определяющих длительную эксплуатацию БФБ. Испытания проводили по  ускоренной методике, путем выдерживания образцов при повышенных темпе- ратурах,  так  как  процессы, протекающие в  стеклоцементных  композициях,  можно ускорить тепловлажностной обработкой, поскольку при пропаривании  портландцемента  до  1100С  образуются  практически  те  же  продукты  гидрата- ции, что и при 200С. Для этого образцы БФБ размером 40х40х160 мм после из- готовления  и  28  суточного  твердения  в  ванне  с  гидрозатвором  помещали  в  термостат, где их пропаривали при температурах 20, 55 и 900С, испытания об- разцов на изгиб и сжатие выполняли через 14, 28 и 112 суток. Одновременно  проводили  исследование  коррозионной  стойкости  БФБ в  хлоридсодержащей  среде, для этого образцы размером 40х40х160мм выдерживали в среде 1н NaCl при температурах 20, 38 и 500С, испытания образцов на изгиб и сжатие выпол- няли через 30, 90, 180 суток. Для коррозионных исследований БФБ взяты оп- тимальные по физико-техническим свойствам составы (табл.7). Таблица 7 – Базальтофибробетон оптимальных составов № со- Цемент, Песок, Добавка Базальтовое волокно  В/Ц става кг кг содержание (% от Ц), кг (% от вяж.), кг 1 626 1251 - (6) 38 0,50 3 598 1367 МБ10-01 (12,5) 86 (6) 41 0,40 По результатам испытаний на изгиб БФБ после ТВО и среды 1нNaCl вы- полнен численный расчет (по методике А.А. Пащенко), который позволил вы- явить зависимость изменения его прочности от  условий воздействия и разра- ботать методику прогнозирования коррозионной стойкости БФБ. Установлено,  что  использование  модификатора  МБ  10-01 увеличивает  срок  эксплуатации  БФБ в 2 раза.

Необходимо отметить, что по результатам статистической обработки ис-

пытаний  на  прочность при  изгибе  за  весь  период  «состаривания»  БФБ коэф- фициент вариации не превышал 4,1-5,5%. Это указывает на то, что базальтовое  волокно, находящееся в цементно-песчаной матрице за весь период испытаний  остается  без  изменений  и  не  влияет  на  снижение  прочности.  Прочность  на  сжатие для всех выбранных температур с возрастом твердения БФБ растет. С  помощью  рентгеноспектрального анализа  (табл.8-9)  и  электронноско- пического метода наблюдений (рис.12) БФБ после ТВО и выдержки в среде 1н NaCl при различных температурах выявили наличие продуктов новообразова- ний  на  поверхности  базальтовых  волокнах при  взаимодействии  с  цементно- песчаной матрицей. В поверхностном слое базальтового волокна, происходят  качественные и количественные изменения состава волокна, в отличие от его  массива (шлифованный слой), где изменений состава не происходит. Элемен- тарный состав поверхностного слоя волокна в базальтофибробетоне (состав 1) отличается от массива в основном количественным изменением содержания Si

16 и  Ca.  На  поверхности  волокна  содержание  CaO увеличивается  на  36%,  а  со- держание уменьшается SiO2 на 7%, R2O на 26%. На поверхности волокна БФБ (состав 3), таких количественных изменений не происходит. Установлено, что в результате протекающих физико-химических процес-сов изменяется, как состав волокна, так и структура его поверхностного слоя, а  образующиеся  низкоосновные  гидросиликаты  кальция  создают  на  поверхно- сти плотный слой новообразований. Необходимо указать, что для низкооснов- ных гидросиликатов кальция CSH(I) соотношение CaO/SiO равно 0,9-1,3, а для  высокоосновных  гидросиликатов  кальция  CSH(II)  отношение  CaO/SiO ≥1,5.  На  поверхности  волокна  БФБ состава  1  после  выдержки  в  течение  672часов  при 900С соотношение C/S составляет 0,31, в то время как в массиве волокна  соотношение  C/S равно  0,15.  На  поверхности  волокна  БФБ состава  3  после 

выдержки  в  тех  же  условиях  соотношение  C/S практически  такое  же,  как  у  массива и составляет 0,16. Установлено, что щелочное воздействие на  базальтовое волокно состоит  из  нескольких  параллельно  протекающих  процессов:  переход  из  волокна  в  матрицу  SiO2 и  переход  в  матрицу ионов  Na  и  К.  В  пользу этого  (учитывая,  что  растворение  SiO2 происходит  с  разрушением  поверхностного  слоя  и  не  меняет  состав  оставшегося  волокна)  свидетельствует  понижение  содержания  Na и К, а увеличение содержания Са приводит к изменению локальной струк- туры стекла и прочности связи ≡Si-O-. Таблица 8 – Состав базальтового волокна после выдержки в среде 1н NaCl, % № O F Na Mg Al Si P S Cl K Ca Ti Cr Mn Fe СуммаПри t=+200С 1 - 0 2,56 4,06 18,13 54,68 0 0 0 1,57 8,45 1,17 0 0 8,82 99,56 3 - 0 2,44 3,96 17,66 54,70 0 0 0 1,54 8,56 1,24 0 0 8,86 98,11При t=+550С 1 - 0 2,50 4,03 17,93 54,67 0 0 0 1,57 8,70 1,15 0 0 8,64 99,43 3 - 0 2,52 4,00 18,09 55,15 0 0 0 1,57 8,54 1,26 0 0 8,93 100,25 1* - 0 1,94 3,98 17,19 50,60 0 0 0 1,46 13,45 1,23 0 0 8,94 98,78 3* - 0 2,28 3,99 17,65 53,79 0 0 0 1,50 8,62 1,23 0 0 8,81 98,94 * - результаты, полученные при исследовании поверхности базальтового волокна 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10содержание элементов волокна,% 5 0 1(20C) 1(55C) 1*(55C) 3(20C) 3(55C) 3*(55C) составы по табл.7 Na K Si Ca (температу ра)

Рис. 11 – Изменение % содержания Na, K, Si, Ca базальтового волокна после выдержки в 

среде 1нNaCl

17 Таблица 9 – Состав базальтового волокна после ТВО 28сут,% № O F Na Mg Al Si P S Cl K Ca Ti Cr Mn Fe СуммаПри t=+200C 1 - 0 2,65 3,99 17,88 54,73 0 0 0 1,57 8,36 1,20 0 0 8,65 99,28 3 - 0 2,45 4,05 17,80 54,28 0 0 0 1,55 8,30 1,19 0 0 8,69 98,43При t=+900C 1 - 0 2,56 3,90 17,84 54,31 0 0 0 1,51 8,45 1,13 0 0 8,73 98,59 3 - 0 2,52 3,92 17,81 54,26 0 0 0 1,55 8,33 1,18 0 0 8,69 98,25 1* - 0 1,64 3,85 16,89 48,39 0 0 0 1,35 15,12 1,21 0 0 9,08 97,51 3* - 0 2,59 3,93 18,03 54,30 0 0 0 1,52 8,72 1,19 0 0 8,73 98,99 * - результаты, полученные при исследовании поверхности базальтового волокна 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15содержание элементов,% 10 5 0 1(20C) 1(90C) 1*(90C) 3(20C) 3(90C) 3*(90C) составы по табл.7 Na K Si Ca (температу ра)Рис.12 – Изменение % содержания Na, K, Si, Ca базальтового волокна после ТВО    состав 1состав 3Рис.13 – Базальтовое волокно после ТВО 28сут. при t=+900С (увеличение 2000) С целью изучения стойкости БФБ при эксплуатации в атмосферных усло- виях,  при  воздействии  знакопеременных  температур  и  хлоридной  агрессии  проведены  исследования  оптимальных  по  физико-механическим  показателям  составов бетона (табл.10).

Таблица 10 Бетон оптимальных составов № со- Цемент, Песок, Добавка Базальтовое волокно  В/Ц става кг кг содержание (% от Ц), кг (% от вяж.), кг 3к 664 1517 МБ10-01 (12,5) 95 - 0,26 3 598 1367 МБ10-01 (12,5) 86 (6) 41 0,40

18 Полученные результаты показали, что диффузионная проницаемость для  хлоридов (рис.14) БФБ ниже, чем неармированного бетона, что связано на наш  взгляд с меньшей деформацией усадки (рис.15). Коэффициент диффузии (ДCl)  обоих составов равен 1х10-9см2/сек, что характеризуют их как бетоны с низкой  диффузионной проницаемостью.Рис.14 – Изменение диффузионной проницаемости для хлоридов во времени Введение базальтового волокна, снижает деформацию усадки, особенно в ранние сроки твердения, так как сдерживает внутренние напряжения в процес- се  гидратации  цемента.  Деформация  усадки  БФБ составляет  1,134х10-4  мм  и  изменяется  относительно  исходного  значения  на  -6,5%,  деформация  усадки  неармированного бетона равна 1,138х10-4 мм и изменяется на -7,5%.Рис.15 – Изменение относительной деформации усадки во времени Экспериментально установлено увеличение стойкости БФБ к переменным  циклам  «замораживание-оттаивание».  Морозостойкость неармированного  бе- тона  F300,  при  введении волокна увеличивается до F400. Введение базальто- вого  волокна  не  оказывает  существенного  влияния  на  водонепроницаемость.  Марка по водонепроницаемости обоих составов составляет более W16.19ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 1. Отработана  технология  приготовления мелкозернистой  бетонной  смеси  с  базальтовым волокном при  использовании скоростного турбулентного  сме- сителя с вертикальным перемешиванием. Установлены оптимальная последо-

вательность  введения  компонентов  смеси  и  режимы  перемешивания, при  ко- торых достигаются равномерное и однородное распределение волокна по объ- ему цементно-песчаной матрицы.  2. Показано  влияние  базальтового  волокна  на  технологические  свойства  БФБ различных составов. Установлены диапазоны оптимальных водоцемент- ных  отношений  от  0,37  до  0,50  для  получения  качественного распределения  волокна  и  достижения  максимальных физико-механических показателей:  прочности на сжатие – 72 МПа, прочности при изгибе – 15 МПа. 3. Экспериментально установлено влияние длины  и  содержания базальто- вого  волокна на  технологические  и  физико-механические  свойства БФБ. Раз- работан  оптимальный  состав  БФБ с  коротким  (длиной  15  мм),  тонким  (диа- метром 10-13 мкм) базальтовым волокном и оптимальным содержанием 6,0%  от массы вяжущего. При этом показано положительное влияние модификатора  МБ  10-01 на  технологические  параметры  фибробетонной  смеси и  физико- механические свойства БФБ. 4. Установлено  влияние базальтового  волокна  на характер  разрушения  БФБ при изгибе. Показано, что базальтофибробетон при изгибе воспринимает  более  высокие  нагрузки при  соответственно  больших  перемещениях  (проги- бах), чем неармированный бетон. 5. Экспериментально показано, что базальтовое волокно позволяет снизить  усадочные деформации при твердении, особенно в ранние сроки, что способ- ствует  повышению  сопротивления  к  восприятию  деструктивных  напряжений  внутри тела бетона при переменном замораживании и оттаивании, а, следова- тельно, получению бетонов повышенной морозостойкости. 6. Установлено,  что  базальтофибробетон  характеризуется  низкой прони- цаемостью. Марка по водонепроницаемости достигает значений >W16. Коэф- фициент диффузионной проницаемости для хлоридов равен 1х10-9 см2/сек, что 

соответствует особо плотному бетону.

7. Разработана методика оценки коррозионной стойкости базальтового во- локна в цементно-песчаной матрице, что позволило на основе ускоренных ис- пытаний прогнозировать коррозионную стойкость БФБ с добавками и без них. Исследованы коррозионные процессы взаимодействия базальтового волокна с  цементной матрицей в бетоне. 8. Себестоимость БФБ выше себестоимости обычного бетона. Экономиче-ский  эффект  достигается,  за  счет  улучшения  физико-технических  характери- стик  и  увеличения  сроков  службы.  Использование  БФБ позволяет  увеличить  срок эксплуатации изделий и конструкций примерно в 2 раза.

20 Основные положения диссертационной работы опубликованы в статьях: Бучкин  А.В.  Бетон,  армированный  базальтовыми  волокнами//Сб.  тр./МГСУ. – М., 2005. – Научные труды. – С.200-201. Бучкин А.В. Бетон повышенной коррозионной стойкости, армированный  базальтовыми волокнами//Сб. тр./МГСУ. – М., 2007. – Научные труды. – С.57- 68. Бучкин  А.В.  Мелкозернистый  бетоны,  повышенной  коррозионной  стой- кости, армированные  базальтовым  волокном//Материалы  Международной конференции  «Проблемы  долговечности  зданий  сооружений  в  современном  строительстве» - СПб., 2007. – С.312-315. Степанова В.Ф., Бучкин А.В. Цементные композиции, армированные ба- зальтовым волокном//Технологии бетонов. – 2007. - №5. – С. 28-29. Бучкин А.В., Степанова В.Ф. Цементные композиции повышенной корро- зионной  стойкости,  армированные  базальтовыми  волокнами//Строительные  материалы – 2006. - №7 – С. 82-83. Бучкин А.В. Мелкозернистые бетоны, армированные тонким базальтовым  волокном//Мир дорог. – 2010. - №46. – С. 46-47. Cтепанова  В.Ф.,  Бучкин  А.В. Коррозионное  поведение  базальтового  во- локна в цементной матрице бетона //Строительные материалы – 2011. – №9. - С. 22.

shkolaput.ru

автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Коррозионная стойкость шлакощелочных вяжущих и бетонов в органических агрессивных средах

Библиография Гончаров, Николай Николаевич, диссертация по теме Строительные материалы и изделия

1. Основные направления экономического и социального развития СССР на I98I-I985 и на период до 1990 года. Развитие промышленности. В кн.: Материалы ХХУ1 съезда КПСС. - М.: Издательство политической литературы, 1981, с.147-162.

2. Продовольственная программа СССР на период до 1990 года и меры по ее реализации. Материалы майского пленума ЦК КПСС. - М.: Политиздат, 1962. - 110 с.

3. АвдееваА.В. Коррозия в пищевых производствах и способы её защиты. Изд. 3-е, перераб.и доп. М.: Пищевая пром-ность,1972.-276 с.

4. Астапов Н.И., Исследование плотности и прочности шлакощелочных бетонов высоких марок: Автореф. Дис. . канд.техн.наук. -Киев, 1976. 20 с.

5. Ахведов И.Н. Основы физики бетона. М.: Стройиздат, I98I.-464c.

6. Бабушкин В.И. Термодинамика процессов гидратации и коррозии цементов и обеспечение стойкости изделий и материалов на их основе в промышленных сточных водах: Автореф. Дис. . доктора техн. наук. Харьков, 1972. - 38 с.

7. Баженов Ю.М. Способы определения состава бетона различных видов. М.: Стройиздат, 1975. 272 с.

8. Батраков В.Г., Федин В.И. Рассоло-и тузлукостойкость железобетона. Сб. Коррозия,методы защиты и повышение долговечности бетона и железобетона. М.: НИИЖБ, 1956, с.64-76.

9. Берг Л.Г., Бурмистрова Н.П., Озерова М.И., Цуринов Г.Г. Практическое руководство по термографии. Казань: Изд. Казанского ГУ, 1972. - 222 с.

10. Березин Н.И., Ростовская Т.С., Ракша В.А. Исследование вяжущих на основе шлаков и соединений щелочных металлов. Химическая промышленность, 1974, № 15, с.23-24.

11. Берлйи Л.Е., Бутт Ю.М., Колбасов В.М. К вопросу о кинетике формирования структурной пористости цементного камня. Труды МХТИ, М., 1967, вып.55, с.227-232.

12. Верней И.И. Технология асбестоцементных изделий. М.: Высшая школа, 1977. - 230 с.

13. Бетонные покрытия полов промышленных зданий. Под общ.ред. О.М.Иванова. М.: Стройиздат, 1971. - 129 с.

14. Бруссер М.И. 0 кинетике структурной пористости бетона и факторах ее определяющих. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. М.: 1971, -.20.с.

15. Бутт Ю.М., Рашкович Л.Н. Твердение вяжущих при повышенных температурах. М.: Стройиздат, 1965. - 223 с.

16. Вайнштейн Б.К., Фридкин В.М., Инденбом В.Л. Современная кристаллография. В 4-х т. М.: Наука, 1979, т.2. 359 с.

17. Васильев Н.В. Влияние минеральных масел на физико-механические свойства бетона и его защита. Автореф. Дис. . канд. техн.наук. М.: 1966, - 20 с.

18. Васильев Н.В. Влияние нефтепродуктов на прочность бетона. -Бетон и железобетон. 1981, № 3, с.36-37.

19. Величко Т.П. Форма связи воды и свойства гидратированных систем Ме20 -Ме0-Ае£03 вЮ^-НеО и МеО - $¿0^ - Н&0 Автореф. Дис. . канд.техн.наук. - Киев, 1981, 20 с.

20. Вертушков Г.Н., Авдонин В.Н. Таблицы для определения минералов по физическим и химическим свойствам. М.: Недра, 1980,- 293 с.

21. Винчелл А.Н., Винчелл Г. Оптические свойства искусственныхминералов. Пер. с англ. под ред. В.В.Лапина. М.: Мир,1967. 526 с.

22. Герасимчук В.Л., Влияние свойств заполнителей на структуру и прочность шлакощелочных бетонов. Автореф. Дис. . канд. техн. наук. Киев, 1983, 20 с.

23. Глуховский В.В. Некоторые свойства стекловолокнистых композиций на основе шлакощелочного вяжущего. Сб. Шлакощелочные цементы, бетоны и конструкции. - Киев, КВФ УПИ, 1979, с.П7118.

24. Глуховский В.Д., Пашков И.А., Яворский Г.А. Новый строительный материал. Бюллетень технической информации. - Киев, Глав-киевгорстрой, 1957, с.64-67.

25. Глуховский В.Д. Щелочные алюмосиликатные материалы, их свойства, технология изготовления и области применения. Автореф. Дис. . доктора техн.наук. Киев, 1965. - 473 с.

26. Глуховский В.Д., Грунтосиликаты. Киев.: Госстройиздат, 1959. - 125 с.

27. Глуховский В.Д. Грунтосил1катн1 вироби I конструкцП. Киев.: БудГвелыник, 1967. - 154 с.

28. Глуховский В.Д., Пашков И.А., Старчевская Е.А., Ростовская Г.С. Грунтосиликатные бетоны для гидротехнического и водохозяйственного строительства. Гидротехническое строительство, 1967, № 2, с.14-16.

29. Глуховский В.Д. Теоретические основы гидросиликатов. В сб. Исследование и внедрение в производство грунтосиликатных материалов, конструкций и изделий. - Киев, НИИСП Госстроя УССР,1968, с. 7-11.

30. A.C. 449894 (СССР). Вяжущее /В.Д.Глуховский. Опубл. в Б.И.1974, № 42, с цриоритетом от 19 июля 1958.

31. A.C. 451659 (СССР). Грунтоцементы. /В.Д.Глуховский. Опубл. в Б.И., 1974, № 44, с цриоритетом от 4 ноября 1958.

32. A.C. 245627 (СССР). Грунтоцемент на основе дисперсных грунтов и соединений щелочных металлов. /В.Д.Глуховский, И.Ю.Петренко, Ж.В.Скурчинская. Опубл. в Б.И., 1969, № 19.

33. A.C. 245629 (СССР). Вяжущее. /В.Д.Глуховский, О.Н.Сикорский, Г.С.Ростовская. Опубл. в Б.И., 1969, № 19.

34. Глуховский В.Д., Курена Г.И., Ростовская Г.С., Ракша В.А. Коррозионная стойкость шлакощелочных бетонов. Тез.докл. Всесоюзн.научно-технического совещания по защите строительных материалов и конструкций от коррозии. Киев.: Буд1вельник, 1973, с.57-59.

35. Глуховский В.Д., Пашков И.А., Ростовская Г.С. и др. Бетоны на шлакощелочных вяжущих. Бетон и железобетон, 1975, № 3, с.12-13.

36. Глуховский В.Д., Поляков Л.П., Стефанов Б.В. и др. Эксплуатационные свойства шлакощелочных бетонов. Бетон и железобетон,1975, № 6, с.16-17.

37. Глуховский В.Д., Ильин В.П. Перспективы и проблемы применения шлакощелочных вяжущих и бетонов. Сб. Результаты исследования, опыт внедрения и эксплуатации шлакощелочных вяжущих и бетонов. - Киев, 1978, с.3-5.

38. Глуховский В.Д., Пахомов В.А. Шлакощелочные цементы и бетоны. -Киев.: Буд1вельник, 1978. 184 с.

39. Гончаров В.В., Ильин В.П., Сикорский О.Н. Исследование специальных свойств грунтосиликатных бетонов для гидротехнического строительства. Сб. Строительное производство. Киев.: Бу-д1вельник, 1968, вып.8, сЛ55-161.

40. Гончаров В.И. Исследование прочностных и деформативных свойств шлакощелочных бетонов и конструкций на растворимом стекле с использованием отходов горнорудной промышленности. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев, 1979. - 25 с.

41. Гончаров В.В. Исследование стойкости мелкозернистых бетонов в конструкциях противооползневых укрепительных сооружений. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев, 1973. - 20 с.

42. Горчаков Г.И. Строительные материалы, М.: Высшая школа, 1981. - 411 с.

43. ГОСТ 310.1-76. Цементы. Методы испытаний. Общие положения. -Введ. 01.01.1978.

44. ГОСТ 6139-78. Песок нормальный для испытания цементов. Введ. 01.01.71.

45. ГОСТ 13087-67. Бетон тяжелый. Методы испытаний на истираемость. Введ. 01.01.68.

46. ГОСТ 310.4.76. Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии. Введ. 01.01.1978.

47. ГОСТ 17624-78. Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности. Введен. 01.01.1979.

48. Горшков B.C., Тимашев В.В., Савельев В.Г. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ.-М.: Высшая школа, 1981. -333с.

49. Горшков B.C. Термография строительных материалов. М.: Строй-издат, 1968. - 238 с.

50. Гоц В.И. Влияние температурного фактора на процессы структуро-образования и свойства шлакощелочных бетонов. Афтореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев, 1983. - 24 с.

51. Грибанова Е.В., Молчанова Л.И., Мазитова К.Б. и др. Исследование зависимости краевых углов на кварце и стекле от р Н раствора. Коллоидный журнал, 1983, т.45, вып.2, с.316-320.

52. Дементьев Г.К. Влияние смазочных масел на бетон и его защиту.-Сб.трудов. Куйбышевский ИСИ. Куйбышев, 1948, вып.2, с.60-64.

53. Ершов Л.Д., Лащенко В.А. О роли гидрата окиси кальция в процессе твердения цементного камня. Строительные материалы, детали и изделия, 1968, вып.8, с.115-120.

54. Иванов Ф.М. Структура и свойства цементных растворов. В кн. Физико-химическая механика дисперсных структур. М.: Наука, 1966, с.339-347.

55. Иванов Ф.М. Защита железобетонных транспортных сооружений от коррозии. М.: Транспорт, 1968. - 270 с.

56. Иванов Ф.М. Коррозия в промышленном строительстве и защита от неё. М.: Знание, 1977. - 64 с.

57. Иванов Ф.М. Исследование некоторых свойств растворов и бетонов с повышенными добавками хлористых солей. Строительная промышленность, 1954, № 9, с.15-17.

58. Ильин 6.П. Исследование свойств шлакощелочных бетонов для мелиоративного строительства. Автореф. Дис. . канд.техн.наук.-Киев, 1971. 21 с.

59. Инструкция СН 509-78 по определению экономической эффективности использования в строительстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: Стройиздат, 1979. 64 с.

60. Иродов М.В. Непредельное безреактивное расщепление жиров. М.: Пищепромиздат, 1961. 79 с.

61. Казанский В.М., Величко Т.П. Пористая структура шлакощелочных вяжущих и бетонов на их основе. Сб. Шлакощелочные цементы, бетоны и конструкции. Тезисы докл. I Всесоюзн.научной конференции. Киев.: КВФ УПИ, 1979, с.118-120.

62. Кинд В.В. Коррозия цементов и бетона в гидротехнических сооружениях. М.: Госэнергоиздат, 1950. - 320 с.

63. Кривенко П.В. Кислотостойкие материалы на основе щелочных алю-мосиликатных связок. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев, 1970. - 20 с.

64. Кривенко П.В., Румына Г.В., Кравчук В.Т., Гончаров H.H. Эксплуатационные свойства бетона на щлакощелочном цементе. -Строительные материалы и конструкции, 1980, № 4, с.27-28.

65. Кривенко П.В., Мироненко A.B. Исследование солестойкости шла-кощелочных вяжущих. В кн. Рациональноё использование шлаков и продуктов шлакопереработки в строительстве. Воронеж.: Центрально-Черноземное изд-во, 1982, с.156-160.

66. Круглицкий H.H., Круглицкая В.Я. Дисперсные структуры в органических и кремнитоорганических средах. Киев.: Наукова думка, 1981. 312 с.

67. Ларионова З.М. Методы исследования цементного камня и бетона. М.: Стройиздат, 1970. - 159 с.

68. Ларионова З.М., Виноградов Б.Н. Петрография цементов и бетонов. М.: Стройиздат, 1974. - 347 с.

69. Левушкин Л.Н. Метод постоянных коэффициентов при анализе цементов. Сб. Структурообразование бетона и физико-химические методы его исследования. М.: НИИЖБ, 1980, с.16-20.

70. Лещинский М.Ю. Испытание бетона. Справочное пособие. М.: Стройиздат, 1980. 260 с.

71. Ли Ф.М. Химия цемента и бетона. Пер.с англ. Под общ.ред. С.М.Рояка. М.: Госстройиздат, 1961. - 643 с.

72. Лисицин Ю.В., Филатов С.И., Емельянов Ю.В. Защита от коррозии строительных конструкций мясокомбинатов. Мясная индустрия, 1979, № I, с.21-24.

73. Лурье Ю.Ю. Справочник по аналитической химии. М.: Химия, 1979. 480 с.

74. Любимова Т.Ю. Особенности кристаллизационного твердения минеральных вяжущих веществ в зоне контакта с различными твердыми фазами (заполнителями). Сб. Физико-химическая механика дисперсных структур. М.: Наука, 1966, с.268-281.

75. Малинина Л.А. Тепловлажностная обработка тяжелого бетона.- М.: Стройиздат, 1977. 159 с.

76. Матвеев М.А. Растворимость стеклообразных силикатов натрия. Промстройиздат, 1957. 95 с.

77. Матвиенко В.А. Использование шлакощелочных вяжущих и бетонов с использованием щелочных отходов промышленных производств. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев, 1978. - 20 с.

78. Маясова Л.А., Медник И.Я. Шлакощелочные цементы и бетоны на основе алюмосиликатов с модулем основности 0.3 * 0.7. В сб. Шлакощелочные цементы бетона и конструкции. Тез.докл.научн. Всесоюзн.конф. Киев, 1979, с.22-24.

79. Медведев В.М., Бубнова Л.С., Васильев Н.М. Влияние минеральных масел на физико-механические свойства бетона. Сб. Коррозия и методы защиты и повышения долговечности бетона и железобетона. Стройиздат. М.: НИШКБ, 1965, с.118-131.

80. Минас А.И. Метод оценки коррозионной стойкости некоторых строительных материалов. Сб. Строительные материалы и конструкции. - Ростов н/д.: РИСИ, 1972, с.49-61.

81. Миркин Л.И. Рентгеноструктурный анализ. Справочное руководство. М.: Наука, 1976. 326 с.

82. Москвин В.М. Коррозия бетона. М.: Гос.изд.лит.по строит, и архитект., 1952. - 344 с.

83. Москвин В.М., Иванов Ф.М., Алексеев С.Н., Гузеев Е.А. Коррозия бетона и железобетона и методы их защиты. М.: Стройиздат, 1980. - 353 с. (536 е.).

84. Москвин В.М., Некрасов К.Д. Маслостойкие полы. Строительная промышленность. 1941, № 4, с. 24-25.

85. Москвин В.М., Г^бецкая Т.В., Любарская Г.В. Коррозия бетона в кислых средах и методы ее исследования. Бетон и железобетон. 1971, № 10, с. I0-I2.

86. Мощанский H.A. Плотность и стойкость бетона. М.: Госстройиз-дат, 1951. - 178 с.

87. Мощанский H.A., Путляев И.Е. Современные химические стойкие полы. М.: Стройиздат, 1973. - 119 с.

88. Мухаметгалиева С.П. Исследование свойств и технологии изготовления бетонов на шлакощелочных вяжущих для условий Севера. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев, 1978. - 21 с.

89. Нормативные документы на шлакощелочные материалы ТУ 67 УССР 181-74, ТУ 67 УССР 182-74, ВТУ 183-74 (продленные с I сентября 1979 года). Укртяжстройиндустрия. Киев, 1974. - 23 с.

90. Окороков С.Д., Гольдштейн Л.Я., Гладких К.В., Фрейдин К.Б. Цементы с топливными гранулированными шлаками. В кн.: Тр. У1 Международн.конгр.по химии цемента. В 3-х т. М.: Стройиздат, 1976, т.Ш, кн.I, с. 76-78.

91. Пашков И.А., Старчевская Е.А. Исследование активизации гранулированных доменных шлаков некоторыми щелочными возбудителями. ДАН УССР, 1964, № 4, с. 514-517.

92. Пашков И.А. Исследование грунтосиликатных бетонов на основе грунтов, шлаков и соединений щелочных металлов. Автореф. Дис. . доктора техн.наук. Киев, 1966. - 40 с.

93. Пащенко A.A., Сербии В.П., Старчевская Е.А. Вяжущие материалы. Киев.: Вища школа, 1975. - 444 с.

94. Пащенко A.A., Сербии В.П., Паславская А.П. и др. Использование стеклянных волокон для армирования неорганических вяжущих. Киев.: УкоНИИНГИ, 1976. - 58 с.

95. Перцов A.B., Павлова-Веревкина О.Б. Набухание переохлажденного олеата натрия в углеводородных средах. Коллоидный журнал, 1979, том 41, вып.6, с.1126-1134.

96. Плотникова Т.А., Юрина Т.В., Беликов В.А. Опыт производства шлакощелочного бетона. Бетон и железобетон, 1980, № 2,с. 31-32.

97. Подвальный A.M., Гаранин В.Р. Исследование процесса разрушения бетона методами электронной и оптической микроскопии.

98. В сб. Физико-химические исследования цементного камня и бетона. М.: НЙИЖБ, 1980, вып.7, с.78-89.

99. Подготовить технико-экономический доклад об экономической эффективности и рациональных объемах выпуска шлакощелочного цемента и бетона на его основе, (НИИ ЭС). Отчет Госстроя СССР: Шифр работы УВД 691.327; № ГР 78052032. М.: 1979. -109 с.

100. Полак А.Ф., Гельфман Г.Н., Оратовская A.A. Методика определения агрессивности жидких кислых сред по отношению к бетону.-Бетон и железобетон, 1969, № 4, с. 28-30.

101. Полак А.Ф., Гельфман Г.Н., Оратовская A.A., Хуснутдинов Р.Ф. Кинетика коррозии бетона в жидкой агрессивной среде. Коллоидный журнал, 1971, № 3, с.429-432.

102. Прошин А.П., Прохорова В.Е., Вейцер М.А. 0 бетонах для предприятий рыбоконсервной промышленности. В кн. Структурообра-зование и органическая коррозия цементных и полимерных бетонов. Саратов-Пенза.: Приволжское книжное изд-во, 1967, с.301-306.

103. Пшеницин П.А., Ильина Н.П. Капиллярный подсос как одна из причин появления солевых выцветов. Строительная промышленность, 1937, № 13-14, с. 45-48.

104. Рабинович Ф.Н. Особенности разрушения плит из фибробетона при ударных нагрузках. Бетон и железобетон, 1980, № 6, с. 9-10.

105. Ракша В.А. Исследование влияния химического состава шлаков на свойства шлакощелочных вяжущих и бетонов на их основе. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев, 1974. - 20 с.

106. Рамачандран B.C. Применение дифференциально термического анализа в химии цемента. Пер. с англ. Под ред. В.Б.Ратинова. М.: Стройиздат, 1977. 253 с.

107. НО. Ратинов В.Б., Иванов Ф.М. Химия в строительстве. 2-е изд., испр. и доп. - М.: Стройиздат, 1977. - 222 с.

108. Ребиндер П.А. Поверхностные явления в дисперсных системах.-Коллоидная химия. М.: Наука, 1978. - 368 с.

109. Сб. Вопросов совершенствования строительства. Пермь, 1971, с.124-130.

110. Ростовская Г.С. Исследование грунтосиликатных бетонов на основе вяжущих, содержащих глинистые компоненты. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев; 1968. - 20 с.

111. Ростовская Г.С. Шлакощелочные цементы. В кн.: Шлакощелочные цементы бетоны и конструкции: Тез.докл.научн.Всесоюзн.конф. Киев, 1979, с. 31-32.

112. Рояк С.М. Тампонажные цементы. В кн.: Тр.У1 Международн. конгр.по химии цемента. В 3-х т. М.: Стройиздат, 1976, т.Ш, с. 231-242.

113. М.: Стройиздат, 1981. 57 с.

114. FtyMHHa Г.В. Исследование влияния глинистых минералов на свойства шлакощелочных бетонов. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев, 1974. 20 с.

115. Саввина Ю.А. О фильтрации нефтяных сред через бетон. Сб. Защита железобетонных конструкций от коррозии. М.: Стройиз-дат, 1972, с. I05-II2.

116. Саввина Ю.А., Шаровар М.К. Высокопрочные бетоны низкой проницаемости на портландцементе и шлакощелочном вяжущем. Сб. Изучение стойкости железобетона в агрессивных средах. М.: НИИЗЕБ, 1980, с. 11-21.

117. Саввина Ю.А., Дыненков В.Ф. Стойкость высокопрочного бетона в нефтяных средах. Сб. Коррозия и стойкость железобетона в агрессивных средах. М.: НИЙЖБ, 1980, с. 43-51.

118. Саввина Ю.А. Действие углеводородных нефтяных сред на растворы и бетон. Бетон и железобетон, 1972, № 10, с.39-40.

119. Саввина Ю.А. Изменение прочности и деформаций бетона под действием жидких агрессивных сред. Сб. Защита от коррозии строительных конструкций и повышение их долговечности, М.; 1969, с.77-93.

120. Сербии В.П. Физико-химические основы армирования неорганических вяжущих веществ стеклянным волокном. Автореф. Дис. . доктора техн.наук. Киев, 1980. - 48 с.

121. Скурчинская Ж.В. Синтез аналогов природных материалов с целью получения искусственного камня. Автореф. Дис. . канд.техн. наук. Львов, 1973. - 21 с.

122. Сирицо В.И. Агрессивная активность растительных масел на цемент и фурфурол ацетоновый бетоны. Сб. Структурообразова-ние и органическая коррозия цементных и полимерных бетонов. Саратов-Пенза.: Приволжское книжное изд-во, 1967, вып.4, с.327-337.

123. Скрамтаев Б.Г., Шубенкин П.Ф., Баженов Ю.М. Способы определения состава бетона различных видов. М.: Стройиздат, 1966.160 с.

124. Соловьев Я.И. Исследование свойств шлакощелочных вяжущих и шлакопемзобетонов на основе кислых мелилитовых шлаков. Авто-реф. Дие. . канд.техн.наук. Киев, 1976. - 21 с.

125. Степаненко Б.Н. Курс органической химии. Часть I. Алифатические соединения. М.: Высшая школа, 1981. - 464 с.

126. Сычев М.М. Твердение вяжущих веществ. Л., Стройиздат (Ленинградское отд-ние), 1974. 80 с.

127. Сычев М.М. Закономерности проявления вяжущих свойств. -Труды 6 Международн.конгр. по химии цемента в 3-х т. М.: Стройиздат, 1976, т.II, кн.1, с. 42-58.

128. Тейлор Х.Ф. Химия цементов. Сокращ.пер. с англ. Под общ. ред.Ю.М.Бутта, С.А.Кржелинского.-М.: Стройиздат,1969. -501с.

129. Фибробетон и его применение в строительстве / Под ред. Б.А.Крылова, К.М.Королева. М.: НИИЖБ, 1979. - 173 с.

130. Физико-химические основы формирования структуры цементного камня / Под ред. Шпыновой Л.Г., Львов.: Вшца школа, I9BI, 158 с.

131. Филатова С.И. Исследование стойкости цементных и полимерных бетонов в агрессивных средах кондитерского производства. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. М.; 1969. - 24 с.

132. Филатова С.И., Лисицин Ю.В. Методика комплексных натурных исследований предприятий мясомолочной промышленности. Сб. Технология производства и повышение долговечности строительных изделий. Ростов н/Д, 1979, РИСИ, с.45-49.

133. Физико-химические основы композиции неорганическое вяжущее -стекловолокно / Под общ.ред. А.А.Пащенко. Вьпца школа, 1979.223 с.

134. Френкель Н.М., Шахмуратьян Э.А. Тяжелые бетоны на шлакощелочных вяжущих. В кн.: Промышленность сборного железобетона. Реферат.информ.ВНИИНТИ ЭПСМ.М.,1974, вып.7, с. 10-11.

135. Технология вяжущих материалов./Под ред. В.В.Тимашева.- М.: Высшая школа, 1980. 472 с.

136. Чернов A.B. Стойкость бетона в органических агрессивных средах. Сб. Коррозия и стойкость железобетона в агрессивных средах. М.: НИИЖБ, 1980, с. 84-88.

137. Чехов А.П. Коррозионная стойкость материалов. Справочник. Днепропетровск.: ПромЗмь, 1980. - 189 с.

138. Чуйко A.B., Ромоданов А.Н. 0 коррозии бетона на мясоперерабатывающих предприятиях. Бетон и железобетон, 1963, № 5, с. 14-17.

139. Чуйко A.B., Ромоданов А.Н. 0 разрушении некоторых полимеро-цементных бетонов животными жирами. Бетон и железобетон, 1964, № 5, с. 11-16.

140. Чуйко A.B. Полы в цехах, производящих синтетические жироза«-* менители. Сб. Коррозия и защита неметаллических строительных материалов от органических веществ. Саратов-Пенза.: Приволжское книжное изд-во, 1966, вып.З, с. 77-90.

141. Шахмуратьян Э.А. Исследование технологии и свойств тяжелыхбетонов на шлакощелочном вяжущем. Автореф. Дис.канд.техн.наук. М., 1975. - 20 с.

142. Шейкин А.Е. 0 природе длительного роста прочности бетона. Труды ВНИИЦемент. 5.: Госстройиздат, I960, вып.14, с.

143. Шейкин А.Е., Чеховский Ю.В. Структура и свойства цементных бетонов. М.: Стройиздат, 1979. - 343 с.

144. Шкляренко В.Г. Получение и исследование свойств шлакощелоч-ных бетонов с заполнителями из отвальных доменных шлаков. Автореф. Дис. . канд.техн.наук. Киев, 1972. - 18 с.

145. Шлакощелочные вяжущие и мелкозернистые бетоны на их основе. /Под общ.ред. В.Д.Глуховского. Ташкент.: Узбекистан, 1980. - 484 с.

146. Шлакощелочные бетоны на мелкозернистых заполнителях./ Под общ^ ред. В.Д.Глуховского. -Киев.: Вища школа, 1981. -224с.

147. Шелочные и щелочно-щелочноземельные гидравлические вяжущиеи бетоны. /Под общ.ред.В.Д. Глуховского. Киев.: Вища школа, 1979. - 232 с.

148. Эркенев М.М. Действие некоторых органических кислот и сахарозы на цементный камень различного состава. Тр.Казахского филиала АС и А СССР, I960, т.2 (24), с. 312-322.

149. Яковлев В.В., Лолак А.Ф. Механизм коррозии бетона в серной кислоте. Сб. Строительные конструкции и материалы для нефтехимических и химических предприятий. Уфа.: НИИ Промстрой, 1979, с. 62-70.

150. Woods H. durability of concrete in service.Journal of the American concrete institute, 196Zy volS9,j/°= 12, p. 352- ¿60.

151. Eva.ns V. Corrosion- resistant floors. Part I/, Corroscon technology, 1954, vol jt' p. /47-SS4.

152. Medgyesi Y. С ampa ra ison de l'effet corrosif de certa/nes а sides orgamc^ues PILE M Symp. JJurability of concrete Preliminary. Report, Partly Prague, 1969p. 1ZZ-121.

153. Grescftucfina P. Concrete corrosion and chem/cal1. ri mm. RILEM Symp. Jfu rdbiiity of concre te.

154. Preliminary Report, Pari//IJ Prague, /969 p 37 -55.

155. Jnelex (mor game) to the Powder ffraction J'tle dmerican Sos/ety. toTesting and Ulatenals,

156. Philadelphia t Pdnsulv&md, /969.

157. Hansen W- Oil Well Cements Pros 5tfi Intern. S¿/mp. CP»em. of cements, London, 195Zj voíZ, p. '23-ÍSO.

tekhnosfera.com

Мелкозернистый бетон высокой коррозионной стойкости, армированный тонким базальтовым волокном

1На правах рукописиБучкин Андрей ВикторовичМЕЛКОЗЕРНИСТЫЙ БЕТОН ВЫСОКОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ, АРМИРОВАННЫЙ ТОНКИМ БАЗАЛЬТОВЫМ ВОЛОКНОМ05.23.05 – Строительные материалы и изделияАвторефератдиссертации на соискание ученой степеникандидата технических наукМосква 2011 г.2Работа  выполнена  в  Ордена  Трудового  Красного  Знамени  научно-исследовательском,  проектно-конструкторском  и  технологическом  институте бетона  и  железобетона  имени  А.А.  Гвоздева  (НИИЖБ  им.  А.А.  Гвоздева)  –ОАО «НИЦ «Строительство»Научный руководительдоктор технических наукСтепанова Валентина ФедоровнаОфициальные оппонентыдоктор технических наукКаприелов Семен Суреновичкандидат технических наукШаронов Андрей ВладимировичВедущая организацияОАО  «Инжиниринговая  компания  по теплотехническому строительству «Теплопроект»Защита состоится ______________2011 г. в 14-00 часов на заседании дис-сертационного совета Д 303.020.01 по защите докторских и кандидатских дис-сертаций  при  Открытом  Акционерном  обществе  «Научно-исследовательский центр «Строительство» (ОАО «НИЦ «Строительство») по адресу: 109428, Мо-сква, 2-я Институтская, 6, корп. 5 (актовый зал)С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотекеОАО «НИЦ «Строительство»Отзывы на автореферат диссертации, заверенные печатью, просим направлять по адресу: 109428, Москва, 2-я Институтская, 6, ОАО «НИЦ «Строительство», отдел  подготовки  кадров  Зикееву  Л.Н.  тел/факс  8(499)170-68-18,  [email protected]Автореферат разослан«_______»2011г.Ученый секретарьдиссертационного советакандидат технических наукЛ.Н. Зикеев3Актуальность работы. Возведение современных зданий и сооружений требу-ет применение бетонов обладающих высокими эксплуатационными свойства-ми, такими как прочность на сжатие и растяжение, трещиностойкость, ударная вязкость, износостойкость, коррозионная стойкость, морозостойкость и т.д.Переходу на  новые  виды  бетонов  способствовали достижения  в  области пластифицирования бетонных  и  растворных  смесей, появление новых  наибо-лее  активных  минеральных  добавок. Разработанные  и  выпускаемые  в  про-мышленном  масштабе  модификаторы  бетона  типа  МБ  позволили  получить мелкозернистые  бетоны  классов  по  прочности  до  В90 с низкой  проницаемо-стью  и  коррозионной  стойкостью.  В тоже  время  такие  бетоны  обладают не-достаточной прочностью на растяжении при изгибе, а также высокими темпе-ратурными и усадочными деформациями из-за повышенного расхода цемента.Одним из путей решения задач по совершенствованию эксплуатационных характеристик мелкозернистого бетона является его армирование различными видами  металлических  и  неметаллических фибр  минерального или  органиче-ского происхождения.Перспективность  использования  в  бетонах  неметаллических  волокон  в качестве дисперсного армирования подтверждено исследованиями, выполнен-ными различными зарубежными и отечественными учеными Института мате-риаловедения АН Украины, НИИЖБ, ЦНИИПромзданий, ЛатНИИстроитель-ства, АрмНИИС и др. Показана принципиальная возможность применения ба-зальтовых волокон для улучшения эксплуатационных и физико-механических свойств мелкозернистого бетона.Массовое  применение  базальтофибробетона (БФБ)  в  строительстве сдерживается  недостаточной  изученностью  его  долговечности,  износостой-кости и эксплуатационной пригодности в различных условиях эксплуатации. Препятствие для  широкого  внедрения  этого  материала  создают отсутствие технологических решений, направленных на получение БФБ с нормируемыми физико-механическими  характеристиками,  неоднозначность  результатов  ис-следований  стойкости  базальтового  волокна  в  цементных  матрицах, а  такжеданных по долговечности, нормативных и руководящих  материалов для про-ектирования.Цель работы. Получение мелкозернистых бетонов, армированных тонким ба-зальтовым  волокном, обладающих  высокими  эксплуатационными  характери-стиками.Для достижения указанной цели поставлены следующие задачи:1. Получить технологию введения и однородного распределения базальтового волокна в цементно-песчаной матрице;2.  Исследовать  влияние  базальтового  волокна  на  физико-технические  и  экс-плуатационные характеристики БФБ;3.  Исследовать  коррозионную  стойкость  базальтового  волокна  в  цементно-песчаной матрице;4. Исследовать стойкость БФБ в хлоридсодержащей среде.

dis.podelise.ru

Мелкозернистый бетон высокой коррозионной стойкости, армированный тонким базальтовым волокном

1На правах рукописиБучкин Андрей ВикторовичМЕЛКОЗЕРНИСТЫЙ БЕТОН ВЫСОКОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ, АРМИРОВАННЫЙ ТОНКИМ БАЗАЛЬТОВЫМ ВОЛОКНОМ05.23.05 – Строительные материалы и изделияАвторефератдиссертации на соискание ученой степеникандидата технических наукМосква 2011 г.2Работа  выполнена  в  Ордена  Трудового  Красного  Знамени  научно-исследовательском,  проектно-конструкторском  и  технологическом  институте бетона  и  железобетона  имени  А.А.  Гвоздева  (НИИЖБ  им.  А.А.  Гвоздева)  –ОАО «НИЦ «Строительство»Научный руководительдоктор технических наукСтепанова Валентина ФедоровнаОфициальные оппонентыдоктор технических наукКаприелов Семен Суреновичкандидат технических наукШаронов Андрей ВладимировичВедущая организацияОАО  «Инжиниринговая  компания  по теплотехническому строительству «Теплопроект»Защита состоится ______________2011 г. в 14-00 часов на заседании дис-сертационного совета Д 303.020.01 по защите докторских и кандидатских дис-сертаций  при  Открытом  Акционерном  обществе  «Научно-исследовательский центр «Строительство» (ОАО «НИЦ «Строительство») по адресу: 109428, Мо-сква, 2-я Институтская, 6, корп. 5 (актовый зал)С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотекеОАО «НИЦ «Строительство»Отзывы на автореферат диссертации, заверенные печатью, просим направлять по адресу: 109428, Москва, 2-я Институтская, 6, ОАО «НИЦ «Строительство», отдел  подготовки  кадров  Зикееву  Л.Н.  тел/факс  8(499)170-68-18,  [email protected]Автореферат разослан«_______»2011г.Ученый секретарьдиссертационного советакандидат технических наукЛ.Н. Зикеев3Актуальность работы. Возведение современных зданий и сооружений требу-ет применение бетонов обладающих высокими эксплуатационными свойства-ми, такими как прочность на сжатие и растяжение, трещиностойкость, ударная вязкость, износостойкость, коррозионная стойкость, морозостойкость и т.д.Переходу на  новые  виды  бетонов  способствовали достижения  в  области пластифицирования бетонных  и  растворных  смесей, появление новых  наибо-лее  активных  минеральных  добавок. Разработанные  и  выпускаемые  в  про-мышленном  масштабе  модификаторы  бетона  типа  МБ  позволили  получить мелкозернистые  бетоны  классов  по  прочности  до  В90 с низкой  проницаемо-стью  и  коррозионной  стойкостью.  В тоже  время  такие  бетоны  обладают не-достаточной прочностью на растяжении при изгибе, а также высокими темпе-ратурными и усадочными деформациями из-за повышенного расхода цемента.Одним из путей решения задач по совершенствованию эксплуатационных характеристик мелкозернистого бетона является его армирование различными видами  металлических  и  неметаллических фибр  минерального или  органиче-ского происхождения.Перспективность  использования  в  бетонах  неметаллических  волокон  в качестве дисперсного армирования подтверждено исследованиями, выполнен-ными различными зарубежными и отечественными учеными Института мате-риаловедения АН Украины, НИИЖБ, ЦНИИПромзданий, ЛатНИИстроитель-ства, АрмНИИС и др. Показана принципиальная возможность применения ба-зальтовых волокон для улучшения эксплуатационных и физико-механических свойств мелкозернистого бетона.Массовое  применение  базальтофибробетона (БФБ)  в  строительстве сдерживается  недостаточной  изученностью  его  долговечности,  износостой-кости и эксплуатационной пригодности в различных условиях эксплуатации. Препятствие для  широкого  внедрения  этого  материала  создают отсутствие технологических решений, направленных на получение БФБ с нормируемыми физико-механическими  характеристиками,  неоднозначность  результатов  ис-следований  стойкости  базальтового  волокна  в  цементных  матрицах, а  такжеданных по долговечности, нормативных и руководящих  материалов для про-ектирования.Цель работы. Получение мелкозернистых бетонов, армированных тонким ба-зальтовым  волокном, обладающих  высокими  эксплуатационными  характери-стиками.Для достижения указанной цели поставлены следующие задачи:1. Получить технологию введения и однородного распределения базальтового волокна в цементно-песчаной матрице;2.  Исследовать  влияние  базальтового  волокна  на  физико-технические  и  экс-плуатационные характеристики БФБ;3.  Исследовать  коррозионную  стойкость  базальтового  волокна  в  цементно-песчаной матрице;4. Исследовать стойкость БФБ в хлоридсодержащей среде.

www.dis.podelise.ru