Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование. Легкие бетоны классификация


Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

Экономия энергоносителей становится необходимостью, а одна из главных статей расходов в нашем климате — отопление. В связи с этим разрабатываются новые материалы, которые позволяют строить теплые дома и утеплять имеющиеся. Все более популярными становятся легкие бетоны. Это целая группа материалов с довольно широким диапазоном свойств и характеристик. 

Виды легкого бетона

Снижение массы бетона происходит за счет образования пор и использования вместо традиционного гравия, а иногда и песка, легких заполнителей. Иногда поры образуются при использовании различных процессов. В зависимости от способа получения легкие бетоны подразделяют на три группы:

  • Ячеистый или поризованный бетон. Получают путем смеси вяжущего, воды, песка (в некоторых марках песка нет) и добавок, образующих пену или способствующих газообразованию. При использовании пены получают пенобетон, при использовании газообразующих добавок — газобетон. Если газобетоне большая часть вяжущего — известь, получают газосиликат. Основное отличие ячеистых материалов — отсутствие крупного заполнителя.

    Ячеистые бетоны отличаются мелкими порами и однородной структурой

  • Обыкновенный легкий бетон. Получают из смеси вяжущего, крупного и мелкого заполнителя, воды. От обычного бетона отличаются наличием легкого пористого заполнителя вместо щебня. Практически все пустоты между частицами заполнителя оказываются заполнены, воздушных полостей в таком материале немного — не более 6%.

    В обыкновенном легком бетоне вместо щебня используют легкие заполнители

  • Крупнопористые легкие бетоны. Вместо песка и щебня используют крупный пористый заполнитель, который смешан с разведенным водой вяжущим. Песка нет, потому этот материал еще называют беспесчаным бетоном. Фрагменты заполнителя склеиваются между собой только в тех местах, где соприкасаются, оставляя пустоты незаполненными. Воздушных пустот может быть до 25%.

    В крупнозернистом бетоне нет песка и фрагменты заполнителя соединены только в местах соприкосновения

Но в каждой из групп может быть много разновидностей и составов. Используется разный заполнитель и различные вяжущие. Традиционно в качестве вяжущего используются цементы (на портландцементе материалы имеют лучшие прочностные характеристики). Вторым по популярности вяжущим является известь, реже используют гипс. Иногда могут применять смеси вяжущих и использовать жидкое стекло.

Технологии твердения

Есть три технологии изготовления ячеистого бетона:

Заполнители

По происхождению заполнители для легких бетонов можно разделить на две группы: натуральные (природные) и искусственные. Натуральные получают путем измельчения природных пористых материалов: ракушняка, пемзы, лавы, турфа, известняка и т.п. Лучшие из них — пемза и вулканический турф. У них структура пор закрытая, что снижает количество впитываемой материалом влаги.

Заполнители могут быть разными не только по «происхождению» но и по размеру, а часто еще и по форме

Искусственные заполнители для легкого бетона — это отходы некоторых технологических процессов (шлаки) или специально созданные из природных компонентов материалы (керамзит, вермикулит, перлит и т.д.) а также некоторые химические заполнители (полистирол).

Свойства, характеристики, применение

Основные характеристики легких бетонов, на которые следует обращать внимание при выборе, это плотность (объемная масса), прочность, теплопроводность и морозостойкость.

Плотность материала зависит в основном от характеристик наполнителя, а также расхода вяжущего и воды. Изменяться она может в широких пределах — от 500 до 1800 , но чаще всего она находится в пределах  800-1500 кг/м3. Исключение — поризованные или ячеистые бетоны (пено- и газо- бетон). Их плотность может быть от 200 кг/м3.

Основная же эксплуатационная характеристика — прочность на сжатие. Она подразделяется по классам, обозначается в спецификации латинской буквой «B», после которой стоят цифры. Эти цифры отображает то давление, которое может выдержать данный материал. Например, класс прочности B30 означает, что в большинстве случаев (по ГОСТу 95%)  он выдерживает давление в 30 МПа. Но при расчетах берут запас прочности порядка 25%. И при расчетах для класса B30 закладывают прочность 22,5-22,7 МПа.

Одновременно используется и такая характеристика, как предел на сжатие. Она обозначается латинской буквой «M», а следующие за ней цифры принимают равными объемной массе бетона в кг/м3.

Соответствие между марками и классами бетона

Теплопроводность легких бетонов имеет обратную зависимость по отношению к плотности: чем больше воздуха содержит материал, тем меньше тепла он проводит. Этот параметр изменяется в значительных пределах от  0,07 до 0,7 Вт/(мх°С). Самые легкие материалы с малой плотностью используют как теплоизоляцию. Ими обшивают стены зданий и пристроек. Очень популярно утепление пенобетоном балконов и лоджий. Но наибольший экономический эффект можно получить при строительстве из легкого бетона средней плотности. Он имеет достаточную несущую способность для того чтобы можно было построить двух- или трех- этажный дом. При этом дополнительного утепления не требуется.

Таблица теплопроводности легких бетонов и традиционных строительных материалов

Еще одна важная характеристика — морозостойкость. Обозначается латинской буквой F, после которой стоят цифры, отображающие количество циклов разморозки/заморозки, которые материал может вынести без потери прочности. В случаях с легкими бетонами его морозостойкость напрямую зависит от количества вяжущего в составе: чем его больше, тем более морозостойкий будет бетон.

Назначение

По назначению легкие бетоны делят на следующие группы:

Достоинства и недостатки

Если говорить о применении легкого бетона как утеплителя, то минусов немного. Главный — высокая гигроскопичность, которая, тем не менее, изменяется в широких пределах и сильно зависит от наполнителя и вида материала. Второй не очень приятный момент — необходимость подбирать соответствующую отделку. Если речь идет о наружной отделке (со стороны улицы), то выбирая материалы или тип отделки необходимо учитывать высокую паропроводимость. В связи с этим используют или специальные паропроводимые штукатурки или делают обшивку с вентиляционным зазором.

Зато плюсы легкого бетона как утеплителя более существенны. Он легко монтируется, мало весит, легко режется и пилится, хорошо переносит погодные изменения, не требует использования ветрозащиты. Ко всему этому добавьте высокие свойства по теплоизоляции и невысокую цену.

Один из легких бетонов — полистиродбетон

Если говорить об использовании легких бетонов, как материала для строительства домов, их достоинства в следующем:

Как видим, достоинств у легкого бетона как строительного материала масса. Но не все так безоблачно. Есть недостатки, о которых стоит знать для принятия взвешенного решения:

  • Для повышения прочности стен необходимо частое армирование. Это — дополнительные затраты на материалы и время на укладку арматуры.
  • Недостаточная  стойкость к трещиннообразованию. Неоднородная структура материала приводит к тому, что при наличии неравномерных нагрузок (неравномерное усадки фундамента, например) в блоках появляются трещины. Если они тонкие -паутинообразные — на прочность строения они не влияют, хотя выглядят устрашающе.
  • Высокое влагопоглощение. Теплоизоляционные характеристики влажных материалов снижаются в разы. Потому при строительстве важно сделать качественную гидроизоляцию. Если планируется использование в условиях повышенной влажности, в качестве заполнителей рекомендуют использовать пемзу, аглопорит и керамзит.
  • Низкая плотность материалов приводит к тому, что в таких стенах плохо держится крепеж. Вертикальные нагрузки материал держит хорошо, а вот на «вырыв» — плохо. Для легких и ячеистых бетонов разработан специальный крепеж, но лучшим решением является монтаж закладных в местах предполагаемого крепления тяжелых предметов.
  • Сложность выбора наружной отделки. Как уже говорилось, это или облицовка с вентилируемым фасадом, или специальные штукатурки.
  • Для внутренней отделки может потребоваться качественная предварительная грунтовка стен — для лучшего сцепления с штукатуркой или шпаклевкой.
  • Невысокая степень звукопоглощения. Из-за большого количества пустот и проходящих между ними «дорожек» из бетона, звуки передаются очень хорошо. Для нормальной звукоизоляции требуется использование дополнительных материалов.

Большая часть недостатков, скорее, является особенностями эксплуатации, но принимать их во внимание необходимо. Тогда не будет неприятных сюрпризов, а все особенности будут учитываться еще на стадии планирования.

Где и как использовать на стройке, примеры изготовления своими руками

Как можно было понять из всего сказанного, использовать легкие бетоны можно для любых конструкций. Из них строят стены, используют как утеплитель, льют плиты для перекрытий, делают стяжку. Но под все эти задачи требуются разные характеристики. Их «набирают» подбором составляющих.

Как подобрать рецептуру

Например, для стяжки пола нужны прочность, гидрофобность и низкая теплопроводность. Прочность и снижение количества впитываемой влаги дает использование портландцемента в качестве вяжущего. Так как лучшие природные добавки, обеспечивающие низкую впитываемость влаги — пемза и вулканический турф — общедоступными не назовешь, то для увеличения теплопроводности можно использовать керамзит или полистирольные шарики. Они также влагу впитывают мало.

Пропорции компонентов для бетонов разных марок

Теперь о пропорциях. Их берут стандартные для заданной марки. И в зависимости от выбранного типа (беспесчаный или обычный) заменяют заполнитель. Для стяжки пола чаще всего используют обычные легкие бетоны. В них гравий заменяют выбранным заполнителем, который добавляют в нужной пропорции. Только воды берут меньше, делая раствор настолько плотным или текучим, чтобы можно было только его уложить.

Даже на производстве точный состав легкого бетона определяют каждый раз экспериментальным путем. Это обусловлено тем, что заполнители имеют очень разные характеристики как по массе, так и по плотности и другим параметрам. Делают несколько мелких замесов с разным составом заполнителя (крупного, мелкого, их пропорций, комбинируют несколько разных типов заполнителя) и разным количеством воды. После застывания определяют, какой из них лучше подходит для выполнения конкретной задачи. По такой же методе можно и самостоятельно определить сколько и какого заполнителя лучше сыпать, а потом затворять большие объемы.

Пример утепления чердака полистиролбетоном

Пример экспериментального подбора под конкретные задачи смотрите в видео. Требовалось подобрать состав для утепления чердачного перекрытия. Решено использовать полистиролбетон как теплый и легкий. Выбран был беспесчаный состав и в качестве заполнителя насыпались только полистирольные шарики.

По выбранной рецептуре и замешивали легкий бетон и утепляли чердак. Процесс можно увидеть дальше.

Но этот состав подойдет только для утепления в местах с небольшой нагрузкой. Если вам нужна стяжка с теплоизоляционными характеристиками на пол, берете традиционную рецептуру с песком, а заполнитель заменяете на полистирольные шарики. Для повышения прочностных характеристик можно добавить армирующие волокна, например волокна фибры. Для улучшения пластичности можно добавить, как в видео-фрагменте, некоторое количество моющего средства для посуды или жидкого мыла. В общем, оптимальный состав надо определять экспериментально.

Пример заливки стяжки из полистиролбетона можно увидеть в следующем видео. Новостей никаких, кроме другого состава: есть песок. В результате получится более однородная структура с полостями, заполненными бетонным раствором и небольшими воздушными пузырьками.

Что еще надо знать, что для производства полистиролбетона крошку лучше не использовать. Для нормальных характеристик нужны шарики, причем не любые, а те, которые будут хорошо сцепляться с раствором. Они имеют прочную пленку на поверхности и не впитывают цементное молочко, благодаря чему и имеют хорошие теплоизоляционные свойства. Крошка, полученная измельчением бракованных плит, имеет неравномерную и рваную структуру. В результате пропитывается цементным молочком. Естественно, такой бетон будет теплее чем обычный, но не такой, как с гранулированным.

Керамзитобетон в частном домостроении

Еще один популярный заполнитель для производства легкого бетона в домашних условиях — керамзит. Он сделан из глины, в которую добавлены вещества, увеличивающиеся в объеме при нагревании. Этот состав загружают в печи, где и происходит вспучивание и с последующим обжигом. Но, как показали исследования, многие глины фонят, в результате керамзит тоже имеет радиационный фон, порой даже небезопасный для здоровья. Так что к его выбору надо быть готовым — иметь дозиметр.

Порядок подбора состава тут аналогичен описанному выше. Только еще добавляется возможность изменять пропорции крупной и средней фракции. Также можно добавлять или нет песок и получать разные по структуре и характеристикам результаты.

Керамзитобетон используют для заливки в формы и получение строительных блоков, а также возможно возведение стен с переставной опалубкой. В отличие от керамзитобетонных блоков такую технологию можно использовать для возведения несущих стен.

 

А в этом видео — опыт проживания в доме из монолитного керамзитобетона.

Дома из опилкобетона — арболита

Еще один натуральный заполнитель, который стоит сущие копейки и может использоваться для частного домостроения — опилки, вернее стружки с опилками. Совсем мелкая фракция для этого материала непригодна, нужны отходы из-под оцилиндровки среднего или крупного размера.

Состав в этом случае беспесчаный, но пропорции сохраняются: на 1 часть бетона берут 6-7 частей заполнителя. В данном случае — опилок. Для повышения гидрофобности состава добавляют жидкое стекло или хлористый кальций.

Второй вариант замеса и пропорций

Тут — отзывы жильцов

openfile.ru

КЛАССИФИКАЦИЯ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ И ИХ ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА

Легкий бетон на пористых заполнителях — это одна из разновидностей легких бетонов, используемых в нашей строительной практике. В зависимости от области применения легкие бетоны делят на три группы:1) теплоизоляционный, для которого определяющими факторами являются теплопроводность и объемная масса;2) конструкционно-теплоизоляционный, который должен иметь определенное соотношение прочности и объемной "массы, а также определенную теплопроводность;3) конструкционный, для которого решающим фактором является прочность.Основные требования, предъявляемые к легким бетонам различного назначения, приведены в табл.44.Легкие бетоны на пористых заполнителях классифицируют также по их структуре на следующие группы:1) плотные или обычные легкие бетоны, в которых межзерновые пустоты крупного заполнителя полностью заполнены раствором;2) малопесчаные — межзерновые пустоты крупного заполнителя только частично заполнены раствором;3) беспесчаные (крупнопористые), изготовляемые, как правило, с применением только крупного пористого заполнителя при расходе вяжущего не более 300 кг/м3;4) поризованные, при изготовлении которых в бетонную смесь вводят вещества, образующие поры — пено- или газообразователи и воздухововлекающие добавки.В свежеуложенном бетоне плотной структуры объем межзерновых пустот не превышает 3%, в малопесчаном и поризованном 25%, в крупнопористом 40%. Легкие бетоны на "пористых заполнителях характеризуют марками по прочности на сжатие, на осевое растяжение, растяжение при изгибе и морозостойкости. В отдельных случаях к легким бетонам предъявляют требования по жаростойкости, коррозионной стойкости и т. п.По прочности на сжатие установлены следующие марки легкого бетона: 5, 10, 15, 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200, 250 и 300. В последнее время начали изготовлять высокопрочные легкие бетоны марок 350, 400 и 500, а в некоторых случаях и 600. Для беспесчаного (крупнопористого) бетона установлены марки 15, 25, 35, 50, 75 и 100. По прочности на осевое растяжение легкие бетоны марок 100 и более делятся соответственно на марки Р11, Р15, Р18, Р20, Р23, Р27 и Р31. По прочности на растяжение при изгибе легкие бетоны марок 100—600 делятся соответственно на марки 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45 и 50. В зависимости от числа циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживают легкие бетоны, их делят на марки по морозостойкости (Мрз): 10, 15, 25, 35, 50, 100, 150 и 200.

Страницы: 1 2 3

Самое читаемое

www.stfa.ru

Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

Экономия энергоносителей становится необходимостью, а одна из главных статей расходов в нашем климате — отопление. В связи с этим разрабатываются новые материалы, которые позволяют строить теплые дома и утеплять имеющиеся. Все более популярными становятся легкие бетоны. Это целая группа материалов с довольно широким диапазоном свойств и характеристик. 

Виды легкого бетона

Содержание статьи

Снижение массы бетона происходит за счет образования пор и использования вместо традиционного гравия, а иногда и песка, легких заполнителей. Иногда поры образуются при использовании различных процессов. В зависимости от способа получения легкие бетоны подразделяют на три группы:

  • Ячеистый или поризованный бетон. Получают путем смеси вяжущего, воды, песка (в некоторых марках песка нет) и добавок, образующих пену или способствующих газообразованию. При использовании пены получают пенобетон, при использовании газообразующих добавок — газобетон. Если газобетоне большая часть вяжущего — известь, получают газосиликат. Основное отличие ячеистых материалов — отсутствие крупного заполнителя. Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

    Ячеистые бетоны отличаются мелкими порами и однородной структурой

  • Обыкновенный легкий бетон. Получают из смеси вяжущего, крупного и мелкого заполнителя, воды. От обычного бетона отличаются наличием легкого пористого заполнителя вместо щебня. Практически все пустоты между частицами заполнителя оказываются заполнены, воздушных полостей в таком материале немного — не более 6%. Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

    В обыкновенном легком бетоне вместо щебня используют легкие заполнители

  • Крупнопористые легкие бетоны. Вместо песка и щебня используют крупный пористый заполнитель, который смешан с разведенным водой вяжущим. Песка нет, потому этот материал еще называют беспесчаным бетоном. Фрагменты заполнителя склеиваются между собой только в тех местах, где соприкасаются, оставляя пустоты незаполненными. Воздушных пустот может быть до 25%. Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

    В крупнозернистом бетоне нет песка и фрагменты заполнителя соединены только в местах соприкосновения

Но в каждой из групп может быть много разновидностей и составов. Используется разный заполнитель и различные вяжущие. Традиционно в качестве вяжущего используются цементы (на портландцементе материалы имеют лучшие прочностные характеристики). Вторым по популярности вяжущим является известь, реже используют гипс. Иногда могут применять смеси вяжущих и использовать жидкое стекло.

Технологии твердения

Есть три технологии изготовления ячеистого бетона:

Заполнители

По происхождению заполнители для легких бетонов можно разделить на две группы: натуральные (природные) и искусственные. Натуральные получают путем измельчения природных пористых материалов: ракушняка, пемзы, лавы, турфа, известняка и т.п. Лучшие из них — пемза и вулканический турф. У них структура пор закрытая, что снижает количество впитываемой материалом влаги.

Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

Заполнители могут быть разными не только по «происхождению» но и по размеру, а часто еще и по форме

Искусственные заполнители для легкого бетона — это отходы некоторых технологических процессов (шлаки) или специально созданные из природных компонентов материалы (керамзит, вермикулит, перлит и т.д.) а также некоторые химические заполнители (полистирол).

Свойства, характеристики, применение

Основные характеристики легких бетонов, на которые следует обращать внимание при выборе, это плотность (объемная масса), прочность, теплопроводность и морозостойкость.

Плотность материала зависит в основном от характеристик наполнителя, а также расхода вяжущего и воды. Изменяться она может в широких пределах — от 500 до 1800 , но чаще всего она находится в пределах  800-1500 кг/м3. Исключение — поризованные или ячеистые бетоны (пено- и газо- бетон). Их плотность может быть от 200 кг/м3.

Основная же эксплуатационная характеристика — прочность на сжатие. Она подразделяется по классам, обозначается в спецификации латинской буквой «B», после которой стоят цифры. Эти цифры отображает то давление, которое может выдержать данный материал. Например, класс прочности B30 означает, что в большинстве случаев (по ГОСТу 95%)  он выдерживает давление в 30 МПа. Но при расчетах берут запас прочности порядка 25%. И при расчетах для класса B30 закладывают прочность 22,5-22,7 МПа.

Одновременно используется и такая характеристика, как предел на сжатие. Она обозначается латинской буквой «M», а следующие за ней цифры принимают равными объемной массе бетона в кг/м3.

Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

Соответствие между марками и классами бетона

Теплопроводность легких бетонов имеет обратную зависимость по отношению к плотности: чем больше воздуха содержит материал, тем меньше тепла он проводит. Этот параметр изменяется в значительных пределах от  0,07 до 0,7 Вт/(мх°С). Самые легкие материалы с малой плотностью используют как теплоизоляцию. Ими обшивают стены зданий и пристроек. Очень популярно утепление пенобетоном балконов и лоджий. Но наибольший экономический эффект можно получить при строительстве из легкого бетона средней плотности. Он имеет достаточную несущую способность для того чтобы можно было построить двух- или трех- этажный дом. При этом дополнительного утепления не требуется.

Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

Таблица теплопроводности легких бетонов и традиционных строительных материалов

Еще одна важная характеристика — морозостойкость. Обозначается латинской буквой F, после которой стоят цифры, отображающие количество циклов разморозки/заморозки, которые материал может вынести без потери прочности. В случаях с легкими бетонами его морозостойкость напрямую зависит от количества вяжущего в составе: чем его больше, тем более морозостойкий будет бетон.

Назначение

По назначению легкие бетоны делят на следующие группы:

Достоинства и недостатки

Если говорить о применении легкого бетона как утеплителя, то минусов немного. Главный — высокая гигроскопичность, которая, тем не менее, изменяется в широких пределах и сильно зависит от наполнителя и вида материала. Второй не очень приятный момент — необходимость подбирать соответствующую отделку. Если речь идет о наружной отделке (со стороны улицы), то выбирая материалы или тип отделки необходимо учитывать высокую паропроводимость. В связи с этим используют или специальные паропроводимые штукатурки или делают обшивку с вентиляционным зазором.

Зато плюсы легкого бетона как утеплителя более существенны. Он легко монтируется, мало весит, легко режется и пилится, хорошо переносит погодные изменения, не требует использования ветрозащиты. Ко всему этому добавьте высокие свойства по теплоизоляции и невысокую цену.

Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

Один из легких бетонов — полистиродбетон

Если говорить об использовании легких бетонов, как материала для строительства домов, их достоинства в следующем:

Как видим, достоинств у легкого бетона как строительного материала масса. Но не все так безоблачно. Есть недостатки, о которых стоит знать для принятия взвешенного решения:

  • Для повышения прочности стен необходимо частое армирование. Это — дополнительные затраты на материалы и время на укладку арматуры.
  • Недостаточная  стойкость к трещиннообразованию. Неоднородная структура материала приводит к тому, что при наличии неравномерных нагрузок (неравномерное усадки фундамента, например) в блоках появляются трещины. Если они тонкие -паутинообразные — на прочность строения они не влияют, хотя выглядят устрашающе.
  • Высокое влагопоглощение. Теплоизоляционные характеристики влажных материалов снижаются в разы. Потому при строительстве важно сделать качественную гидроизоляцию. Если планируется использование в условиях повышенной влажности, в качестве заполнителей рекомендуют использовать пемзу, аглопорит и керамзит.
  • Низкая плотность материалов приводит к тому, что в таких стенах плохо держится крепеж. Вертикальные нагрузки материал держит хорошо, а вот на «вырыв» — плохо. Для легких и ячеистых бетонов разработан специальный крепеж, но лучшим решением является монтаж закладных в местах предполагаемого крепления тяжелых предметов.
  • Сложность выбора наружной отделки. Как уже говорилось, это или облицовка с вентилируемым фасадом, или специальные штукатурки.
  • Для внутренней отделки может потребоваться качественная предварительная грунтовка стен — для лучшего сцепления с штукатуркой или шпаклевкой.
  • Невысокая степень звукопоглощения. Из-за большого количества пустот и проходящих между ними «дорожек» из бетона, звуки передаются очень хорошо. Для нормальной звукоизоляции требуется использование дополнительных материалов.

Большая часть недостатков, скорее, является особенностями эксплуатации, но принимать их во внимание необходимо. Тогда не будет неприятных сюрпризов, а все особенности будут учитываться еще на стадии планирования.

Где и как использовать на стройке, примеры изготовления своими руками

Как можно было понять из всего сказанного, использовать легкие бетоны можно для любых конструкций. Из них строят стены, используют как утеплитель, льют плиты для перекрытий, делают стяжку. Но под все эти задачи требуются разные характеристики. Их «набирают» подбором составляющих.

Как подобрать рецептуру

Например, для стяжки пола нужны прочность, гидрофобность и низкая теплопроводность. Прочность и снижение количества впитываемой влаги дает использование портландцемента в качестве вяжущего. Так как лучшие природные добавки, обеспечивающие низкую впитываемость влаги — пемза и вулканический турф — общедоступными не назовешь, то для увеличения теплопроводности можно использовать керамзит или полистирольные шарики. Они также влагу впитывают мало.

Легкие бетоны: виды, классификация, свойства, использование

Пропорции компонентов для бетонов разных марок

Теперь о пропорциях. Их берут стандартные для заданной марки. И в зависимости от выбранного типа (беспесчаный или обычный) заменяют заполнитель. Для стяжки пола чаще всего используют обычные легкие бетоны. В них гравий заменяют выбранным заполнителем, который добавляют в нужной пропорции. Только воды берут меньше, делая раствор настолько плотным или текучим, чтобы можно было только его уложить.

Даже на производстве точный состав легкого бетона определяют каждый раз экспериментальным путем. Это обусловлено тем, что заполнители имеют очень разные характеристики как по массе, так и по плотности и другим параметрам. Делают несколько мелких замесов с разным составом заполнителя (крупного, мелкого, их пропорций, комбинируют несколько разных типов заполнителя) и разным количеством воды. После застывания определяют, какой из них лучше подходит для выполнения конкретной задачи. По такой же методе можно и самостоятельно определить сколько и какого заполнителя лучше сыпать, а потом затворять большие объемы.

Пример утепления чердака полистиролбетоном

Пример экспериментального подбора под конкретные задачи смотрите в видео. Требовалось подобрать состав для утепления чердачного перекрытия. Решено использовать полистиролбетон как теплый и легкий. Выбран был беспесчаный состав и в качестве заполнителя насыпались только полистирольные шарики.

По выбранной рецептуре и замешивали легкий бетон и утепляли чердак. Процесс можно увидеть дальше.

Но этот состав подойдет только для утепления в местах с небольшой нагрузкой. Если вам нужна стяжка с теплоизоляционными характеристиками на пол, берете традиционную рецептуру с песком, а заполнитель заменяете на полистирольные шарики. Для повышения прочностных характеристик можно добавить армирующие волокна, например волокна фибры. Для улучшения пластичности можно добавить, как в видео-фрагменте, некоторое количество моющего средства для посуды или жидкого мыла. В общем, оптимальный состав надо определять экспериментально.

Пример заливки стяжки из полистиролбетона можно увидеть в следующем видео. Новостей никаких, кроме другого состава: есть песок. В результате получится более однородная структура с полостями, заполненными бетонным раствором и небольшими воздушными пузырьками.

Что еще надо знать, что для производства полистиролбетона крошку лучше не использовать. Для нормальных характеристик нужны шарики, причем не любые, а те, которые будут хорошо сцепляться с раствором. Они имеют прочную пленку на поверхности и не впитывают цементное молочко, благодаря чему и имеют хорошие теплоизоляционные свойства. Крошка, полученная измельчением бракованных плит, имеет неравномерную и рваную структуру. В результате пропитывается цементным молочком. Естественно, такой бетон будет теплее чем обычный, но не такой, как с гранулированным.

Керамзитобетон в частном домостроении

Еще один популярный заполнитель для производства легкого бетона в домашних условиях — керамзит. Он сделан из глины, в которую добавлены вещества, увеличивающиеся в объеме при нагревании. Этот состав загружают в печи, где и происходит вспучивание и с последующим обжигом. Но, как показали исследования, многие глины фонят, в результате керамзит тоже имеет радиационный фон, порой даже небезопасный для здоровья. Так что к его выбору надо быть готовым — иметь дозиметр.

Порядок подбора состава тут аналогичен описанному выше. Только еще добавляется возможность изменять пропорции крупной и средней фракции. Также можно добавлять или нет песок и получать разные по структуре и характеристикам результаты.

Керамзитобетон используют для заливки в формы и получение строительных блоков, а также возможно возведение стен с переставной опалубкой. В отличие от керамзитобетонных блоков такую технологию можно использовать для возведения несущих стен.

А в этом видео — опыт проживания в доме из монолитного керамзитобетона.

Дома из опилкобетона — арболита

Еще один натуральный заполнитель, который стоит сущие копейки и может использоваться для частного домостроения — опилки, вернее стружки с опилками. Совсем мелкая фракция для этого материала непригодна, нужны отходы из-под оцилиндровки среднего или крупного размера.

Состав в этом случае беспесчаный, но пропорции сохраняются: на 1 часть бетона берут 6-7 частей заполнителя. В данном случае — опилок. Для повышения гидрофобности состава добавляют жидкое стекло или хлористый кальций.

Второй вариант замеса и пропорций

Тут — отзывы жильцов

Похожие статьи
  • Мелкозернистый бетон: состав, фракции щебня, применение, цены

    Прочность монолитных строительных конструкций зависит от состава и способа уплотнения бетона. Поверхности и участки, которые отличаются густотой...

  • Бетон М300: характеристики, состав и пропорции, цена за куб с доставкой

    Марка бетона М300 – самый востребованный состав в строительстве. При выполнении больших объемов работ, где раствора требуется очень много, его приходится...

  • Морозостойкость бетона разных марок: определение, как повысить с помощью добавок

    Все материалы, используемые при строительстве и капитальном ремонте , должны соответствовать климатическим условиям эксплуатации. Не в последнюю очередь...

genmontage.ru

Общие сведения и классификация легких бетонов

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИЯ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ.

Бетоны объемным весом 500-1800 кг/м3 относятся к группе легких бетонов, отличающихся высокой пористостью. По способу создания искусственной пористости различают следующие разновидности легких бетонов: изготовляемые из вяжущего, воды и легких пористых заполнителей; крупнопористые (беспесчаные), изготавливаемые с применением однофракционного плотного или пористого крупного заполнителя без песка;

ячеистые, структура которых представлена искусственно созданными ячейками, заменяющими зерна заполнителей. По назначению легкие бетоны подразделяются па: теплоизоляционные, основное назначение которых обеспечивать необходимое термическое сопротивление ограждающей конструкции; объемный вес их менее 500 кг/м3, коэффициент теплопроводности до 0,2 ккал/м • ч • град, конструктивные, предназначенные воспринимать значительные нагрузки в зданиях и сооружениях; объемный вес их 1400-1800 кг/м3, марка по прочности не менее 50, морозостойкость не ниже Мрз 15; конструктивно-теплоизоляционные, в которых совмещаются свойства предыдущих видов легких бетонов; объемный вес их 500-1400 кг/м3, коэффициент теплопроводности не более 0,55 ккал/м • ч • град, марка по прочности не менее 35.

Легкие бетоны на пористых заполнителях имеют, принципиальные отличия от обычных тяжелых бетонов, что обусловлено особенностями пористых заполнителей. Последние имеют меньший объемный вес, чем плотные, значительно меньшую прочность, зачастую ниже заданной марки бетона; обладают сильно развитой и шереховатой поверхностью. Эти качества легкого заполнителя влияют как на свойства легкобетонных смесей, так и на свойства бетона. В зависимости от заполнителя (плотного или пористого) резко меняются водопотребность и водосодержание бетонной смеси, меняются и основные свойства легкого бетона. Одним из решающих факторов, от которых зависит прочность легкого бетона, является расход воды: при увеличении количества воды до оптимального прочность бетона растет. Оптимальный расход воды в легких бетонах соответствует наибольшей плотности смеси, уложенной в заданных условиях, и устанавливается по наибольшей прочности бетона или же по наибольшему объемному весу уплотненной смеси. Если же количество воды превышает оптимальное для данной смеси, то плотность цементного камня уменьшается, а с ней уменьшается и прочность бетона. Для легкого бетона оптимальный расход воды можно установить по наибольшему объемному весу уплотненной бетонной смеси или наименьшему выходу бетона. Следует иметь также в виду, что в легких бетонах, в отличие от тяжелых, некоторый избыток воды менее вреден, чем ее недостаток. Оптимальному расходу воды для бетона данного состава соответствует наилучшая удобоукладываемость, при которой наиболее компактно располагаются составляющие бетона. Стремление максимально плотно уложить заполнитель объясняется тем, что наиболее легкий бетон заданной прочности получается при ми­нимальном расходе вяжущего и наибольшем сближении зерен пористо­го заполнителя, т. е. при предельной степени уплотнения смеси. Хорошее уплотнение ее достигается вибрацией с применением равномерно рас­пределенного пригруза на поверхности формуемой массы (вибропрес­сованием, виброштампованием). Оптимальное количество воды для приготовления легких бетонов зависит главным образом от водопотребности заполнителя и вяжущего, интенсивности уплотнения смеси и состава бетона. Водопотребность же заполнителя, в свою очередь, зависит от зернового состава и пористости и обычно тем больше, чем больше суммарная поверхность и открытая пористость зерен. Отсос воды из цементного теста пористыми заполни­телями в период приготовления и укладки бетонной смеси вызывает относительно быстрое ее загустевание, что делает смесь жесткой и трудноукладываемой. Это специфическое свойство усиливается шерохова­той, развитой поверхностью пористого заполнителя. Для повышения подвижности смеси необходимо вводить в нее большее количество воды, чем в обычные (тяжелые) бетоны. Объемный вес и прочность легкого бетона зависят главным обра­зом от объемного веса и зернового состава заполнителя, расхода вя­жущего и воды, а также от метода уплотнения легкобетонной смеси. По качеству пористого заполнителя можно ориентировочно судить, какая прочность легкого бетона может быть получена. В строительной практике ограждающие и несущие конструкции по­лучают из относительно плотных легких бетонов значительной прочно­сти 50—150 кг/см2. Снижение объемного веса их достигается тщатель­ным подбором зернового состава заполнителя, а также минимальным расходом вяжущего для бетона заданной прочности, т. е. максимальным заполнением объема бетона пористым заполнителем, Наиболее насы­щенный заполнителем объем бетона можно получить при правильном соотношении крупных и мелких фракций заполнителя. Для разных ви­дов его имеется оптимальный зерновой состав, подбираемый опытным путем. Оптимальное содержание мелких фракций соответствует наи­меньшему объемному весу бетона и наименьшему расходу цемента. Од­нако следует учитывать, что с увеличением количества мелких фракций заполнителя сверх оптимального растет объемный вес бетона и ухуд­шается удобоукладываемость смеси. Для снижения объемного веса бе­тона без уменьшения его прочности выгодно применять высокоактивные вяжущие вещества. По данным исследований Н. А. Попова и других ученых, наиболее целесообразно вяжущее, активность которого в задан­ных условиях твердения в 4 -б раз выше проектируемой марки бетона. Особенностью легких бетонов является то, что их прочность зави­сит не только от качества цемента, но и от его количества. С увеличени­ем расхода цемента растет не только прочность, но и объемный вес бетона. Это связано с тем, что с повышением количества цементного теста легкобетонные смеси лучше уплотняются, а также возрастает со­держание в бетоне наиболее прочного и тяжелого компонента - цемент­ного камня. Теплоизоляционные свойства легких бетонов зависят от степени их пористости и характера пор, В легком бетоне тепло передается через твердый остов и воздушные пространства, заполняющие поры, а также в результате конвекционного движения воздуха в замкнутом объеме. Поэтому чем меньше объем пор, тем меньше подвижность воздуха в бетоне и лучшими теплоизолирующими свойствами он обладает. Легкие бетоны вследствие высокой пористости менее морозостойки, чем тяжелые. Тем не менее, их морозостойкость является достаточной для применения в стеновых и других конструкциях здании и сооруже­ний. Высокую морозостойкость легких бетонов обеспечивает применение искусственных пористых заполнителей, обладающих низким водопоглощением, например керамзита, а также путем поризации цементного кам­ня. Повышают морозостойкость также путем введения гидрофобизующих добавок. Легкие бетоны на пористых заполнителях ввиду универсальности своих свойств применимы в различных строительных элементах зданий и сооружений. Так, из них изготовляют панели для стен и перекрытий отапливаемых зданий, выполняют конструкции как с обычным арми­рованием, так и с предварительным напряжением (балки, прогоны, лест­ничные марши и площадки), а из напряженно-армированного бетона — пролетные строения мостов, ферм, плит для проезжей части мостов; из легких бетонов строят плавучие средства.

КРУПНОПОРИСТЫЙ ЛЕГКИЙ БЕТОН

Состав крупнопористого конструктивно-теплоизоляционного бе­тона на легких заполнителях определяют также расчетно-экспе­риментальным методом. При этом задаются классом и плотно­стью бетона. Крупнопористые бетоны на легких заполнителях от­личаются высокой жесткостью, поэтому при определении их со­става контролируют нерасслаиваемость бетонной смеси. Paсход крупного заполнителя Щ принимают в зависимости от его пустотности ПЩ: при ПЩ=40% Щ=1,1 м3/м3, при ПЩ = 50% Щ=1,15 м3/м3, при ПЩ=60% Щ=1,25 м3/м3. Для производст­венного состава расход заполнителя увеличивают на 5 ... 15% в зависимости от особенностей смесителя и прочности заполните­ля; при перемешивании часть его зерен может разрушаться.

Расход воды, (л)

В=(НГ*Ц+Щ30)/100 где НГ — нормальная густота цементного теста, %; 30 — водопоглощение по массе сухого крупного заполнителя за 30 мин, %.

Плотность сухого бетона

'6=1,5Ц + Щ Для уточнения расхода цемента и воды приготовляют три опытных замеса: один с расчетным количеством цемента и два, отличающихся от первого на ±15...20%. Оптимальное количест­во воды принимают по составу смеси, имеющей наибольшую плот­ность и показатель расслаиваемости менее 10%. Если бетонная смесь имеет плотность больше заданной, то в нее добавляют крупный заполнитель или заменяют его более легким.

Оптимальный состав бетона устанавливают по результатам ис­пытания образцов на прочность.

ЯЧЕИСТЫЙ БЕТОН

Ячеистый бетон — это особо легкий бетон с большим коли­чеством (до 85% от общего объема бетона) мелких и средних воздушных ячеек размером до 1...1,5 мм. Пористость ячеистым бетонам придается: а) механическим путем, когда тесто, состоя­щее из вяжущего и воды, часто с добавкой мелкого песка, смеши­вают с отдельно приготовленной пеной; при отвердении получает­ся пористый материал, называемый пенобетоном; б) химическим путем, когда в вяжущее вводят специальные газообразующие добавки; в результате в тесте вяжущего вещества происходит реак­ция газообразования, оно вспучивается и становится пористым. Затвердевший материал называют газобетоном.

Ячеистые бетоны по плотности и назначению делят на тепло­изоляционные с плотностью 300... 600 кг/м3 и прочностью 0,4... ...1,2 МПа и конструктивные с плотностью 600... 1200 кг/м3 (чаще всего около 800 кг/м3) и прочностью 2,5 ... 15 МПа.

Уже давно широко развивается производство изделий из авто­клавных ячеистых бетонов, т. е. твердеющих в автоклавах при пропаривании под давлением 0,8...1 МПа. Автоклавные ячеистые бетоны изготовляют из следующих смесей: а) цемента с кварцевым песком, при этом часть песка обычно размалывают: б) молотой негашеной извести с кварцевым частично измельченным песком; такие ячеистые бетоны называют пеносиликатами или газосилика­тами; в) цемента, извести и песка в различных соотношениях. Пе­сок в этих изделиях может быть заменен золой. Тогда получают пенозолобетон или газозолобетон. Портландцемент применяют алитовый (Сз5>50%), низко- и среднеалюминатный (С3А= 5...8%) с началом схватывания не позднее чем через 2 ч.

Для ячеистых бетонов неавтоклавного твердения применяют цементы не менее М400. При этих условиях достигается в корот­кий срок необходимая устойчивость ячеистой массы до ее тепло-влажностной обработки. Применять пуццолановый портландце­мент и шлакопортландцемент, отличающиеся замедленными сро­ками схватывания, без опытной проверки не рекомендуется. Они могут явиться также причиной повышенной усадки ячеистой мас­сы после заполнения формы.

Для автоклавного ячеистого бетона наиболее целесообразно использовать портландцемент совместно с известью-кипелкой (смешанное вяжущее) в отношении 1 : 1 по массе. Для приготовления автоклавных ячеистых бетонов применяют известь с содер­жанием активной СаО не менее 70%, MgO не более 5%, высоко­экзотермическую с температурой гашения около 85°С. Тонкость помола молотой извести-кипелки должна быть не ниже 3500...' ... 4000 см2/г.

В качестве кремнеземистого компонента рекомендуется приме­нять тонкомолотые кварцевые пески, содержащие не менее 90% кремнезема, не более 5% глины и 0,5% слюды. Песок в зависимо­сти от плотности ячеистого бетона должен иметь удельную по­верхность 1200... 2000 см2/г.

Зола-унос, применяемая вместо молотого песка, отличается неоднородностью химико-минералогического состава. Зола харак­теризуется высокой пористостью и дисперсностью. Эти особенно­сти свойств золы способствуют повышенной влагоемкости и за­медленной водоотдаче бетона, его пониженной трещиностойкости. К приемуществам золы по сравнению с песком можно отнести возможность применения ее в отдельных случаях без предварительного размола. Это позволяет получать изделия меньшей плот­ности, чем с кварцевым песком. Зола-унос должна содержать кремнезема не менее 40%; потеря в массе при прокаливании в золах, получаемых при сжигании : антрацита и каменного угля, не должна превышать 8%, а для остальных зол — 5%; удель­ная поверхность — 2000...3000 см2/г. Другие кремнеземистые алюмосиликатные и кальциево-алюмосиликатные компоненты (трепел, трассы, опока и др.), характеризующиеся повышенной водопотребностью, для таких бетонов почти не используют.

Для образования ячеистой 'структуры бетона применяют пе­нообразователи и газообразователи. В качестве пенообразовате­лей используют несколько видов поверхностно-активных веществ, способствующих получению устойчивых пен.

Клееканифольный пенообразователь приготовляют из мездро­вого или костного клея, канифоли и водного раствора едкого нат­ра. Этот пенообразователь при длительном взбивании эмульсии дает большой объем устойчивой пены. Он несовместим с ускори­телями твердения цемента кислотного характера, так как они вы­зывают свертывание клея. Хранят его не более 20 суток в условиях низкой положительной температуры.

Смолосапониновый пенообразователь приготовляют из мыль­ного корня и воды. Введение в него жидкого стекла в качестве стабилизатора увеличивает стойкость пены. Этот пенообразователь сохраняет свои свойства при нормальной температуре и влажно­сти воздуха около 1 мес.

Алюмосульфонафтеновый пенообразователь получают из ке­росинового контакта, сернокислого глинозема и едкого натра. Он сохраняет свои свойства при положительной температуре до 6 мес.

Пенообразователь ГК готовят из гидролизованной боенской крови марки ПО-6 и сернокислого железа. Его можно при­менять с ускорителями твердения. Этот пенообразователь со­храняет свои свойства при нормальной температуре до 6 мес.

Расход пенообразователя для получения пены составляет: клееканифольного — 8... 12%; смолосапонинового — 12... 16;

алюмосульфонафтенового—16... 20 и пенообразователя ГК — 4...6% от количества воды. Смесь из двух пенообразователей (например, ГК и эмульсии мыльного корня в соотношении 1 : 1) позволяет получить более устойчивую пену, но это несколько ус­ложняет технологию.

В качестве газообразователя в производстве газобетона и га­зосиликата применяют алюминиевую пудру, которую выпускают четырех марок. Для производства газобетона используют пудру марки ПАК-3 или ПАК-4 с содержанием активного алюминия 82% и тонкостью помола 5000... 6000 см2/г. Расход алюминиевой пудры зависит от плотности получаемого газобетона и составляет 0,25... 0,6 кг/м3.

При производстве алюминиевой пудры для защиты ее от окисления вводят парафин, который об­волакивает тонкой пленкой каждую частицу алюминия, придавая ему гидрофобность. Такая пленка пре­пятствует осаждению пудры в воде и образованию водой суспензии. По­этому алюминиевую пудру (слой толщиной 4 см) предварительно в течение 4 ... 6 ч прокаливают в электрических печах при темпера­туре 200 ... 220°С.

Применяют также способ приго­товления суспензии с растворами поверхностно-активных веществ (канифольного мыла, мылонафта сульфанола, СДБ и др.), которые придают чешуйкам пудры гидро-фильность. Обработка пудры рас­творами СДБ или смолосапонино-вого пенообразователя замедляет газообразование, уменьшает количество выделяемого газа, приводит к меньшим дефектам структуры бетона. Расход поверхностно-активной добавки (в пе­ресчете на сухое вещество) составляет около 5% от массы пудры.

Для замедления скорости гашения молотой извести-кипелки добавляют двуводный гипс. Он должен иметь тонкость помола, характеризуемую остатком на сите № 02 не более 3%. Допуска­ется применять полуводный гипс вместе с добавкой поташа. Использование для этой цели других добавок (кератинового замед­лителя, животного клея, поверхностно-активных добавок), менее эффективно.

При определении состава ячеистого бетона необходимо обес­печить заданную плотность и его наибольшую прочность при ми­нимальных расходах порообразователя и вяжущего вещества. При этом структура ячеистого бетона должна характеризоваться равномерно распределенными мелкими порами правильной шаро­видной формы.

Плотность ячеистого бетона и его пористость зависят главным образом от расхода пороообразователя и степени использования его порообразующей способности. Некоторое влияние на них ока­зывают температура смеси и количество воды, принятое для затворения смеси, т. е. водотвердое отношение В/Т (отношение объема воды к массе вяжущего вещества и кремнеземистой до­бавки). Увеличение В/Т повышает текучесть смеси, а следовательно, улучшает условия образования пористой структуры, если обес­печивается достаточная пластичная прочность смеси к концу процесса газообразования. На рисунке приведена зависимость прочности ячеистого бето­на от его плотности. Прочность ячеистого бетона зависит также от характера его пористости, размеров и структуры пор и прочно­сти межпоровых оболочек. С увеличением В/Т до оптимального значения, обеспечивающего наилучшие условия формирования структуры смеси, прочность ячеистого бетона повышается. Проч­ность оболочек, в свою очередь, зависит от оптимального соотно­шения основного вяжущего и кремнеземистого компонента, В/Т, а также условий тепловлажностной обработки. Из этого следует, что применение, смесей с минимальным значением В/Т при усло­вии образования высококачественной структуры (например, виб­ровспучиванием) позволяет получить ячеистый бетон более высо­кой прочности.

Зависимость прочности ячеистого бетона Rб от его плот­ности б

ПОРИЗОВЛННЫЯ ЛЕГКИЙ БЕТОН

Для улучшения теплофизических свойств легкого бетона на по­ристом заполнителе применяют поризацию растворной части бе­тона или заменяют ее поризованным цементным камнем, т. е. го­товят легкий бетон на крупном пористом заполнителе без песка. К поризованным легким бетонам относят бетоны, содержащие бо­лее 800 л/м3 легкого крупного заполнителя, у которых объем воз­душных пор составляет 5...25%. Поризацию таких бетонов осу­ществляют либо предварительно приготовленной пеной, либо за счет введения газообразующих или воздухововлекающих добавок. Пеной поризуют только беспесчаные смеси, воздухововлекающи-ми добавками — только смеси с песком, газообразующими добав­ками — смеси с песком и без песка. В зависимости от используе­мого заполнителя и способа поризацин бетоны получают назва­ние: керамзитопенобетон, керамзитогазобетон, керамзитобетон с воздухововлекающей добавкой.

По сравнению с легким бетоном плотной структуры поризо-ванный бетон имеет пониженные плотность и коэффициент тепло­проводности. В нем можно использовать крупный заполнитель прерывного зернового состава, уменьшить или полностью исклю­чить расход пористого песка, применить более тяжелый пористый заполнитель (без увеличения плотности бетона).

По сравнению с неавтоклавным ячеистым бетоном поризован-ный легкий бетон отличается значительно меньшим расходом вя­жущего вещества, повышенным модулем деформации и долговеч­ностью, меньшей усадкой. Поризованные легкобетонные смеси отличаются хорошей связанностью и удобоукладываемостью, и их применение значительно упрощает формование изделий, позволяет отказаться от пригруза при уплотнении смеси в процессе ее укладки вибрированием.

Прочность поризованного бетона может быть 5... 10 МПа, а плотность — 700... 1400 кг/м3. Прочность и плотность бетона за­висят от его структуры. Как правило, обжиговые пористые мате­риалы (керамзит и др.) при одной и той же плотности имеют бо­лее высокую прочность, чем пористый раствор. Поэтому макси­мальное насыщение поризованного легкого бетона керамзитом (0,9... 1,15 м3/м3) способствует повышению его прочности или снижению расхода цемента.

Для поризованного легкого бетона рационально применять це­мент М400 и выше, так как это способствует уменьшению его рас­хода и тем самым понижению плотности бетона (цемент — наи­более тяжелая составляющая бетона).

ЛЕГКИЕ БЕТОНЫ

С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОТХОДОВ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Использование отходов промышленности в производстве конструкционных и конструкционнотеплоизоляционных легких бетонов позволяет значительно повысить эффективность легкого бетона и снизить его себестоимость за счет уменьшения стоимости заполнителей и расхода цемента. Кроме того, замена таких дорогостоящих и дефицитных искусственных пористых заполнителей как керамзитовый кгравий. аглопорит, керамзитовый песок позволяет уменьшить топливно-энергетические и материальные затраты, связанные с производством легкого бетона. Например, золы и эолошлаковые смеси ТЭС могут применяться в качестве заменителя мелкого заполнителя а легком бетоне как в натуральном виде, так и в смеси с искусственным мелким пористым заполнителем, например, керамзитовым песком. С использованием зол ТЭС в качестве мелкого заполнителя возможно получать керамзитобетоны классов В 3.5...15 при экономии цемента 10...25%.

Прочностные и деформативные свойства керамзитозолобетонов на некоторых золах оценивались по показателям прочности при сжатии, призменной прочности, прочности при осевом растяжении и начальном модули упругости. Перечисленные прочностные свойства керамзитобетонов классов В 5...15 соответствуют нормативным сопротивлениям указанных классов, Однако следует отметить, что начальный модуль упругости бетона класса В 15 меньше нормативных значений на 15 %, что необходимо учитывать при проектировании керамзитозолобетонных несущих конструкций. Следует подчеркнуть, что около 70 % зол от сжигания каменных углей Карагандинского, Кузнецкого и Экибастузского бассейнов содержат до 10...12 % несгоревшего топлива. Использование их в качестве мелкого заполнителя в легких бетонах, например, в керамзитобетонах, не вызывает особых опасений. Золы же, полученные от сжигания углей Донецкого бассейна , на которых работает около 70 теплоэлектростанций страны, содержат 20 % и более несгоревшего топлива. Поэтому при решении вопроса об их использовании необходимо проводить специальные исследования для конкретных условий долговечности золобетона по показателям морозостойкости, стойкости при попеременном увлажнении и высушивании, а также коррозионной стойкости. В принципе такие исследования необходимо делать для всех малоизученных пористых заполнителей бетонов, полученных из отходов промышленного производства.

Такие исследования, проведенные в институте НИИКерамзит (г.Самара), позволили обосновать возможность использования зол ряда ТЭС Самарской области и других регионов страны с содержанием несгоревшего топлива до 25 % в керамзитобетонах классов В 3.6...В5. Следует отметить, что применение зол ТЭС в ограждающих конструкциях предопределяет необходимость проведения сравнительных испытаний теплофиэических свойств бетонов.

Анализируя составы бетонов на золе Новокуйбышевской ТЭЦ-1 и результаты определения их теплопроводности, необходимо отметить, что численные значения коэффициентов теплопроводности бетонов не золе ТЭС, керамзитовом песке и на их смеси близки между собой, несмотря на различие в средней плотности бетонов. Вероятно, это можно объяснить качественным отличием фазового состава растворной составляющей бетона на золе и керамзитовом песке. Большое содержание стеклофазы в зольной растворной составляющей по сравнению с раствором на керамзитовом песке практически компенсирует большое значение насыпной плотности золы ТЭС. Из полученных данных также следует, что наилучшие результаты по теплоизолирующей способности имеют керамзитобетонные образцы на смеси керамзитовых песков и зол ТЭС. При этом наименьшее значе­ние теплопроводности имеют бетоны, содержащие 60 % керамзитового песка и 40 % золы Такой мелкий заполнитель, сочетающий низкую себестоимость золы, ее гидравлическую активность и возможность замены до 25 % цемента, а также невысокую насыпную плотность керамзитового песка, позволяет повысить эффективность ограждающих керамзитобетонных конструкций. При этом также следует учитывать, что на производство керамзитового песка расходуется до 80 % топлива, идущего из изготовление керамзита. С этой точки зрения, при возможности получения керамзитобетона заданных свойств на мелком заполнителе - золе ТЭС предпочтение следует отдавать данному варианту.

Аглопоритовый гравий, получаемый путем спекания зольного сырья на -агломерационных машинах, пригоден для изготовления разнообразных легких бетонов классов В 3,35...3,5.

Из данных основных свойств легких бетонов на аглопоритовом гравии следует, что область применения аглопоритового гравия -конструкционный и лишь частично теплоизоляционно-конструкционный бетон.

Сопоставление бетона на зольном аглопорите с керамзитобетоном дает основание признать их равноценными не только по прочности, но и по деформативным показателям, при нормативных расходах цемента.

Безобжиговый зольный гравий изготавливается путем грануляции и последующей тепловой обработки сырца, состоящего из смеси золы и вяжущего. На основе зольных гранул (крупный заполнитель) и золы (мелкий заполнитель) возможно получение конструкционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов классов В 3,5...В 15 с плотностью в сухом состоянии 1200...1600 кг/м3.

Эффективность производства безобжиговых искусственных пористых заполнителей и изделий из них, например, мелкоштучных стеновых блоков, обусловливается тем, что при этом не требуется сложного технологического оборудования,

АглопоритовыЙ щебень получаемый из отходов угледобычи и углеобогащения пригоден для изготовления легких бетонов классов В10...В20 со средней плотностью 1200...1800 кг/м3. Анализ свойств показывает что легкие бетоны, изготовленные с применением щебня из углеотходов, имеют прочностные и деформативные свойства, не отличающиеся от свойств бетонов, изготовленных на традиционных пористых заполнителях.

Преимущества шлаковой пемзы проявляются прежде всего при производстве конструкционно-теплоизоляционных бетонов. Однако ее применение эффективно и для изготовления высокопрочных конструкционных бетонов, в которых крупным заполнителем служит пемза.

ЛЕГКИЕ БЕТОНЫ С ОРГАНИЧЕСКИМИ ВОЛОКНИСТЫМИ ЗАПОЛНИТЕЛЯМИ

В течение многих лет исследовалось производство изделий из бетона на органическом заполнителе. Основной целью этого иссле­дования являлось использование отходов деревообрабатывающей промышленности, количество которых достигает 60% от исходного сырья, что составляет 4—5 млн. м3 в год. Важность этого вопроса послужила основанием для его специального рассмотрения на сессии национального Конгресса по древесине в 1953— 1954 гг.

Следует отметить, что помимо строительной промышленности эти отходы могут быть использованы и в других отраслях.

Применение заполнителей из отходов древесины позволяет полу­чать легкие изоляционные материалы. В частности, для изготовле­ния прессованных плит высокого качества древесину специально перерабатывают.

Основная трудность применения органических заполнителей за­ключается в их загниваемости при изменении условий окружающей среды. Вопрос о выборе породы органического заполнителя и его по­ведении в бетоне. Рассмотрим легкие бетоны на основе древесных опилок, волокна и стружек (гераклит и фибролит). Несколько слов уделим бетону на основе пробки.

БЕТОНЫ С ОПИЛКАМИ

При приготовлении бетонов с опилками последние рассматрива­ются в качестве заменителя обычного неорганического заполнителя.

Бетон с заполнителями в виде опилок относится к категории лег­ких бетонов. Свойства этого бетона должны быть такими же, как и других разновидностей легких бетонов, качество которых зависит от свойств примененных заполнителей. С этой точки зрения древесные опилки как заполнители бетона имеют ряд преимуществ и недостат­ков.

Основная особенность древесных опилок (так же, как и шлаков) заключается в том, что они являются отходами промышленности и вследствие этого дешевы. Вместе с тем, как и другие отходы, древес­ные опилки не имеют постоянного качества. Главное требование, предъявляемое ко всякому заполнителю, — отсутствие вредных для вяжущего вещества примесей. Однако отдельные разновидности дре­весных пород содержат некоторое количество танина. Как известно, танин иногда вводится в бетон с целью нейтрализации свободной из­вести и защиты его от воздействия агрессивных вод; танин является также замедлителем схватывания цемента. Поэтому в отдельных случаях количество танина следует ограничить при применении, на­пример, опилок дуба, каштана, вяза, ивы и др.

Гниение древесины в присутствии влаги приводит к образованию гумусовых кислот, вредных для бетона. Вследствие большого водопоглощения древесные опилки перед применением их в качестве за­полнителя предварительно обрабатывают.

Бетоны с опилками являются легкими, объемный вес их сос­тавляет 0,6 —11,6 т/л3. Прочность же зависит от объемного веса и возрастает с его увеличением. Известны случаи (являющиеся исключительными) получения бетона прочностью 140 кг/см2 в 28-дневном возрасте при объемном весе 1,2 г/м3. Вообще же прочность этих бе­тонов ниже прочности легких бетонов с неорганическими заполни­телями одинакового объемного веса. Обработка опилок известью дает возможность получить более высокую прочность при соответ­ствующих дозировках и методах формования.

Основным недостатком легких бетонов на органических заполни­телях является их усадка вследствие большой водопотребности пос­ледних. Эта усадка превышает усадку чистого цементного теста. Кроме того, из-за разбухания опилок такие легкие бетоны нельзя применять в наружных ограждениях без специальных мер защиты (штукатурки). В отдельных случаях этот недостаток является преи­муществом, так как поглощение паров воды предотвращает конден­сацию. Например, в цехах с повышенной влажностью воздуха шту­катурка из цементно-опилочных растворов предотвращает конденса­цию на стенах.

Теплоизоляционные свойства таких бетонов по некоторым иссле­дованиям уступают другим легким бетонам с таким же объемным весом, однако экспериментов для такого утверждения еще проведе­но недостаточно.

Звукоизоляция таких бетонов зависит от условий их применения и свойств материала. Их гвоздимость и пилимость, при условии за­мены части опилок песком или при добавке песка в смесь, удовлет­ворительные.

По исследованиям Национального института древесины не пол­ностью затвердевший бетон отличается лучшей гвоздимостью, чем затвердевший.

Вышеприведенные данные объясняют причины малого развития бетонов с опилками во Франции, несмотря на ряд их преимуществ.

Эти данные также указывают на нецелесообразность применения бетонов с опилками для наружных стен и на необходимость их ош­тукатуривания при использовании внутри зданий. Применение их в местах стыка стен и перегородок может представлять определенный интерес. В США из таких бетонов изготовляют камни и плиты для внутренних стен; в Германии изготовляют сплошные камни разме­ром 20 X 26 X 38 и 25 X 25 X 50 см. Во Франции на основе опилок изготовляют ксилолитовые плитки, объем производства которых достаточно велик. Эта область является основной по применению опилок в строительстве.

Национальный институт древесины приводит пример применения таких бетонов в качестве основания под паркет на корабле водоиз­мещением 10000 т, построенном в Австралии. В бетон вводился би­тум для повышения водоустойчивости. Поверхностный слой был об­работан синтетическими смолами. В работах этого института, упо­минается также о применении такого бетона в Швеции под назва­нием «Бретонг», используемого в качестве основания под паркет. Из этих бетонов иногда изготовляют двери, которые получаются до­вольно легкими, несмотря на наличие цемента.

Растворные смеси на опилках могут быть также использованы в качестве цветных штукатурок. Такой штукатурный раствор наносит­ся так же, как обычные цементные или гипсовые штукатурки на на­мет из обычного раствора. Толщина слоя штукатурки может быть любая.

Эти штукатурные растворы могут быть заранее окрашены в бледные тона или (после нанесения их на стены) покрыты цветны­ми водостойкими обоями. Приготовляют эти растворы на месте применения или доставляют на строительство в сухом виде в меш­ках.

Гигроскопичность опилок, как было указано, позволяет исполь­зовать такие штукатурки в помещениях с повышенной влажностью. Оптимальный состав штукатурного раствора — 750 кг цемента или гипса на 1 м3 опилок с добавлением примерно 15% по весу мине­ральных пигментов.

ЛЕГКИЕ БЕТОНЫ НА ОСНОВЕ ДРЕВЕСНОЙ СТРУЖКИ

Изготовление легкобетонных изделий на основе древесной стружки в промышленном масштабе было реализовано впервые в 1930 г. австрийской фирмой, специализировавшейся в области производсдаа магнезии, часть которой использовалась при приготовле­нии магнезиального цемента. Таким образом, впервые появились лег­кие изоляционные плиты, широко известные под названием «гераклит» и производимые в Австрии и Германии.

Во время войны и позднее начали выпускать материалы, аналогичные гераклиту, но с заменой магнезиального цемента портланд­цементом. Эти изделия называются «фибролитами». Фибролит представляет собой прессованные гофрированные и пустотелые плиты, получен­ные в результате прессования и твердения смеси из длинной стружки смолистых или лиственных пород и минерального вяжущего (гипс, цемент или смесь гипса с глиноземистым цементом). Свойст­ва Гераклита и фибролита примерно одинаковы, однако область их применения различна в зависимости от применяемого вяжущего, минерализующих добавок и способа производства.

Сырьем для гераклита служат стружки и магнезиальный цемент. Его делают следующим образом: магнезит подают из карьера к заводу по воздушной канатной дороге. Древесина сосредоточена в одном месте в количестве нескольких тысяч кубометров. Древеси­на прибывает без коры и при помощи передвижного крана поступа­ет на дефибрацию. Следующую операцию — минерализацию струж­ки — производят горячим раствором магнезиальных солей, пропи­тывающим стружки без изменения их внешнего вида. Отдозированную смесь из магнезиального вяжущего и минерали­зованной стружки пропускают между двумя горизонтально вращаю­щимися стальными валками, нагретыми до 500°. Расстояние между валками равняется толщине плиты. Скорость движения тран­спортера такая, что материал сходит с него в затвердевшем состоя­нии. Его механически распиливают на блоки требуемых размеров, после чего направляют потребителю.

Комплекс указанного оборудования напоминает производство гипсовой или древесно-волокнистой сухой штукатурки.

Производство фибролита не может быть конвейерным из-за про­должительности твердения вяжущего, но оно не требует специаль­ных устройств. Изготовление фибролита складывается из процессов приготовления массы и ее прессования.

Древесную стружку, предварительно обработанную жидким стек­лом или хлористым кальцием, смешивают с вяжущим в смесителях. Полученную смесь прессуют в деревянных или металлических фор­мах на ручном или гидравлическом прессе. После схватывания из­делия освобождают от форм и подвергают сушке и складированию.

Существуют два способа получения фибролита.

По первому способу сначала приготовляют раствор хлористого кальция концентрацией 8° Ве, к нему добавляют цемент перемеши­вают до достижения концентрации соответствующей 55 Ве. В полу­ченное цементное тесто добавляют сухую древесную стружку (тесто должно полностью обволакивать стружку). Смесь переносят на ви­брационное сито, где удаляют избыток теста и затем укладывают в формы.

По второму способу вначале замачивают стружку в растворе хлористого кальция концентрации 3° Ве, дают раствору стечь и сме­шивают стружку с цементным тестом состава 1 : 1 (цемент: вода) по весу. Избыток теста также удаляют при помощи вибрации или встряхивания. Вибрация теста необходима для полного перемеши­вания его со стружкой. Раствор хлористого кальция может быть за­менен 4-процентным раствором жидкого стекла.

Форма для изготовления изделий из фибролита в основном со­стоит из поддона и бортовых рам (бортоснастки) с ручками по бо­кам. На поддон для предотвращения вытекания теста в месте при­мыкания поддона и рамы укладывается плита размером, соответст­вующим внутреннему размеру формы.

Высота рамы должна быть в два раза больше толщины изготав­ливаемой плиты, так как в процессе прессования уровень массы снижается до половины первоначальной высоты.

После заполнения формы массой и выравнивания поверхности, сверху укладывают штату для прессования. Ее толщина соответст­вует половине высоты рамы. На эту плиту устанавливают поддон следующей формы, раму и т. д. Таким образом заливают 10 форм. Затем всю партию подают на пресс и оставляют в запрессованном состоянии в течение 24 час., после чего затвердевшие плиты расформовывают.

Одно время применяли длинные древесные волокна, что требовало установки специальных дефибраторав, так как подобная стружка не является отходом производства, а ее необходимо было специально приготавливать.

Процентное содержание по объему древесного волокна и цемен­та соответственно равно 30—40% и 22% (300 кг цемента на 1 ж3 продукции). Прессование производят под давлением от 300 до 1500 г/см2. Процесс схватывания может быть ускорен применением хлористого кальция или путем подогрева форм с изделиями в ка­мерах при 60° в течение 3—5 час.

Основными свойствами этих бетонов являются: малый объемный вес (0,4—0,5 т/м*), малая теплопроводность (0,07—0,08 ккал/м2 час град) и удовлетворительная звукоизоляция. Они трудно сгорае­мы, пилятся, гвоздятся и легко оштукатуриваются. Необходимо от­метить, что теплопроводность возрастает с увеличением влажности плит, а изоляционные свойства эффективны при минимальной тол­щине в 25 мм. В отдельных случаях на фибролитовых плитах наблю­даются выцветы и трещиноватость. Существуют технические условия на приемку фибролитовых плит, регламентирующие различные ме­тоды испытаний на изгиб и допуски размеров.

Применение фибролита и Гераклита разнообразно: наружные стены — обшивка и заполнение каркасной конструк­ции, утепление кирпичных, бетонных и деревянных стен; перегородки — конструкции одинарных и двойных перегородок звукоизоляция массивных стен; потолки — обшивка в целях изоляции; монтаж пустотелых изделий; полы и кровли (изоляция;; подготовка кровли, надстройки.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1)Баженов Ю.М. ”Технология бетона” ,Москва 1987г.

2)Комисаренко Б.С., Шабанов В.А., Чикноворьян А.Г., Мизюряев С.А., Горлов А.И.,Бурцев А.Н. “Ресурсо-и энергосбережение при использовании отходов в производстве строительных материалов и изделий ” Самара 2001г.

3)Ж.П. Леви ”Легкие бетоны ”, Москва.

4)И.А. Иванов “ Легкие бетоны на искусственных пористых заполнителях”, Москва 1993г.

5) “Стройка” Средневолжский выпуск № 02 (177) февраль 2004

ekollog.ru

Легкие и особо легкие бетоны

Количество просмотров публикации Легкие и особо легкие бетоны - 682

В современном строительстве наибольшее значение приобрело комплексное решение двух взаимосвязанных проблем: повышение теплозащитных свойств ограждающих конструкций и уменьшение материалоемкости строительства. Одним из путей решения этих проблем должна быть применение для изготовления конструкций легких и особо легких бетонов. К этим бетонам относятся бетоны на пористых заполнителях, в т.ч. поризованные и крупнопористые, бетоны на легких органических заполнителях и ячеистые бетоны. Легкие и особо легкие бетоны используют для снижения массы несущих конструкций и в ограждающих конструкциях, в связи с этим для них наряду с прочностью очень важна плотность, которая характеризуется соответствующими марками.

Бетоны на пористых заполнителях.Дляих изготовления в качестве крупного заполнителя применяют легкие заполнители с пористой структурой – природные (пемза, вулканические туфы) и искусственные (керамзит, аглопорит, вспученные перлит и вермикулит).

Керамзит (керамзитовый гравий) получают путем обжига гра­нул, приготовленных из вспучивающихся глин. Это лег­кий и прочный заполнитель насыпной плотностью 250-800 кг/м3. В процессе об­жига (до 1200°С) легкоплавкая глина переходит в пиропластическое состояние и вспучивается вследствие выде­ления внутри каждой гранулы газообразных продуктов. В изломе гранула керамзита имеет структуру застывшей пены. Спекшаяся оболочка, покрывающая гранулу, придает ей высокую прочность.

Керамзитовый песок (зерна до 5 мм) получают при производстве керамзитового гравия (в небольших коли­чествах), а также по методу кипящего слоя обжигом гли­няных гранул во взвешенном состоянии. Вместе с тем, его можно получать дроблением зерен гравия размером бо­лее 50 мм и сваров.

Шлаковую пемзу изготовляют путем быстрого охлаж­дения расплава металлургических (обычно доменных) шлаков, приводящего к вспучиванию. Куски шлаковой пемзы дробят и рассеивают, получая пористый щебень. Производство шлаковой пемзы налажено в районах раз­витой металлургии. Здесь себестоимость шлаковой пем­зы ниже, чем керамзита.

Вспученный перлит изготовляют путем обжига водосодержащих вулканических стеклообразных пород (перлитов, обсидианов). При 950- 1200 °С вода выделяется и перлит увеличивается в объёме в 10-20 раз.

Вспученный вермикулит – пористый сыпучий мате­риал, полученный путем термической обработки водосодержащих слюд. Этот заполнитель, как и вспученный перлит, используют для из­готовления теплоизоляционных легких бетонов.

Аглопорит получают при обжиге глиносодержащего сырья с добавкой 8-10 % твердого топлива (на решет­ках агломерационных машин). Каменный уголь выгорает, а частицы сырья спекаются.

По насыпной плотности в сухом состоянии (кг/м3) по­ристые заполнители разделяют на марки: 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100 и 1200.

Наивыгоднейшее сочетание показателœей плотности, теплопроводности, прочности и расхода цемента для лег­ких бетонов достигается при наибольшем насыщении бе­тона пористым заполнителœем, что требует сбли­женного размещения зерен заполнителя в объёме бе­тона. В этом случае в бетоне будет содержаться меньше цементного камня, являющегося самой тяжелой частью легкого бетона. Наибольшее насыщение бетона пористым заполнителœем возможно только при правильном подборе его зернового состава с одновременным использованием технологических факторов (интенсивного уплотнения, пластифика­торов). Рекомендации по рациональному зерновому составу содержатся в стандартах на каждый вид пористого заполнителя.

Прочность легких пористых заполнителœей невелика, обычно ниже прочности цементного раствора. При этом хорошее сцепление между ним и зернами пористого заполнителя (эффект ʼʼцементной обоймыʼʼ) обеспечивает высокую прочность бетона в целом.

Пористые заполнители обладают значительным водопоглощением и при затворении бетонной смеси отсасывают часть воды. По этой причине по сравнению с тяжелым бетоном равноподвижные легкобетонные смеси требуют увеличения расхода воды. При этом в легком бетоне отчетливо проявляется вредное влияние как недостатка, так и избытка воды. Благодаря тому, что часть воды затворения аккумулируется пористым заполнителœем, а затем отдается цементу по мере твердения бетона, твердение легкого бетона меньше зависит от влажностных условий, а усадочные деформации в цементном камне имеют меньшую величину. В результате легкий бетон на пористых заполнителях обладает высокой однородностью структуры и малой проницаемостью, что обеспечивает высокую прочность (10 – 40 МПа и выше) и долговечность конструкций и сооружений.

В качестве мелкого заполнителя используют обычно природный песок. Искусственные пористые пески, несмотря на значительно лучшие результаты, вследствие дефицитности и дороговизны применяют редко.

Основным показателœем прочности легкого бетона яв­ляется класс бетона по прочности при сжатии; установ­лены следующие классы, МПа: В 2; В 2,5; В 3,5; В 5; В 7,5; В 10; В 12,5; В 15; В 17,5; В 20; В 22,5; В 25; В 30; В 40; для теплоизоляционных бетонов предусмотрены, кроме того, классы: В 0,35; В 0,75; В 1.

Прочность легкого бетона R, по Н. А. Попову, зави­сит от марки цемента͵ цементно-водного отношения, прочности пористого заполнителя и должна быть прибли­женно определœена по формуле, имеющей в определœен­ных границах Ц/В такой же вид, как и для тяжелых бе­тонов:

,

где А2 и в2 – безразмерные параметры.

Чем ниже прочность пористого заполнителя, тем меньше значения А2 и в2.

При оптимальном количестве воды затворения, подо­бранном для применяемых цемента и заполнителœей, прочность легкого бетона зависит главным образом от активности Rц и расхода цемента Ц (формула Н. А. Попова):

,

где k и Ц0 – параметры, определяемые путем испытания образцов бетона, изготовленных с оптимальным количеством воды, но с раз­ными расходами цемента и твердевших в тех же условиях, что и легкобетонные изделия.

Наряду с прочностью важной характеристикой легкого бетона является плотность. Учитывая зависимость отплотности в сухом со­стоянии (кг/м3) легкие бетоны подразделяют на марки: D 200; D 300; D 400; D 500; D 600; D 700; D 800; D 900; D 1000; D 1100; D 1200; D 1300; D 1400; D 1500; D 1600; D 1700; D 1800; D 1900; D 2000.

Теплопроводность легких бетонов зависит в основном от плотности и влажности и для марок D 600-D 1800 изменяется от 0,15 до 0,75 Вт/( м× °С). Увеличение объ­емной влажности легкого бетона на 1 % повышает его теплопроводность на 0,016-0,035 Вт/(м × °С).

По морозостойкости легкие бетоны делят на марки: F 25; F 35; F 50; F 75; F 100; F 150; F 200; F 300; F 400; F 500. Стоит сказать, что для наружных стен обычно применяют бетоны морозостойкостью не менее 25 циклов попеременного за­мораживания и оттаивания,

Установлены следующие марки бетона на пористом заполнителœе по водонепроницаемости: W 2; W 4; W 6; W 8; W 10; W 12. Характерно, что со временем водонепроницаемость легких бетонов повышается.

Возможность получения легких бетонов с высокой морозостойкостью и малой во­допроницаемостью значительно расширяет области их применения. Бетоны на пористых заполнителях успешно используют в мостостроении, гидротехническом строительстве.

Для обычных легких бетонов слитной структуры с природным песком в качестве мелкого заполнителя, в которых цементно-песчаный раствор полностью заполняет пустоты между зернами крупного пористого заполнителя, характерна достаточно большая плотность (1400 – 1800 кг/м3), что снижает эффективность их применения, прежде всœего в ограждающих конструкциях. Более эффективными по сравнению с легкими бетонами слитной структуры как с точки зрения снижения плотности, так и возможности отказа от дефицитного мелкого пористого заполнителя являются поризованные легкие бетоны, в которых роль мелкого заполнителя выполняют мелкие замкнутые поры, получающиеся за счёт поризации растворной части с помощью пено- или газообразующих добавок, а также крупнопористые легкие бетоны контактного омоноличивания, в которых не содержится песок и сохраняются крупные межзерновые пустоты. Эти бетоны могут выполнять как конструкционно-теплоизоляционные функции (при плотности 500 – 1400 кг/м3), так и теплоизоляционные функции (при плотности менее 500 кг/м3). Необходимо учитывать, что крупнопористые бетоны характеризуются высокой проницаемостью и требуют защиты от воздействий внешней среды. По этой причине их целœесообразно применять, к примеру, в качестве внутреннего теплоизоляционного слоя слоистых ограждающих конструкций и в других аналогичных случаях.

Легкие бетоны на органических заполнителяхявляются альтернативой бетонам на пористых минœеральных заполнителях. Органическими заполнителями являются, к примеру, вещества растительного происхождения: специально измельченная древесина (дробленка), а также отходы деревообработки и сельскохозяйственного производства – стружка, опилки, солома, льняная костра и т.п. В последнее время в качестве легкого заполнителя бетона всœе шире используют вспученные гранулы полистирола. Основная проблема при получении легких бетонов на органических заполнителях – плохое сцепление этих заполнителœей с цементным камнем, а при применении растительных заполнителœей – способность к выделœению веществ, препятствующих твердению цемента (так называемых ʼʼцементных ядовʼʼ). Вместе с тем, органические заполнители при определœенных условиях могут загнивать или подвергаться биоповреждениям.

Учитывая зависимость отвида органического заполнителя различают виды бетонов: арболит, опилкобетон, костробетон, полистиролбетон и т.п. Чаще всœего эти бетоны получают на цементном вяжущем. В то же время известны материалы, аналогичные по принципам построения структуры рассматриваемым бетонам, на других видах вяжущих как минœеральных – гипсовых, магнезиальных и др., так и органических – битумных, полимерных и др. Размещено на реф.рфПрименение этих вяжущих часто решает указанные выше проблемы и позволяет относительно легко получать достаточно прочные материалы. При этом при этом возникают свои недостатки и особенности применения, связанные со свойствами данных вяжущих (к примеру, малая водостойкость – для гипсовых и магнезиальных вяжущих, дороговизна – полимерных и т.д.).

Арболит - ϶ᴛᴏ бетон на цементном вяжущем и специально измельченной древесинœе – дробленке. Для получения заданных свойств в него вводят различные химические добавки: хлористый кальций, жидкое стекло и другие, способствующие минœерализации древесного заполнителя и ускорению твердения цемента͵ а также добавки-антисептики, антипирены и т.д. Арболит исходя из средней плотности в сухом состоянии подразделяют на теплоизоляционный (rо < 500 кг/м3) и конструкционно-теплоизоляционный (rо = 500...850 кг/м3). По прочности на сжатие первая разновидность арболита имеет классы от В 0,35 до В 1,0, вторая – от В 1,5 до В 3,5. Наружная поверхность изделий из арболита͵ соприкасающаяся с атмосферной влагой, должна иметь отделочный фактурный слой, обеспечивающий защиту материала от увлажнения.

Сегодня возрождается интерес к опилкобетону, получаемому на базе широко распространенных отходов деревообработки. Традиционный опилкобетон, в состав сырьевой смеси которого входят цемент, опилки, песок и вода, характеризуется сравнительно высокой плотностью (1000 – 1600 кг/м3) и низкой прочностью и не отвечает современным требованиям. Последние достижения в технологии производства этого материала, направленные на улучшение адгезии цементного камня к древесному заполнителю и блокированию ʼʼцементных ядовʼʼ, позволяют снизить содержание песка в составе опилкобетона, увеличивающего его плотность, и получать легкие и достаточно прочные изделия (стеновые камни, блоки и др.) для малоэтажного строительства.

Ячеистые бетоны.Идея получения поризованных бетонов принадлежит пражскому инженеру Гофману, получившему в 1889 ᴦ. патент на изготовление бето­нов, пористая структура которых образовывалась за счёт выделœения углекислого газа при реакции соля­ной кислоты и гидрокарбоната на­трия (NaНСО3). Ячеистые бетоны по плотности и назначению делят на теплоизоляционные с плотностью 300...600 кг/м3 и прочностью 0,4- 1,2 МПа (иногда называемые поробетонами) и конструктивные с плотностью 600 – 1400 кг/м3 и прочностью 2,5-15 МПа (поризованные бетоны). Вместе с тем, в последнее время появились ультралегковесные поробетоны с пониженной средней плотностью (150...300 кг/м3). Пористая структура ячеистым бетонам может придаваться двумя основными путями: а) воздухововлечением, когда сырьевую смесь вяжущего, мелкого заполнителя и воды смешивают с отдельно приготовленной пеной или вводят добавку-пенообразователь непосредственно в специальный смеситель; после отвердевания получают так называемый пенобетон; б) газообразованием, когда в сырьевую смесь вводят добавку-газообразователь; в результате газовыделœения смесь вспучивается, и после ее отвердевания получают так называемый газобетон.

Ячеистые бетоны - ϶ᴛᴏ особо легкие бетоны с большим количеством (до 85 % и более от общего объёма бетона) мелких и средних пор (ячеек) размером до 1-1,5 мм. По условиям твердения ячеистые бетоны бывают автоклавные (твердеющие в автоклавах в среде насыщенного водяного пара под давлением 0,8 – 1 МПа и при температуре 170 – 190 °С) и неавтоклавные (твердеющие в результате тепловлажностной обработки или в естественных условиях). Автоклавные ячеистые бетоны обычно изготовляют на известково-песчаном или другом смешанном известковом вяжущем (газосиликат и пеносиликат). Для ячеистых бетонов неавтоклавного твердения применяют цементное вяжущее (портландцемент марки не ниже М400).

Кремнеземистый компонент ячеистых бетонов, в качестве которого могут выступать песок, зола и др., с целью повышения однородности структуры межпоровых перегородок, как правило, дополнительно измельчают. В качестве добавки-газообразователя при получении газобетонов обычно используют алюминиевую пудру, при взаимодействии которой со щелочью (известью) выделяется водород. В качестве добавок-пенообразователœей используют синтетические или белковые ПАВ, способствующие получению устойчивых пен. В последние годы в связи с созда­нием эффективных пенообразовате­лей всœе большее распространение получают неавтоклавные пенобетоны, что обусловлено стремлением упростить изготовление этого мате­риала, сократить энергозатраты на производство и иметь возможность применять его в условиях строитель­ной площадки. При этом пенобетоны отличаются от газобетонов характером своей структуры – замкнутой пористостью с мелкими сферическими порами. Газобетон имеет крупные поры, в связи с этим он в большей степени, чем пенобетон, нуждается в защите от воздействий окружающей среды.

Плотность неавтоклавного газобетона обычно находится в пределах 400 – 900 кг/м3, а прочность на сжатие – 0,5 – 3,5 МПа. Газосиликат отличается более высокими строительно-техническими свойствами (при плотности 300 – 600 кг/м3 прочность на сжатие составляет 0,75 – 3,5 МПа). Плотность пенобетона (с использованием в качестве заполнителя мелкого песка естественной дисперсности) обычно находится в пределах 600 – 1000 кг/м3, а прочность на сжатие 0,5 – 3,5 МПа. Для получения пенобетонов с меньшей средней плотностью используют молотые пески. Иногда с целью снижения плотности и исключения операции помола пенобетон получают на цементном вяжущем без песка. Такой материал называют пеноцементом. При этом данный бетон обладает большой усадкой при высыхании, что снижает его качественные показатели. Получение ячеистых бетонов с пониженной средней плотностью и ультралегковесных поробетонов плотностью 150-300 кг/м3 возможно за счёт использования пеногазовой технологии, при которой используется комбинированный порообразователь (газообразователь совместно с пенообразователœем), а также ускорители твердения, редуцирующие, водопонижающие и другие добавки.

Пористая структура ячеистых бетонов позволяет легко пилить, сверлить, обрабатывать строительные изделия, появляется возможность модифицировать элементы на строительной площадке. Ячеистый бетон отличается хорошей гвоздимостью. За счёт малой массы ячеистобетонных изделий исчезает потребность в автомобильном транспорте и кранах с большой грузоподъёмностью.

Поризованные бетоны отличаются высокой универсальностью, относительной простотой технологии, невысоким уровнем производственных затрат при изготовлении изделий. Это предопределœено тем, что получение бетонов в широком диапазоне значений плотности возможно на одном и том же оборудовании с использованием в качестве заполнителя песка естественной дисперсности. Возможность исключения из технологии поризованных бетонов тепловой обработки обеспечивает реальность их эффективного применения в монолитном строительстве.

Наиболее распространённая продукция из ячеистого бетона - ϶ᴛᴏ стеновые блоки и камни различных размеров. Как минимум такое изделие по объёму заменяет двенадцать штук силикатного кирпича (при весе в три-четыре раза меньшем), а по теплозащитным свойствам для получения одинакового эффекта толщину стены можно уменьшить в пять-шесть раз. Ячеистобетонные блоки можно применять в несущих наружных сте­нах домов малой и средней (до 4-5) этажности, а также в ненесущих на­ружных стенах многоэтажных зда­ний при соблюдении приемлемой по конструктивным и экономическим соображениям толщины стен. Ячеистый бетон в конструкции наружных стен может удачно соче­таться с кирпичной облицовкой. Сочетание поризованного бетона прочностью 5 – 15 МПа как материала для несущих облегченных элементов малоэтажных зданий, ячеистых бетонов пониженной средней плотности и ультралегковесных поробетонов как материала для ограждающих конструкций позволяет обеспечивать современные требования к теплоэффективности жилых домов.

referatwork.ru

Легкие бетоны классификация свойства — Архитектурное материаловедение

Лёгкие бетоны - группа бетонов с объёмной массой менее 1800 кг/м3. К ней относятся бетоны на пористых заполнителях (керамзитобетон, аглопоритобетон,перлитобетон), бетоны на лёгких органических заполнителях (арболит, костробетон, полистиролбетон) и ячеистые бетоны (пенобетон, газобетон). В качестве вяжущих могут быть использованы цемент, гипс, магнезиальный цемент.

Классификация легких бетонов

В зависимости от технических характеристик и назначения лёгкие бетоны подразделяют на конструкционные, теплоизоляционные и конструкционно-теплоизоляционные.

По подбору состава, приготовлению, укладке и уплотнению бетонной смеси технология лёгких бетонов полностью совпадает с технологией тяжёлых.

Свойства легких бетонов

Основными свойствами легких бетонов на пористых заполнителях являются плотность,теплопроводность, прочность и морозостойкость. Для того чтобы получить легкий бетон с заданными свойствами, необходимо не только выбрать исходные составляющие материалы, но и правильно подобрать состав бетона.

Средняя плотность бетона зависит главным образом от насыпной плотности и зернового состава заполнителя, расхода вяжущего и воды. Отношение насыпной плотности крупного пористого заполнителя к плотности полученного на нем бетона в среднем для обыкновенного легкого бетона равно 0,5, а для малопесчаного и поризованного - 0,6. Например, на керамзите насыпной плотностью 500 кг/м3 можно получить керамзитобетон плотностью около 1000 кг/м3.

Теплопроводность колеблется в широких пределах - от 0,07 до 0,7 Вт/(м×°С). На ее величину оказывают существенное влияние плотность бетона, характер пористости и другие факторы. С увеличением плотности теплопроводность бетона повышается. Теплоизоляционные легкие бетоны теплопроводностью менее 0,2 Вт/(м×°С) получают при применении очень легких заполнителей, например вспученного перлита.

Прочность легкого бетона зависит от прочности цементного камня и заполнителей, прочность которых значительно ниже прочности заполнителей, применяемых в тяжелых бетонах. При низкой прочности крупного заполнителя разрушение бетона может начинаться с разрушения заполнителя независимо от прочности цементного камня.

Морозостойкость легкого бетона зависит от вида и количества вяжущего и морозостойкости заполнителя. Бетоны на портландцементе обладают более высокой морозостойкостью, которая возрастает с увеличением количества цемента. Морозостойкие легкие заполнители (пемза, керамзит, аглопорит) позволяют получать бегоп морозостойкостью F25 - F100. Такие бетоны используют для наружных конструкций здании.

ifreestore.net

Общие сведения и классификация легких бетонов

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИЯ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ.

Бетоны объемным весом 500-1800 кг/м3 относятся к группе легких бетонов, отличающихся высокой пористостью. По способу создания искусственной пористости различают следующие разновидности легких бетонов: изготовляемые из вяжущего, воды и легких пористых заполнителей; крупнопористые (беспесчаные), изготавливаемые с применением однофракционного плотного или пористого крупного заполнителя без песка;

ячеистые, структура которых представлена искусственно созданными ячейками, заменяющими зерна заполнителей. По назначению легкие бетоны подразделяются па: теплоизоляционные, основное назначение которых обеспечивать необходимое термическое сопротивление ограждающей конструкции; объемный вес их менее 500 кг/м3, коэффициент теплопроводности до 0,2 ккал/м • ч • град, конструктивные, предназначенные воспринимать значительные нагрузки в зданиях и сооружениях; объемный вес их 1400-1800 кг/м3, марка по прочности не менее 50, морозостойкость не ниже Мрз 15; конструктивно-теплоизоляционные, в которых совмещаются свойства предыдущих видов легких бетонов; объемный вес их 500-1400 кг/м3, коэффициент теплопроводности не более 0,55 ккал/м • ч • град, марка по прочности не менее 35.

Легкие бетоны на пористых заполнителях имеют, принципиальные отличия от обычных тяжелых бетонов, что обусловлено особенностями пористых заполнителей. Последние имеют меньший объемный вес, чем плотные, значительно меньшую прочность, зачастую ниже заданной марки бетона; обладают сильно развитой и шереховатой поверхностью. Эти качества легкого заполнителя влияют как на свойства легкобетонных смесей, так и на свойства бетона. В зависимости от заполнителя (плотного или пористого) резко меняются водопотребность и водосодержание бетонной смеси, меняются и основные свойства легкого бетона. Одним из решающих факторов, от которых зависит прочность легкого бетона, является расход воды: при увеличении количества воды до оптимального прочность бетона растет. Оптимальный расход воды в легких бетонах соответствует наибольшей плотности смеси, уложенной в заданных условиях, и устанавливается по наибольшей прочности бетона или же по наибольшему объемному весу уплотненной смеси. Если же количество воды превышает оптимальное для данной смеси, то плотность цементного камня уменьшается, а с ней уменьшается и прочность бетона. Для легкого бетона оптимальный расход воды можно установить по наибольшему объемному весу уплотненной бетонной смеси или наименьшему выходу бетона. Следует иметь также в виду, что в легких бетонах, в отличие от тяжелых, некоторый избыток воды менее вреден, чем ее недостаток. Оптимальному расходу воды для бетона данного состава соответствует наилучшая удобоукладываемость, при которой наиболее компактно располагаются составляющие бетона. Стремление максимально плотно уложить заполнитель объясняется тем, что наиболее легкий бетон заданной прочности получается при ми­нимальном расходе вяжущего и наибольшем сближении зерен пористо­го заполнителя, т. е. при предельной степени уплотнения смеси. Хорошее уплотнение ее достигается вибрацией с применением равномерно рас­пределенного пригруза на поверхности формуемой массы (вибропрес­сованием, виброштампованием). Оптимальное количество воды для приготовления легких бетонов зависит главным образом от водопотребности заполнителя и вяжущего, интенсивности уплотнения смеси и состава бетона. Водопотребность же заполнителя, в свою очередь, зависит от зернового состава и пористости и обычно тем больше, чем больше суммарная поверхность и открытая пористость зерен. Отсос воды из цементного теста пористыми заполни­телями в период приготовления и укладки бетонной смеси вызывает относительно быстрое ее загустевание, что делает смесь жесткой и трудноукладываемой. Это специфическое свойство усиливается шерохова­той, развитой поверхностью пористого заполнителя. Для повышения подвижности смеси необходимо вводить в нее большее количество воды, чем в обычные (тяжелые) бетоны. Объемный вес и прочность легкого бетона зависят главным обра­зом от объемного веса и зернового состава заполнителя, расхода вя­жущего и воды, а также от метода уплотнения легкобетонной смеси. По качеству пористого заполнителя можно ориентировочно судить, какая прочность легкого бетона может быть получена. В строительной практике ограждающие и несущие конструкции по­лучают из относительно плотных легких бетонов значительной прочно­сти 50—150 кг/см2. Снижение объемного веса их достигается тщатель­ным подбором зернового состава заполнителя, а также минимальным расходом вяжущего для бетона заданной прочности, т. е. максимальным заполнением объема бетона пористым заполнителем, Наиболее насы­щенный заполнителем объем бетона можно получить при правильном соотношении крупных и мелких фракций заполнителя. Для разных ви­дов его имеется оптимальный зерновой состав, подбираемый опытным путем. Оптимальное содержание мелких фракций соответствует наи­меньшему объемному весу бетона и наименьшему расходу цемента. Од­нако следует учитывать, что с увеличением количества мелких фракций заполнителя сверх оптимального растет объемный вес бетона и ухуд­шается удобоукладываемость смеси. Для снижения объемного веса бе­тона без уменьшения его прочности выгодно применять высокоактивные вяжущие вещества. По данным исследований Н. А. Попова и других ученых, наиболее целесообразно вяжущее, активность которого в задан­ных условиях твердения в 4 -б раз выше проектируемой марки бетона. Особенностью легких бетонов является то, что их прочность зави­сит не только от качества цемента, но и от его количества. С увеличени­ем расхода цемента растет не только прочность, но и объемный вес бетона. Это связано с тем, что с повышением количества цементного теста легкобетонные смеси лучше уплотняются, а также возрастает со­держание в бетоне наиболее прочного и тяжелого компонента - цемент­ного камня. Теплоизоляционные свойства легких бетонов зависят от степени их пористости и характера пор, В легком бетоне тепло передается через твердый остов и воздушные пространства, заполняющие поры, а также в результате конвекционного движения воздуха в замкнутом объеме. Поэтому чем меньше объем пор, тем меньше подвижность воздуха в бетоне и лучшими теплоизолирующими свойствами он обладает. Легкие бетоны вследствие высокой пористости менее морозостойки, чем тяжелые. Тем не менее, их морозостойкость является достаточной для применения в стеновых и других конструкциях здании и сооруже­ний. Высокую морозостойкость легких бетонов обеспечивает применение искусственных пористых заполнителей, обладающих низким водопоглощением, например керамзита, а также путем поризации цементного кам­ня. Повышают морозостойкость также путем введения гидрофобизующих добавок. Легкие бетоны на пористых заполнителях ввиду универсальности своих свойств применимы в различных строительных элементах зданий и сооружений. Так, из них изготовляют панели для стен и перекрытий отапливаемых зданий, выполняют конструкции как с обычным арми­рованием, так и с предварительным напряжением (балки, прогоны, лест­ничные марши и площадки), а из напряженно-армированного бетона — пролетные строения мостов, ферм, плит для проезжей части мостов; из легких бетонов строят плавучие средства.

^ Состав крупнопористого конструктивно-теплоизоляционного бе­тона на легких заполнителях определяют также расчетно-экспе­риментальным методом. При этом задаются классом и плотно­стью бетона. Крупнопористые бетоны на легких заполнителях от­личаются высокой жесткостью, поэтому при определении их со­става контролируют нерасслаиваемость бетонной смеси. Paсход крупного заполнителя Щ принимают в зависимости от его пустотности ПЩ: при ПЩ=40% Щ=1,1 м3/м3, при ПЩ = 50% Щ=1,15 м3/м3, при ПЩ=60% Щ=1,25 м3/м3. Для производст­венного состава расход заполнителя увеличивают на 5 ... 15% в зависимости от особенностей смесителя и прочности заполните­ля; при перемешивании часть его зерен может разрушаться.

Расход воды, (л)

В=(НГ*Ц+Щ30)/100

где НГ — нормальная густота цементного теста, %; 30 — водопоглощение по массе сухого крупного заполнителя за 30 мин, %.

Плотность сухого бетона

'6=1,5Ц + Щ

Для уточнения расхода цемента и воды приготовляют три опытных замеса: один с расчетным количеством цемента и два, отличающихся от первого на ±15...20%. Оптимальное количест­во воды принимают по составу смеси, имеющей наибольшую плот­ность и показатель расслаиваемости менее 10%. Если бетонная смесь имеет плотность больше заданной, то в нее добавляют крупный заполнитель или заменяют его более легким.

Оптимальный состав бетона устанавливают по результатам ис­пытания образцов на прочность.

^ Ячеистый бетон — это особо легкий бетон с большим коли­чеством (до 85% от общего объема бетона) мелких и средних воздушных ячеек размером до 1...1,5 мм. Пористость ячеистым бетонам придается: а) механическим путем, когда тесто, состоя­щее из вяжущего и воды, часто с добавкой мелкого песка, смеши­вают с отдельно приготовленной пеной; при отвердении получает­ся пористый материал, называемый пенобетоном; б) химическим путем, когда в вяжущее вводят специальные газообразующие добавки; в результате в тесте вяжущего вещества происходит реак­ция газообразования, оно вспучивается и становится пористым. Затвердевший материал называют газобетоном.

Ячеистые бетоны по плотности и назначению делят на тепло­изоляционные с плотностью 300... 600 кг/м3 и прочностью 0,4... ...1,2 МПа и конструктивные с плотностью 600... 1200 кг/м3 (чаще всего около 800 кг/м3) и прочностью 2,5 ... 15 МПа.

Уже давно широко развивается производство изделий из авто­клавных ячеистых бетонов, т. е. твердеющих в автоклавах при пропаривании под давлением 0,8...1 МПа. Автоклавные ячеистые бетоны изготовляют из следующих смесей: а) цемента с кварцевым песком, при этом часть песка обычно размалывают: б) молотой негашеной извести с кварцевым частично измельченным песком; такие ячеистые бетоны называют пеносиликатами или газосилика­тами; в) цемента, извести и песка в различных соотношениях. Пе­сок в этих изделиях может быть заменен золой. Тогда получают пенозолобетон или газозолобетон. Портландцемент применяют алитовый (Сз5>50%), низко- и среднеалюминатный (С3А= 5...8%) с началом схватывания не позднее чем через 2 ч.

Для ячеистых бетонов неавтоклавного твердения применяют цементы не менее М400. При этих условиях достигается в корот­кий срок необходимая устойчивость ячеистой массы до ее тепло-влажностной обработки. Применять пуццолановый портландце­мент и шлакопортландцемент, отличающиеся замедленными сро­ками схватывания, без опытной проверки не рекомендуется. Они могут явиться также причиной повышенной усадки ячеистой мас­сы после заполнения формы.

Для автоклавного ячеистого бетона наиболее целесообразно использовать портландцемент совместно с известью-кипелкой (смешанное вяжущее) в отношении 1 : 1 по массе. Для приготовления автоклавных ячеистых бетонов применяют известь с содер­жанием активной СаО не менее 70%, MgO не более 5%, высоко­экзотермическую с температурой гашения около 85°С. Тонкость помола молотой извести-кипелки должна быть не ниже 3500...' ... 4000 см2/г.

В качестве кремнеземистого компонента рекомендуется приме­нять тонкомолотые кварцевые пески, содержащие не менее 90% кремнезема, не более 5% глины и 0,5% слюды. Песок в зависимо­сти от плотности ячеистого бетона должен иметь удельную по­верхность 1200... 2000 см2/г.

Зола-унос, применяемая вместо молотого песка, отличается неоднородностью химико-минералогического состава. Зола харак­теризуется высокой пористостью и дисперсностью. Эти особенно­сти свойств золы способствуют повышенной влагоемкости и за­медленной водоотдаче бетона, его пониженной трещиностойкости. К приемуществам золы по сравнению с песком можно отнести возможность применения ее в отдельных случаях без предварительного размола. Это позволяет получать изделия меньшей плот­ности, чем с кварцевым песком. Зола-унос должна содержать кремнезема не менее 40%; потеря в массе при прокаливании в золах, получаемых при сжигании : антрацита и каменного угля, не должна превышать 8%, а для остальных зол — 5%; удель­ная поверхность — 2000...3000 см2/г. Другие кремнеземистые алюмосиликатные и кальциево-алюмосиликатные компоненты (трепел, трассы, опока и др.), характеризующиеся повышенной водопотребностью, для таких бетонов почти не используют.

Для образования ячеистой 'структуры бетона применяют пе­нообразователи и газообразователи. В качестве пенообразовате­лей используют несколько видов поверхностно-активных веществ, способствующих получению устойчивых пен.

Клееканифольный пенообразователь приготовляют из мездро­вого или костного клея, канифоли и водного раствора едкого нат­ра. Этот пенообразователь при длительном взбивании эмульсии дает большой объем устойчивой пены. Он несовместим с ускори­телями твердения цемента кислотного характера, так как они вы­зывают свертывание клея. Хранят его не более 20 суток в условиях низкой положительной температуры.

Смолосапониновый пенообразователь приготовляют из мыль­ного корня и воды. Введение в него жидкого стекла в качестве стабилизатора увеличивает стойкость пены. Этот пенообразователь сохраняет свои свойства при нормальной температуре и влажно­сти воздуха около 1 мес.

Алюмосульфонафтеновый пенообразователь получают из ке­росинового контакта, сернокислого глинозема и едкого натра. Он сохраняет свои свойства при положительной температуре до 6 мес.

Пенообразователь ГК готовят из гидролизованной боенской крови марки ПО-6 и сернокислого железа. Его можно при­менять с ускорителями твердения. Этот пенообразователь со­храняет свои свойства при нормальной температуре до 6 мес.

Расход пенообразователя для получения пены составляет: клееканифольного — 8... 12%; смолосапонинового — 12... 16;

алюмосульфонафтенового—16... 20 и пенообразователя ГК — 4...6% от количества воды. Смесь из двух пенообразователей (например, ГК и эмульсии мыльного корня в соотношении 1 : 1) позволяет получить более устойчивую пену, но это несколько ус­ложняет технологию.

В качестве газообразователя в производстве газобетона и га­зосиликата применяют алюминиевую пудру, которую выпускают четырех марок. Для производства газобетона используют пудру марки ПАК-3 или ПАК-4 с содержанием активного алюминия 82% и тонкостью помола 5000... 6000 см2/г. Расход алюминиевой пудры зависит от плотности получаемого газобетона и составляет 0,25... 0,6 кг/м3.

При производстве алюминиевой пудры для защиты ее от окисления вводят парафин, который об­волакивает тонкой пленкой каждую частицу алюминия, придавая ему гидрофобность. Такая пленка пре­пятствует осаждению пудры в воде и образованию водой суспензии. По­этому алюминиевую пудру (слой толщиной 4 см) предварительно в течение 4 ... 6 ч прокаливают в электрических печах при темпера­туре 200 ... 220°С.

Применяют также способ приго­товления суспензии с растворами поверхностно-активных веществ (канифольного мыла, мылонафта сульфанола, СДБ и др.), которые придают чешуйкам пудры гидро-фильность. Обработка пудры рас­творами СДБ или смолосапонино-вого пенообразователя замедляет газообразование, уменьшает количество выделяемого газа, приводит к меньшим дефектам структуры бетона. Расход поверхностно-активной добавки (в пе­ресчете на сухое вещество) составляет около 5% от массы пудры.

Для замедления скорости гашения молотой извести-кипелки добавляют двуводный гипс. Он должен иметь тонкость помола, характеризуемую остатком на сите № 02 не более 3%. Допуска­ется применять полуводный гипс вместе с добавкой поташа. Использование для этой цели других добавок (кератинового замед­лителя, животного клея, поверхностно-активных добавок), менее эффективно.

При определении состава ячеистого бетона необходимо обес­печить заданную плотность и его наибольшую прочность при ми­нимальных расходах порообразователя и вяжущего вещества. При этом структура ячеистого бетона должна характеризоваться равномерно распределенными мелкими порами правильной шаро­видной формы.

Плотность ячеистого бетона и его пористость зависят главным образом от расхода пороообразователя и степени использования его порообразующей способности. Некоторое влияние на них ока­зывают температура смеси и количество воды, принятое для затворения смеси, т. е. водотвердое отношение В/Т (отношение объема воды к массе вяжущего вещества и кремнеземистой до­бавки). Увеличение В/Т повышает текучесть смеси, а следовательно, улучшает условия образования пористой структуры, если обес­печивается достаточная пластичная прочность смеси к концу процесса газообразования. На рисунке приведена зависимость прочности ячеистого бето­на от его плотности. Прочность ячеистого бетона зависит также от характера его пористости, размеров и структуры пор и прочно­сти межпоровых оболочек. С увеличением В/Т до оптимального значения, обеспечивающего наилучшие условия формирования структуры смеси, прочность ячеистого бетона повышается. Проч­ность оболочек, в свою очередь, зависит от оптимального соотно­шения основного вяжущего и кремнеземистого компонента, В/Т, а также условий тепловлажностной обработки. Из этого следует, что применение, смесей с минимальным значением В/Т при усло­вии образования высококачественной структуры (например, виб­ровспучиванием) позволяет получить ячеистый бетон более высо­кой прочности.

Зависимость прочности ячеистого бетона Rб от его плот­ности б

^ Для улучшения теплофизических свойств легкого бетона на по­ристом заполнителе применяют поризацию растворной части бе­тона или заменяют ее поризованным цементным камнем, т. е. го­товят легкий бетон на крупном пористом заполнителе без песка. К поризованным легким бетонам относят бетоны, содержащие бо­лее 800 л/м3 легкого крупного заполнителя, у которых объем воз­душных пор составляет 5...25%. Поризацию таких бетонов осу­ществляют либо предварительно приготовленной пеной, либо за счет введения газообразующих или воздухововлекающих добавок. Пеной поризуют только беспесчаные смеси, воздухововлекающи-ми добавками — только смеси с песком, газообразующими добав­ками — смеси с песком и без песка. В зависимости от используе­мого заполнителя и способа поризацин бетоны получают назва­ние: керамзитопенобетон, керамзитогазобетон, керамзитобетон с воздухововлекающей добавкой.

По сравнению с легким бетоном плотной структуры поризо-ванный бетон имеет пониженные плотность и коэффициент тепло­проводности. В нем можно использовать крупный заполнитель прерывного зернового состава, уменьшить или полностью исклю­чить расход пористого песка, применить более тяжелый пористый заполнитель (без увеличения плотности бетона).

По сравнению с неавтоклавным ячеистым бетоном поризован-ный легкий бетон отличается значительно меньшим расходом вя­жущего вещества, повышенным модулем деформации и долговеч­ностью, меньшей усадкой. Поризованные легкобетонные смеси отличаются хорошей связанностью и удобоукладываемостью, и их применение значительно упрощает формование изделий, позволяет отказаться от пригруза при уплотнении смеси в процессе ее укладки вибрированием.

Прочность поризованного бетона может быть 5... 10 МПа, а плотность — 700... 1400 кг/м3. Прочность и плотность бетона за­висят от его структуры. Как правило, обжиговые пористые мате­риалы (керамзит и др.) при одной и той же плотности имеют бо­лее высокую прочность, чем пористый раствор. Поэтому макси­мальное насыщение поризованного легкого бетона керамзитом (0,9... 1,15 м3/м3) способствует повышению его прочности или снижению расхода цемента.

Для поризованного легкого бетона рационально применять це­мент М400 и выше, так как это способствует уменьшению его рас­хода и тем самым понижению плотности бетона (цемент — наи­более тяжелая составляющая бетона).^

Использование отходов промышленности в производстве конструкционных и конструкционнотеплоизоляционных легких бетонов позволяет значительно повысить эффективность легкого бетона и снизить его себестоимость за счет уменьшения стоимости заполнителей и расхода цемента. Кроме того, замена таких дорогостоящих и дефицитных искусственных пористых заполнителей как керамзитовый кгравий. аглопорит, керамзитовый песок позволяет уменьшить топливно-энергетические и материальные затраты, связанные с производством легкого бетона. Например, золы и эолошлаковые смеси ТЭС могут применяться в качестве заменителя мелкого заполнителя а легком бетоне как в натуральном виде, так и в смеси с искусственным мелким пористым заполнителем, например, керамзитовым песком. С использованием зол ТЭС в качестве мелкого заполнителя возможно получать керамзитобетоны классов В 3.5...15 при экономии цемента 10...25%.

Прочностные и деформативные свойства керамзитозолобетонов на некоторых золах оценивались по показателям прочности при сжатии, призменной прочности, прочности при осевом растяжении и начальном модули упругости. Перечисленные прочностные свойства керамзитобетонов классов В 5...15 соответствуют нормативным сопротивлениям указанных классов, Однако следует отметить, что начальный модуль упругости бетона класса В 15 меньше нормативных значений на 15 %, что необходимо учитывать при проектировании керамзитозолобетонных несущих конструкций. Следует подчеркнуть, что около 70 % зол от сжигания каменных углей Карагандинского, Кузнецкого и Экибастузского бассейнов содержат до 10...12 % несгоревшего топлива. Использование их в качестве мелкого заполнителя в легких бетонах, например, в керамзитобетонах, не вызывает особых опасений. Золы же, полученные от сжигания углей Донецкого бассейна , на которых работает около 70 теплоэлектростанций страны, содержат 20 % и более несгоревшего топлива. Поэтому при решении вопроса об их использовании необходимо проводить специальные исследования для конкретных условий долговечности золобетона по показателям морозостойкости, стойкости при попеременном увлажнении и высушивании, а также коррозионной стойкости. В принципе такие исследования необходимо делать для всех малоизученных пористых заполнителей бетонов, полученных из отходов промышленного производства.

Такие исследования, проведенные в институте НИИКерамзит (г.Самара), позволили обосновать возможность использования зол ряда ТЭС Самарской области и других регионов страны с содержанием несгоревшего топлива до 25 % в керамзитобетонах классов В 3.6...В5. Следует отметить, что применение зол ТЭС в ограждающих конструкциях предопределяет необходимость проведения сравнительных испытаний теплофиэических свойств бетонов.

Анализируя составы бетонов на золе Новокуйбышевской ТЭЦ-1 и результаты определения их теплопроводности, необходимо отметить, что численные значения коэффициентов теплопроводности бетонов не золе ТЭС, керамзитовом песке и на их смеси близки между собой, несмотря на различие в средней плотности бетонов. Вероятно, это можно объяснить качественным отличием фазового состава растворной составляющей бетона на золе и керамзитовом песке. Большое содержание стеклофазы в зольной растворной составляющей по сравнению с раствором на керамзитовом песке практически компенсирует большое значение насыпной плотности золы ТЭС. Из полученных данных также следует, что наилучшие результаты по теплоизолирующей способности имеют керамзитобетонные образцы на смеси керамзитовых песков и зол ТЭС. При этом наименьшее значе­ние теплопроводности имеют бетоны, содержащие 60 % керамзитового песка и 40 % золы Такой мелкий заполнитель, сочетающий низкую себестоимость золы, ее гидравлическую активность и возможность замены до 25 % цемента, а также невысокую насыпную плотность керамзитового песка, позволяет повысить эффективность ограждающих керамзитобетонных конструкций. При этом также следует учитывать, что на производство керамзитового песка расходуется до 80 % топлива, идущего из изготовление керамзита. С этой точки зрения, при возможности получения керамзитобетона заданных свойств на мелком заполнителе - золе ТЭС предпочтение следует отдавать данному варианту.

Аглопоритовый гравий, получаемый путем спекания зольного сырья на -агломерационных машинах, пригоден для изготовления разнообразных легких бетонов классов В 3,35...3,5.

Из данных основных свойств легких бетонов на аглопоритовом гравии следует, что область применения аглопоритового гравия -конструкционный и лишь частично теплоизоляционно-конструкционный бетон.

Сопоставление бетона на зольном аглопорите с керамзитобетоном дает основание признать их равноценными не только по прочности, но и по деформативным показателям, при нормативных расходах цемента.

Безобжиговый зольный гравий изготавливается путем грануляции и последующей тепловой обработки сырца, состоящего из смеси золы и вяжущего. На основе зольных гранул (крупный заполнитель) и золы (мелкий заполнитель) возможно получение конструкционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов классов В 3,5...В 15 с плотностью в сухом состоянии 1200...1600 кг/м3.

Эффективность производства безобжиговых искусственных пористых заполнителей и изделий из них, например, мелкоштучных стеновых блоков, обусловливается тем, что при этом не требуется сложного технологического оборудования,

АглопоритовыЙ щебень получаемый из отходов угледобычи и углеобогащения пригоден для изготовления легких бетонов классов В10...В20 со средней плотностью 1200...1800 кг/м3. Анализ свойств показывает что легкие бетоны, изготовленные с применением щебня из углеотходов, имеют прочностные и деформативные свойства, не отличающиеся от свойств бетонов, изготовленных на традиционных пористых заполнителях.

Преимущества шлаковой пемзы проявляются прежде всего при производстве конструкционно-теплоизоляционных бетонов. Однако ее применение эффективно и для изготовления высокопрочных конструкционных бетонов, в которых крупным заполнителем служит пемза.

^ В течение многих лет исследовалось производство изделий из бетона на органическом заполнителе. Основной целью этого иссле­дования являлось использование отходов деревообрабатывающей промышленности, количество которых достигает 60% от исходного сырья, что составляет 4—5 млн. м3 в год. Важность этого вопроса послужила основанием для его специального рассмотрения на сессии национального Конгресса по древесине в 1953— 1954 гг.

Следует отметить, что помимо строительной промышленности эти отходы могут быть использованы и в других отраслях.

Применение заполнителей из отходов древесины позволяет полу­чать легкие изоляционные материалы. В частности, для изготовле­ния прессованных плит высокого качества древесину специально перерабатывают.

Основная трудность применения органических заполнителей за­ключается в их загниваемости при изменении условий окружающей среды. Вопрос о выборе породы органического заполнителя и его по­ведении в бетоне. Рассмотрим легкие бетоны на основе древесных опилок, волокна и стружек (гераклит и фибролит). Несколько слов уделим бетону на основе пробки.

^

При приготовлении бетонов с опилками последние рассматрива­ются в качестве заменителя обычного неорганического заполнителя.

Бетон с заполнителями в виде опилок относится к категории лег­ких бетонов. Свойства этого бетона должны быть такими же, как и других разновидностей легких бетонов, качество которых зависит от свойств примененных заполнителей. С этой точки зрения древесные опилки как заполнители бетона имеют ряд преимуществ и недостат­ков.

Основная особенность древесных опилок (так же, как и шлаков) заключается в том, что они являются отходами промышленности и вследствие этого дешевы. Вместе с тем, как и другие отходы, древес­ные опилки не имеют постоянного качества. Главное требование, предъявляемое ко всякому заполнителю, — отсутствие вредных для вяжущего вещества примесей. Однако отдельные разновидности дре­весных пород содержат некоторое количество танина. Как известно, танин иногда вводится в бетон с целью нейтрализации свободной из­вести и защиты его от воздействия агрессивных вод; танин является также замедлителем схватывания цемента. Поэтому в отдельных случаях количество танина следует ограничить при применении, на­пример, опилок дуба, каштана, вяза, ивы и др.

Гниение древесины в присутствии влаги приводит к образованию гумусовых кислот, вредных для бетона. Вследствие большого водопоглощения древесные опилки перед применением их в качестве за­полнителя предварительно обрабатывают.

Бетоны с опилками являются легкими, объемный вес их сос­тавляет 0,6 —11,6 т/л3. Прочность же зависит от объемного веса и возрастает с его увеличением. Известны случаи (являющиеся исключительными) получения бетона прочностью 140 кг/см2 в 28-дневном возрасте при объемном весе 1,2 г/м3. Вообще же прочность этих бе­тонов ниже прочности легких бетонов с неорганическими заполни­телями одинакового объемного веса. Обработка опилок известью дает возможность получить более высокую прочность при соответ­ствующих дозировках и методах формования.

Основным недостатком легких бетонов на органических заполни­телях является их усадка вследствие большой водопотребности пос­ледних. Эта усадка превышает усадку чистого цементного теста. Кроме того, из-за разбухания опилок такие легкие бетоны нельзя применять в наружных ограждениях без специальных мер защиты (штукатурки). В отдельных случаях этот недостаток является преи­муществом, так как поглощение паров воды предотвращает конден­сацию. Например, в цехах с повышенной влажностью воздуха шту­катурка из цементно-опилочных растворов предотвращает конденса­цию на стенах.

Теплоизоляционные свойства таких бетонов по некоторым иссле­дованиям уступают другим легким бетонам с таким же объемным весом, однако экспериментов для такого утверждения еще проведе­но недостаточно.

Звукоизоляция таких бетонов зависит от условий их применения и свойств материала. Их гвоздимость и пилимость, при условии за­мены части опилок песком или при добавке песка в смесь, удовлет­ворительные.

По исследованиям Национального института древесины не пол­ностью затвердевший бетон отличается лучшей гвоздимостью, чем затвердевший.

Вышеприведенные данные объясняют причины малого развития бетонов с опилками во Франции, несмотря на ряд их преимуществ.

Эти данные также указывают на нецелесообразность применения бетонов с опилками для наружных стен и на необходимость их ош­тукатуривания при использовании внутри зданий. Применение их в местах стыка стен и перегородок может представлять определенный интерес. В США из таких бетонов изготовляют камни и плиты для внутренних стен; в Германии изготовляют сплошные камни разме­ром 20 X 26 X 38 и 25 X 25 X 50 см. Во Франции на основе опилок изготовляют ксилолитовые плитки, объем производства которых достаточно велик. Эта область является основной по применению опилок в строительстве.

Национальный институт древесины приводит пример применения таких бетонов в качестве основания под паркет на корабле водоиз­мещением 10000 т, построенном в Австралии. В бетон вводился би­тум для повышения водоустойчивости. Поверхностный слой был об­работан синтетическими смолами. В работах этого института, упо­минается также о применении такого бетона в Швеции под назва­нием «Бретонг», используемого в качестве основания под паркет. Из этих бетонов иногда изготовляют двери, которые получаются до­вольно легкими, несмотря на наличие цемента.

Растворные смеси на опилках могут быть также использованы в качестве цветных штукатурок. Такой штукатурный раствор наносит­ся так же, как обычные цементные или гипсовые штукатурки на на­мет из обычного раствора. Толщина слоя штукатурки может быть любая.

Эти штукатурные растворы могут быть заранее окрашены в бледные тона или (после нанесения их на стены) покрыты цветны­ми водостойкими обоями. Приготовляют эти растворы на месте применения или доставляют на строительство в сухом виде в меш­ках.

Гигроскопичность опилок, как было указано, позволяет исполь­зовать такие штукатурки в помещениях с повышенной влажностью. Оптимальный состав штукатурного раствора — 750 кг цемента или гипса на 1 м3 опилок с добавлением примерно 15% по весу мине­ральных пигментов.^ Изготовление легкобетонных изделий на основе древесной стружки в промышленном масштабе было реализовано впервые в 1930 г. австрийской фирмой, специализировавшейся в области производсдаа магнезии, часть которой использовалась при приготовле­нии магнезиального цемента. Таким образом, впервые появились лег­кие изоляционные плиты, широко известные под названием «гераклит» и производимые в Австрии и Германии.

Во время войны и позднее начали выпускать материалы, аналогичные гераклиту, но с заменой магнезиального цемента портланд­цементом. Эти изделия называются «фибролитами». Фибролит представляет собой прессованные гофрированные и пустотелые плиты, получен­ные в результате прессования и твердения смеси из длинной стружки смолистых или лиственных пород и минерального вяжущего (гипс, цемент или смесь гипса с глиноземистым цементом). Свойст­ва Гераклита и фибролита примерно одинаковы, однако область их применения различна в зависимости от применяемого вяжущего, минерализующих добавок и способа производства.

Сырьем для гераклита служат стружки и магнезиальный цемент. Его делают следующим образом: магнезит подают из карьера к заводу по воздушной канатной дороге. Древесина сосредоточена в одном месте в количестве нескольких тысяч кубометров. Древеси­на прибывает без коры и при помощи передвижного крана поступа­ет на дефибрацию. Следующую операцию — минерализацию струж­ки — производят горячим раствором магнезиальных солей, пропи­тывающим стружки без изменения их внешнего вида. Отдозированную смесь из магнезиального вяжущего и минерали­зованной стружки пропускают между двумя горизонтально вращаю­щимися стальными валками, нагретыми до 500°. Расстояние между валками равняется толщине плиты. Скорость движения тран­спортера такая, что материал сходит с него в затвердевшем состоя­нии. Его механически распиливают на блоки требуемых размеров, после чего направляют потребителю.

Комплекс указанного оборудования напоминает производство гипсовой или древесно-волокнистой сухой штукатурки.

Производство фибролита не может быть конвейерным из-за про­должительности твердения вяжущего, но оно не требует специаль­ных устройств. Изготовление фибролита складывается из процессов приготовления массы и ее прессования.

Древесную стружку, предварительно обработанную жидким стек­лом или хлористым кальцием, смешивают с вяжущим в смесителях. Полученную смесь прессуют в деревянных или металлических фор­мах на ручном или гидравлическом прессе. После схватывания из­делия освобождают от форм и подвергают сушке и складированию.

Существуют два способа получения фибролита.

По первому способу сначала приготовляют раствор хлористого кальция концентрацией 8° Ве, к нему добавляют цемент перемеши­вают до достижения концентрации соответствующей 55 Ве. В полу­ченное цементное тесто добавляют сухую древесную стружку (тесто должно полностью обволакивать стружку). Смесь переносят на ви­брационное сито, где удаляют избыток теста и затем укладывают в формы.

По второму способу вначале замачивают стружку в растворе хлористого кальция концентрации 3° Ве, дают раствору стечь и сме­шивают стружку с цементным тестом состава 1 : 1 (цемент: вода) по весу. Избыток теста также удаляют при помощи вибрации или встряхивания. Вибрация теста необходима для полного перемеши­вания его со стружкой. Раствор хлористого кальция может быть за­менен 4-процентным раствором жидкого стекла.

Форма для изготовления изделий из фибролита в основном со­стоит из поддона и бортовых рам (бортоснастки) с ручками по бо­кам. На поддон для предотвращения вытекания теста в месте при­мыкания поддона и рамы укладывается плита размером, соответст­вующим внутреннему размеру формы.

Высота рамы должна быть в два раза больше толщины изготав­ливаемой плиты, так как в процессе прессования уровень массы снижается до половины первоначальной высоты.

После заполнения формы массой и выравнивания поверхности, сверху укладывают штату для прессования. Ее толщина соответст­вует половине высоты рамы. На эту плиту устанавливают поддон следующей формы, раму и т. д. Таким образом заливают 10 форм. Затем всю партию подают на пресс и оставляют в запрессованном состоянии в течение 24 час., после чего затвердевшие плиты расформовывают.

Одно время применяли длинные древесные волокна, что требовало установки специальных дефибраторав, так как подобная стружка не является отходом производства, а ее необходимо было специально приготавливать.

Процентное содержание по объему древесного волокна и цемен­та соответственно равно 30—40% и 22% (300 кг цемента на 1 ж3 продукции). Прессование производят под давлением от 300 до 1500 г/см2. Процесс схватывания может быть ускорен применением хлористого кальция или путем подогрева форм с изделиями в ка­мерах при 60° в течение 3—5 час.

Основными свойствами этих бетонов являются: малый объемный вес (0,4—0,5 т/м*), малая теплопроводность (0,07—0,08 ккал/м2 час град) и удовлетворительная звукоизоляция. Они трудно сгорае­мы, пилятся, гвоздятся и легко оштукатуриваются. Необходимо от­метить, что теплопроводность возрастает с увеличением влажности плит, а изоляционные свойства эффективны при минимальной тол­щине в 25 мм. В отдельных случаях на фибролитовых плитах наблю­даются выцветы и трещиноватость. Существуют технические условия на приемку фибролитовых плит, регламентирующие различные ме­тоды испытаний на изгиб и допуски размеров.

Применение фибролита и Гераклита разнообразно: наружные стены — обшивка и заполнение каркасной конструк­ции, утепление кирпичных, бетонных и деревянных стен; перегородки — конструкции одинарных и двойных перегородок звукоизоляция массивных стен; потолки — обшивка в целях изоляции; монтаж пустотелых изделий; полы и кровли (изоляция;; подготовка кровли, надстройки.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1)Баженов Ю.М. ”Технология бетона” ,Москва 1987г.

2)Комисаренко Б.С., Шабанов В.А., Чикноворьян А.Г., Мизюряев С.А., Горлов А.И.,Бурцев А.Н. “Ресурсо-и энергосбережение при использовании отходов в производстве строительных материалов и изделий ” Самара 2001г.

3)Ж.П. Леви ”Легкие бетоны ”, Москва.

4)И.А. Иванов “ Легкие бетоны на искусственных пористых заполнителях”, Москва 1993г.

5) “Стройка” Средневолжский выпуск № 02 (177) февраль 2004

do.gendocs.ru