Подливка фундаментных плит и рам. Подливка из бетона


Подливка оборудования бетонной смесью и крепление его к фундаментам | Монтаж компрессоров, насосов и вентиляторов

Подливку оборудования выполняют не позднее 48 ч после проверки точности выверки оборудования в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84. Подливаемые поверхности оборудования и фундаментов предварительно очищают от масел и смазки, поверхности фундаментов освобождают от посторонних предметов и увлажняют (при этом удаляют воду в углублениях и приямках). Не разрешается производить подливку под оборудование при температуре окружающего воздуха ниже 5°С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и т.п.). Толщина слоя подливки под оборудованием должна составлять 50--60 мм. При ширине опорной части базовой детали оборудования более 2 м толщину слоя подливки следует увеличить до 80—100 мм. При наличии на установочной поверхности оборудования ребер жесткости зазор определяют от низа ребер.

Класс бетона, используемого для подливки, должен быть не ниже класса бетона фундамента, а для установки оборудования с динамическими нагрузками — не менее, чем на одну ступень выше.

Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части оборудования или с ее одной стороны до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнем уровня на 2D—30 мм, превысит его высоту опорной части подливки. Смесь или раствор необходимо подавать без перерывов. Уровень смеси (раствора) со стороны подачи должен иметь выше подливаемой поверхности под оборудованием не меньше чем на 100 мм.

Бетонную смесь (раствор) рекомендуется подавать вибрированием $ применением лотка-накопителя, причем вибратор не должен! касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм применение лотка-накопителя обязательно. Уровень бетонной смеси (раствора) должен быть выше опорной поверхности оборудования примерно на 300 мм. Расстояние от края опорной части оборудования до края слоя подливки должно быть равно высоте слоя подливки, минимальное расстояние — 100 мм. Высота слоя подливки, лежащего вне опорной части оборудования, должна на 20-\-30 мм превышать высоту основной части подливки. Необходимо, чтобы поверхность подливки, примыкающая к опорной части, имела уклон в сторону оборудования, равный 1:50. Поверхность слоя подливки в течение 3 суток после завершения работ систематически увлажняют. При этом для сохранения влаги рекомендуется открытые участки поверхности подливки засыпать древесными опилками или укрывать мешковиной.

При закреплении оборудования фундаментные болты затягивают с усилием (крутящим моментом), указанным в технической документации предприятия-изготовителя. При отсутствии таких указаний величина крутящего момента при окончательной затяжке болтов должна соответствовать значениям, приведенным; в табл. 18.

При бесподкладочном методе монтажа болты затягивают в два этапа с окончательной затяжкой после твердения подливки.

При предварительном закреплении оборудования на время подливки затяжку гаек фундаментных болтов следует производить вблизи опорных элементов с помощью стандартных гаечных ключей без надставок. Усилия предварительного закрепления должны составлять 50—70% регламентированных усилий закрепления. При использовании в качестве временных опорных элементов регулировочных бинтов оборудования или установочных гаек фундаментных болтов усилие на ключе при предварительной затяжке не должно быть более 100 Н.

Окончательную затяжку необходимо производить после достижения бетонной смесью не менее 70% проектной прочности, о чем следует получить соответствующую справку от строительной организации. Эту затяжку выполняют равномерно в 2--3 обхода. Болты затягивают в шахматном порядке симметрично относительно осей опорной части оборудования, начиная с болтов, расположенных на этих осях.

injzashita.com

Подливка под установленное на фундамент оборудование

Подливка под установленное на фундамент оборудование

После выверки и предварительного или окончательного закрепления оборудования на фундаменте производят подливку под оборудование, заполняя бетонной смесью зазор между его опорной частью и фундаментом. При установке и выверке оборудования на временных опорных элементах (отжимных винтах, установочных гайках, инвентарных домкратах, винтовых подкладках) подливку выполняют после предварительного закрепления оборудования, а при применении постоянных опорных элементов (пакетов различного типа подкладок, опорных башмаков, бетонных подушек) после окончательного закрепления.

До начала подливки вокруг опорной части оборудования устанавливают опалубку из досок на расстоянии 100…200 мм от края оборудования и выше уровня подливки на 20…30 мм. Все трубопроводы в зоне подливки обертывают толем для обеспечения возможности свободного перемещения их после затвердевания подливки. Толщина слоя подливки должна составлять 50…60 мм, при ширине опорной части оборудования более 2 м толщину слоя подливки принимают равной 80… 100 мм (рис. 86). В случае наличия на опорной части оборудования выступающих ребер жесткости между ними и поверхностью фундамента оставляют зазор для подливки. Марку бетона для подливки принимают не ниже марки бетона самого фундамента, а при установке оборудования на временных опорных элементах и тяжеловесного оборудования — не ниже М200. Размер элементов фракции заполнителя (гравий, щебень) в подливке должны составлять 5…20 мм.

Перед подливкой поверхность фундамента освобождают от посторонних предметов, очищают от масляных пятен и увлажняют. При сложной конфигурации основания оборудования его внутреннюю часть заранее заливают бетонной смесью до установки на фундамент. При температуре наружного воздуха ниже +5 °С бетонную смесь перед подливкой подогревают электроподогревом или пропаривают.

Подливку под оборудование выполняют не позже чем через 48 ч после проверки точности его установки, составления акта на выверку положения по заявке монтажной организации, а также при наличии контроля со стороны монтажников.

В случае применения для крепления оборудования съемных (анкерных) болтов их предохраняют от попадания цементного раствора, для чего перед подливкой колодец засыпают сухим песком, на верхнюю часть болта надевают защитную трубку.

Бетонную смесь подают с одной стороны оборудования до достижения уровня подливки с противоположной стороны, на 20…30 мм превышающего высоту ее основной части. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм необходимо устанавливать лоток-накопитель с вибратором (рис. 87).

Рис. 86. Схема подливки оборудования на фундаменте1 — фундамент; 2 — подливка; 3 — опорная часть оборудования; 4 — ребро жесткости опорной части оборудования

Рис. 87. Подливка оборудования с помощью лотка-накопителя1 — опалубка; 2 — опорная часть оборудования; 3 — лоток-накопитель; 4 — вибратор; 5—подливочная смесь; 6 — фундамент

Подливку выполняют без перерывов, с особой тщательностью следя за прониканием бетонной смеси под все поверхности основания оборудования, чтобы не оставалось пустот и раковин. Для выхода воздуха из-под оборудования рекомендуется производить щуровку раствора с помощью специальных скребков либо протягивание металлических стержней или цепей в зазор между оборудованием и фундаментом. Как правило, торцевые поверхности опорной части оборудования подливают бетонной смесью на 1 /3 их высоты. После окончания подливки поверхность ее увлажняют в течение 3 суток, засыпают древесными опилками или укрывают мешковиной. Возобновлять монтажные работы на оборудовании после подливки разрешается по достижении бетоном 70%-ной прочности для данной марки бетона.

Читать далее:Приборы и приспособления для выверки и крепления оборудования на фундаментахКрепление оборудования при безвыверочном монтажеКрепление оборудования на монтажных полахКрепление оборудования с помощью виброизолирующих опорКрепление оборудования с помощью самоанкерирующихся болтовКрепление оборудования с помощью фундаментных гаекКрепление оборудования с помощью фундаментных болтовКрепление оборудования на фундаменте подливкой бетонной смесьюОбщие вопросы крепления оборудования в проектном положенииПроверка оборудования на соответствие нормам точности

stroy-server.ru

Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа

Изобретение относится к области монтажа технологического оборудования и может быть использовано при подливке бетонной смеси под оборудование. Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа включает установку опалубки по контуру фундамента и лотка-накопителя с входящими в его состав погружными вибраторами. Вибрационную обработку бетонной смеси в технологическом зазоре между станиной оборудования и фундаментом ведут на всем пути ее движения от лотка-накопителя до виброобоймы посредством стержней, размещенных по всей площади подливки, торцы которых закреплены в жесткой виброобойме, расположенной на противоположной от лотка-накопителя стороне оборудования. Технический результат состоит в повышении производительности работ за счет уменьшения времени заполнения технологического зазора бетонной смесью, обеспечении равномерного распределения плотности бетонной смеси по всей площади, повышении прочности бетона подливки, отсутствии ограничений по размерам и конфигурации оборудования в плане. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Предлагаемый способ относится к области монтажа технологического оборудования и может быть использован при подливке бетонной смеси под оборудование.

Известны способы подливки бетонной смеси под технологическое оборудование путем вибрационного транспортирования с применением вибролотков или вибропитателей (см. В.С.Балицкий, А.С.Марченко. Бетонные работы. - Киев: Будивельник, 1977. - С.59).

Недостатками указанных способов являются необходимость использования громоздкого оборудования, невозможность обеспечения равномерного уплотнения бетонной смеси по всей площади заполняемого пространства.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому изобретению является способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование (МСН 188-68 ММСС СССР «Указания по бесподкладочному монтажу оборудования химической промышленности» / Центральное бюро технической информации. - М., 1968), включающий монтаж опалубки по контуру фундамента, установку с опиранием на фундамент лотка-накопителя, имеющего в своем составе погружные вибраторы, вибрационную обработку бетонной смеси в лотке-накопителе.

Недостатками указанного способа являются ограниченные технологические возможности, т.е. низкая скорость распространения бетонной смеси в зазоре между станиной оборудования и фундаментом, невозможность равномерной подачи бетонной смеси по всей площади подливаемого пространства при больших габаритах оборудования.

Задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является расширение технологических возможностей использования способа подливки бетонной смеси под технологическое оборудование за счет вибрационной обработки смеси по всей площади технологического зазора между опорной частью монтируемого оборудования и фундаментом для увеличения подвижности смеси и достижения необходимой равномерности плотности бетона в подливочном пространстве.

Сущность изобретения заключается в том, что способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование включает установку опалубки по контуру фундамента и лотка-накопителя с входящими в его состав погружными вибраторами, а также вибрационную обработку бетонной смеси на всем пути ее движения в зазоре посредством размещенных в нем стержней на расстоянии 200-300 мм друг от друга, торцы которых закреплены в жесткой виброобойме, расположенной на противоположной от лотка-накопителя стороне оборудования, причем оси стержней направлены параллельно направлению движения бетонной смеси.

Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа поясняется чертежом, где на фиг.1 - представлен общий вид способа.

Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование осуществляется следующим образом. На определенном расстоянии от станины смонтированного и выверенного с точки зрения точности установки оборудовании 1 собирают опалубку 2, причем верхний уровень последней должен быть выше отметки опорной части станины 8. Далее по всей площади пространства между фундаментом и оборудованием размещают стержни 5 с шагом 200-300 мм. Затем на одной из сторон оборудования с опорой на фундамент 5 монтируют приемный лоток-накопитель 3 с входящими в его состав погружными вибраторами 4. На противоположной от лотка стороне оборудования устанавливают жесткую виброобойму 7, в которой крепят торцы стержней. С обоймой жестко соединяют вибратор 9, который через нее сообщает стержням продольные колебания 10 (в плоскости, параллельной горизонтальным поверхностям станины и фундамента). Далее начинают подачу бетонной смеси 6 в лоток-накопитель с одновременным включением погружных вибраторов в лотке, а затем и вибратора, расположенного на обойме. Подачу ведут непрерывно, постоянно поддерживая уровень смеси в лотке выше отметки опорной части станины оборудования. Подачу прекращают при появлении бетонной смеси на противоположной от лотка стороне технологического зазора, причем отметка поверхности бетонной смеси должна быть выше отметки опорной части оборудования. После прекращения подачи бетонной смеси продолжают вибрирование стержней до момента получения требуемой плотности бетона в технологическом зазоре. Затем отсоединяют вибратор, снимают обойму, демонтируют лоток-накопитель с погружными вибраторами. Стержни оставляют в теле бетона подливки, которые при передаче массы оборудования через подливку на фундамент выполняют роль арматуры.

Предлагаемый способ обладает следующими преимуществами перед известными решениями:

- возможность подливки бетонной смеси под технологическое оборудование любых размеров и конфигурации в плане;

- повышение производительности работ за счет уменьшения времени заполнения технологического зазора бетонной смесью вследствие вибрационной обработки всего объема бетонной смеси в зазоре;

- равномерное распределение плотности бетонной смеси по всей площади подливки;

- повышение прочности бетона подливки за счет его армирования стержнями.

1. Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа, включающий установку опалубки по контуру фундамента и лотка-накопителя с входящими в его состав погружными вибраторами, отличающийся тем, что вибрационную обработку бетонной смеси в технологическом зазоре между станиной оборудования и фундаментом ведут на всем пути ее движения от лотка-накопителя до виброобоймы посредством стержней, размещенных по всей площади подливки, торцы которых закреплены в жесткой виброобойме, расположенной на противоположной от лотка-накопителя стороне оборудования.

2. Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа по п.1, отличающийся тем, что стержни размещают с шагом 200-300 мм вдоль направления движения бетонной смеси.

www.findpatent.ru

Подливка фундаментных плит и рам

По выставлении цилиндров турбины на динамо­метрах производится подготовка под подлив­ку остовом фундаментных плит и ран и их под­ливка.

Подливка фундаментных плит и рам про­изводится при установке на фундамент не менее 8085% оборудования, причем должны быть установлены все тяжеловесные узлы тур­бины и генератор.

К началу подливки необходимо, чтобы были выполнены следующие работы:

  • сцентрованы роторы турбины между собой; собраны цилиндры турбины к подливке;

  • установлен конденсатор на опорных пружинах, переходный патрубок приварен к кон­денсатору и выхлопному патрубку ЦНД. При этом выхлопной патрубок должен иметь рабо­чую загрузку от воды в конденсаторе. Вместо налива воды в конденсатор выхлопной патрубок можно нагрузить, ослабив часть пружин конденсатора на величину, соответствующую рабочей нагрузке от воды;

  • приварены трубопроводы отборов ЦНД;

  • закреплены фундаментные плиты и рамы окончательно, фундаментные шпильки обтя­нуты и их нижние гайки застопорены электро­сваркой, клинья и подкладки прихвачены электросваркой друг к другу;

  • проверено прилегание ЦНД и опор под­шипников к фундаментным плитам и рамам.

При сборке цилиндров турбины к подлив­ке производятся следующие работы:

  • укладывают в цилиндры турбины нижние половины диафрагм ЦНД, нижняя половина внутреннего корпуса ЦВД с диафраг­мами, нижняя половина обойм диафрагм ЦВД с диафрагмами, нижняя полови­на обойм концевых уплотнений ЦВД;

  • укладывают ротор турбины в под­шипники. Проверяют разбег ротора в проточной части цилиндров;

  • производят сборку упорного подшипника, проверяют разбег ротора в упорном под­шипнике;

  • смещают ротор турбины в упорном под­шипнике в сторону генератора до упора в его рабочие колодки. В этом положении замеря­ются осевые зазоры проточной части ЦВД. При необходимости корректировка зазоров производится осевым перемещением внешнего корпуса ЦВД вместе с опорой переднего под­шипнике. С соответствующей подгонкой поперечных Г-образных шпонок соединения ЦВД со средней опорой;

  • смещают роторы турбины в упорном под­шипнике сторону регулятора до упора в его установочные колодки. В этом положения замеряются осевые зазоры проточной части ЦНД. При необходимости корректи­ровка зазоров первого потока ЦНД производится осевым перемещением опоры среднего подшипнике вместе с ЦВД. Корректировка зазоров второго и третьего потоков ЦНД производит­ся осевым перемещением обоймы ЦНД относительно цилиндра с соответствующей подгонкой Г-образных шпонок соединительной обоймы с цилиндром;

  • устанавливают верхние половины обоймы ЦНД, внутренних корпусов обоймы диафрагм и обоймы концевых уплотнений ЦВД, верхние крышки ЦНД, ЦСД, ЦВД. Произво­дят обтягивание разъемов цилиндров призонными и частично проходными шпильками до полного закрытия разъемов с контролем плот­ности пластинчатым щупом.

К началу подливки поверхность фундамента счищается от мусора, продувается сжа­тым воздухом и промывается водой. В местах подливки на поверхности бетона выпол­няют насечку (для лучшего соединения под­ливаемого бетона с бетоном фундамента). Подготавливается опалубка для бетонирования, колодцы фундаментных шпилек засыпают сухим песком.

Засыпка фундаментных колодцев песком производится для возможности демонтажа фундаментных плит и рам, если возникнет не­обходимость снятия турбины с фундамента.

Подливку следует производить непрерыв­но и закончить ее до начала схватывания бетона.

В процессе подливки бетонная масса проталкивается металлическими штырями и уплотняется вибраторами, чтобы пространст­во под плитами и рамами было полностью заполнено

Уровень подливка выполняется на 2030 мм ниже верхней плоскости фундаментных плит для того, чтобы после выполнения чис­того пола машинного зала верхняя плоскость плит была на одном с ним уровне.

Для подливки турбины используется бетон не ниже марки 200. Гравий или мелкий ще­бень, применяемый в бетоне, должен иметь зерна не более 30 мм. Для контроля прочно­сти бетона в процессе его застывания одновременно с подливкой из каждой партии раствора заливается несколько пробных кубиков размером с указанием даты подливки.

Подливка турбины и выстаивание бетона после подливки должны производиться при температуре в машинном зале не ниже, после подливки свежий бетон должен периодически поливаться водой во избежание его растрескивания.

studfiles.net

Подливка под колонны

Подливка под колонны

Подливка под колонны

После монтажа колонн и выверки их положения по проекту осуществляется подливка под колонны бетонной смеси.

Обычно расстояние от поверхности фундамента до низа пятки колонн примерно 50 мм.

Подливка осуществляется бетоном на мелком заполнителе, класс бетона по проекту.

При площади пятки колонн более 0,5 метров, на пятке для контроля заполнения бетоном всей площади, должны быть просверлены два отверстия.

Вообще, качественно заполнить все пространство под пяткой очень сложно. Один раз приходилось демонтировать колонну, так бетон оказалось подлит только сантиметров на десять по периметру. Остальное пространство было пусто.

Можно конечно поэкспериментировать:

  1. Подливка под колонны бетонной смеси может производиться путем проталкивания смеси с одной стороны, пока бетон не покажется на противоположной стороне.
  2. Также подливка под колонны может производиться с применением вибратора.

Видел недавно вибратор с вибронаконечником диаметром 28мм. Как раз подойдет для расстояния в 50 мм между пяткой и фундаментом.

Подливка под колонны

Подливка под колонны

Опалубку можно сделать либо из фанеры, либо из досок.

Подливка под колонны всегда контролируется заказчиком.

Рекомендую также:

metall-montaj.ru

Подливка бетоном | Монтаж поршневых компрессоров в сборе

Установленный и выверенный на фундаменте компрессор подливают бетонным раствором, который должен плотно, без усадки заполнять промежуток в 50—60 мм между фундаментом и рамой. Для подливки по периметру цоколя фундамента небольших компрессоров или на расстояние 100-120 мм от периметра рамы монтируемого на рамном фундаменте компрессора устанавливают деревянную опалубку 1 из гладких досок (рис. 20), на 50-80 мм превышающую по высоте будущую поверхность подливки. Эта поверхность должна быть на 30-40 мм выше уровня подошвы рамы 2 или на 2-3 см не доходить до верхней ее кромки. При наличии в рамах внутренних полостей опалубка для обеспечения заполнения должна быть выше их верхней точки на 20—30 мм.

Все выверочные приспособления выгораживают деревянной опалубкой. Регулировочные винты во избежание контакта с бетоном обертывают толем, пергаментом или густо промазывают солидолом. Однако следует учесть, что в случае усадки бетона подливки компрессор при работе будет опираться на фундамент не всей подошвой основания, а только в местах расположения подкладок, если они остаются в бетоне подливки, что не рекомендуется. То же относится и к другим установочным приспособлениям, которые после подливки не удаляют. Щели между деревянной опалубкой и фундаментом уплотняют. Если днище компрессора имеет корытообразную форму и бетоном не подливается, то между этой частью рамы и фундаментом закладывают пеньковые и тряпочные жгуты, предотвращающие попадание бетонной смеси в щели. Для удобства подливки на опалубку устанавливают приемный лоток-накопитель 3 из стального листа 1 — 1,5 мм, изготовляемый на месте. Лоток должен иметь возможность передвигаться вдоль опалубки по мере заполнения ее бетонной смесью до данного уровня. Размеры лотка определяются количеством бетона и возможностью вводить в лоток вибратор 4 для уплотнения смеси 5.

20. Схема подливки оборудования 1 — опалубка; 2 — подливаемая часть рамы; 3 — лоток-накопитель; 4 — вибратор; 5 —бетон подливки

Для подливки применяют бетон класса В15, в состав которого входит промытый мелкозернистый песок и гравий крупностью 10—20 мм, а основой служит безусадочный цемент марки 300-400. Смесь должна обладать достаточной подвижностью, пластичностью и подаваться на подливку в полужидкой густой консистенции. Эти качества обычный жесткий бетон приобретает за счет специальных добавок. В состав смеси входят одна объемная часть цемента, 2 части речного песка, 3 части гравия и вода (60-65 % по отношению к массе цемента). Перед подливкой поверхность фундамента очищают от мусора и пыли, удаляют масляные пятна, продувают сжатым воздухом и промывают водой, желательно теплой. Температура воздуха в помещении машинного зала при этом не должна быть ниже 5°С.

www.stroitelstvo-new.ru

Подливка насосов - Справочник химика 21

    Подливку насоса или рамы выполняют особенно тщательно и без перерывов. Нужно обеспечить проникновение бетона (раствора) под подливаемые поверхности для того, чтобы не оставалось пустот и раковин. При необходимости следует подавать бетон (рас- твор) под давлением или уплотнять его вибраторами. [c.281]

    Как правило, обвязку насосов и аппаратов производят без закрепления анкерными болтами, на временных опорах, без выверки по уровню и подливки фундаментальных плит. На выкидных трубопроводах насосов не соблюдается соосность между фланцевыми соединениями, а устранение несовпадения осей трубопроводов, возникающих при их укладке, производится с нарушением СНиП путем натяжения. Разностенность стыкуемых элементов устраняется горячей подкаткой. Часть стыков располагается на опорах. Характерные нарушения при производстве сварочных работ непровар в корне шва, неравномерность по ширине, высоте, подрезы, грубая чешуйчатость, сварка без подкладных колец, без разделки кромок, выдержки зазоров между стыкуемыми элементами и др. Часто в процессе монтажа освещение взрывоопасных помещений, открытых насосных выполняется с отступлениями от требований ПУЭ, на выкидных трубопроводах центробежных насосов не устанавливаются обратные клапаны, не предусматриваются дренажные линии насосов, теплообменники врезаются сбоку от трубопроводов и не обеспечивают полного удаления нефтепродуктов. Часто технологические трубопроводы в нарушение требований нормативов прокладывают под железнодорожным полотном, эстакадами, по монорельсам грузоподъемных механизмов и т. д. [c.41]

    После подливки и схватывания раствора готовят центрифугу к обкатке. При этом проверяют состояние отверстий для смазки упорного и опорных подшипников, плотность прилегания их к корпусу и крышке. Перед закрытием крышек подшипники смазывают. Далее вскрывают и ревизуют механизмы среза, встряхивания, питания и промывки, проворачивая от руки, проверяют зазор между лезвием ножа и внутренней поверхностью ротора и затяжку болтовых соединений верхней и нижней частей корпуса центрифуги. Затем осматривают масляный резервуар, насос и маслопроводы. [c.87]

    По окончании выверки подкладки прихватываются электросваркой друг к другу и фундаментные рамы вместе с фундаментными болтами подливаются бетонной смесью. После затвердевания подливки проводятся подтяжка фундаментных болтов и контрольная проверка центрирования насоса и двигателя. При необходимости исправление центрирования выполняется изменением толщины подкладок под опорами электродвигателя. После подливки фундаментной рамы осуществляется присоединение всасывающего и нагнетательного патрубков. [c.328]

    Фундаменты, на которые устанавливают насосы с последующей подливкой раствора (что должно быть оговорено в черте- [c.69]

    Выверку насосов производят регулировочными винтами, предусмотренными в их опорных частях, в следующем порядке устанавливают по осям в плане регулируют высоту и горизонтальность (выверенное оборудование должно опираться на все регулировочные винты, что проверяют щупом толщиной 0,1 мм положение винтов фиксируют гайками) для предотвращения сцепления регулировочных винтов с бетонной смесью подливки их изолируют бумагой, толем или тонким слоем густой смазки. [c.71]

    Фундамент. Для ремонта поврежденного фундамента или разрушенной подливки компрессор или насос разбирают, снимают фундаментную раму с фундамента, а старую подливку и часть бетона удаляют и заменяют свежими. Удаление старого бетона целесообразно вести с помощью пневматических отбойных молотков. Для улучшения сцепления старого бетона с новым необходимо выполнять следующие условия  [c.136]

    Для облегчения работ по устройству фундаментов применяют шаблоны из досок или толстой фанеры. Отверстия для фундаментных болтов часто размечают непосредственным очерчиванием их, для чего шаблон подкладывают под раму или картер компрессора. Отверстия для фундаментных болтов намечают установкой деревянных пробок. После проверки шаблон закрепляют и производят бетонирование непрерывными слоями толщиной 100—150 мм. Каждый уложенный слой бетона (цемент, песок и щебень в отношении 1 2 4) тщательно утрамбовывают. Для последующей подливки рамы или картера компрессора высоту фундамента делают на 30—60 мм ниже верхней его отметки. Опалубку бетонных фундаментов снимают через 10—12 суток, после чего на них устанавливают монтируемые компрессоры, аппараты, насосы и др. [c.222]

    Для ЭТОГО вокруг фундамента делают деревянную опалубку такой высоты, чтобы фундаментная плита на высоту 25—30 мм оказалась залитой цементным раствором. При подливке надо следить, чтобы цементный раствор заполнил все пустоты между фундаментом и фундаментной плитой агрегата. После подливки через 6—10 дней, когда схватывается цементный раствор, окончательно затягивают фундаментные болты. При этом нельзя нарушать правильного положения фундаментной плиты. У паровых поршневых насосов жестко закрепляют рга фундаменте только гидравлическую часть, паровую сторону насоса предохраняют лишь от случайных перемеш,ений, и она может свободно расширяться при разогреве насоса. [c.262]

    Установка и крепление центробежных насосов на фундаментах. При этом производятся насечка и промывка водой поверхностей фундаментов, очистка прилегающих к ним поверхностей рам, плит насосов и их приводов, установка металлических прокладок по уровню. Общая высота пакета прокладок должна быть не более 50—60 мм. Сюда же входят подвеска фундаментных болтов, установка опалубки для подливки, подливка рам или плит цементным раствором, крепление агрегатов к фундаментам путем затяжки гаек фундаментных болтов. При этом следует учитывать, что гайки фундаментных болтов затягиваются только после надежного схватывания подливки крепления болтов в фундаментах. [c.413]

    Мелкие компрессоры, детандеры и насосы устанавливают без подливки на специальные подрамники, сваренные из стальных балок. Подрамники применяют также при несовпадении отверстий рамы и анкерных колодцев фундаментов или при установке оборудования на меж-этажном перекрытии. Подрамники устанавливают на плоских или клиновых подкладках и строго выверяют по горизонтали. Допускаемое отклонение от горизонтали по оси вала не должно превышать 0,1 мм на 1 м, в перпендикулярном направлении вала 0,2 м.м на 1 м. Оборудование устанавливают на подрамник без подкладок и регулируют его положение подгонкой обработанных посадочных мест. [c.19]

    Насосные агрегаты горизонтального исполнения на общей или раздельных фундаментных плитах перед подливкой бетонной смесью выверяют по высотным отметкам относительно репера или насечки по высоте. Кроме того, проверяют положение насосного агрегата по осям в плане и в горизонтальной плоскости. Для этого натягивают горизонтально-продольные и поперечные струны (рис. 60). На струны 3 вешают отвесы 2 так, чтобы они совпали с насечками 6, нанесенными на фундаменте. На натянутых й закрепленных продольных струнах каждого насоса или группы насосов вешают отвесы таким образом, чтобы один отвес совпал с центром всасывающего патрубка насоса и насечкой, нанесенной на фунДа- [c.86]

    Насосные агрегаты горизонтального исполнения на общей фундаментной плите-раме или раздельных плитах-рамах перед подливкой бетонной смесью выверяют по высотным отметкам относительно репера или насечки по высоте. Кроме того, проверяют положение насосного агрегата по осям в плане и в горизонтальной плоскости. Для этого натягивают горизонтально-продольные и поперечные струны (см. рис. 183). На струны вешают отвесы так, чтобы они совпали с соответствующими насечками, нанесенными на фундаменте. На натянутых и закрепленных продольных струнах каждого насоса или группы вешают отвесы таким образом, чтобы один отвес совпал с центром всасывающего патрубка насоса и насечкой, нанесенной на фундаменте. Второй отвес должен совпасть с осью электродвигателя и насечкой. Поперечную струну следует натягивать, если в цехе одновременно устанавливают два или несколько насосов в одном ряду. При этом отвесы, опущенные с натянутой струны, должны совпасть с центрами нагнетательных патрубков (см. рис. 183). [c.285]

    По окончании выверки подкладки прихватывают друг к другу электросваркой, окончательно замеряют положение и центрирование насосного агрегата и подливают раствором бетона фундаментные рамы вместе с анкерными болтами. После затвердевания подливки затягивают анкерные болты и производят контрольную проверку центрирования насоса и двигателя. [c.288]

    Ориентировочно продолжительность монтажных работ при хорошей подготовке подъемных средств и других необходимых инструментов и приспособлений без пуско-наладочных испытаний (при полностью завершенных строительных работах и при наличии быстросхватывающих цементов для подливки фундаментных частей) составляет а) малого горизонтального консольного насоса и электродвигателя, поступивших на общей фундаментной раме с подключением к трубопроводам 2—3 дня б) малого горизонтального насоса и электродвигателя, поступивших на раздельных фундаментных рамах и плитах 5—б дней в) среднего горизонтального насоса, подобного насосу 48Д-22, и электродвигателя 8— 10 дней г) вертикального осевого насоса с рабочим колесом диаметром до 500—600 мм и электродвигателя к нему 14—16 дней д) вертикального осевого насоса с рабочим колесом диаметром свыше 600 мм с электродвигателем 20—30 дней е) вертикального центробежного насоса типа В с электродвигателем 20—30 дней. [c.33]

    До подливки бетоном на раму устанавливают насосный агрегат, центруют валы насоса и электродвигателя и клиновыми подкладками под фундаментную раму (а не подкладками между насосом или двигателем и опорными поверхностями рам) добиваются, чтобы валы были строго горизонтальны (для горизонтальных агрегатов). Проверяют также высотное положение оси насоса относительно репера (см. фиг. 21) или пола помещения и положение в плане оси насосного агрегата. Для этого натягивают горизонтально-продольные и поперечные струны. На струны вешают отвесы и передвигают струны до тех пор, пока острие отвеса не совпадет с соответствующими осями, нанесенными на плашки. [c.56]

    Перед установкой детали на фундамент нижняя ее опорная часть, а также все поверхности детали, которые будут сопрягаться с бетоном, должны быть тщательно очищены от грязи и следов консервирующей смазки или краски. Только после этого под раму устанавливают постоянные подкладки, подтягивают фундаментные болты и раму подливают бетоном. Окончательную затяжку болтов производят после затвердения бетонной подливки. Болты должны прижимать деталь к фундаменту плотно и равномерно по всей площади соприкосновения. Фундаментные болты надо затягивать вначале до соприкосновения гаек с фланцем детали, а затем окончательно в два-три приема в разбивку, затягивая диаметрально противоположные болты. Затяжка проверяется щупом. После окончательной затяжки фундаментных болтов производят контрольную проверку расположения валов насоса и электродвигателя. [c.56]

    Монтаж насосов включает следующие операции приемку фундаментов и насосов под монтаж доставку насосов к месту уста-.новки установку и оснастку приспособлений и монтажного оборудования для подъема насоса на фундамент установку насоса на фундамент выверку и закрепление насоса собственно монтаж насоса с проверкой уплотняющих устройств, подшипников, сборкой и регулировкой системы смазки и охлаждения центровку с двигателем (указанные операции выполняют для крупногабаритных агрегатов, которые поставляют частями) подливку и окончательное закрепление насоса испытание насоса. [c.275]

    Перед установкой на фундамент насосы, их детали и узлы очищают от консервационных защитных смазок и лакокрасочных покрытий. Оставляют покрытыми только поверхности, указанные в инструкциях завода-изготовителя. Временные защитные масляные покрытия обычно снимают керосином. Фундаментную раму агрегата тщательно очищают- от грязи и обезжиривают ее нижнюю опорную поверхность. Это необходимо для обеспечения хорошего схватывания бетона при подливке фундамента. [c.277]

    Насосы сдают под подливку после их выверки при затянутых гайках фундаментных болтов и прихватки электросваркой пакетов подкладок. Перед подливкой тщательно очищают соприкасающиеся с бетоном части насоса или рамы от маСла, ржавчины и грязи. На верхней поверхности фундамента должна быть насечка поверхность его также очищают от грязи, пятен, масла и краски и промывают водой. [c.280]

    Высоту подливки между низом рам насосов и поверхностью фундамента выдерживают в пределах 30—50 мм. Если в раме насоса имеются ребра жесткости, указанный размер считают от низа наиболее выступающего ребра. Подливку рамы насоса выполняют не позже, чем через 48 ч после сдачи под эту операцию. [c.281]

    На рабочих чертежах фундаментов или установки насосов, как правило, указывают марку бетона для подливки. Если таких указаний в проекте нет, то подливку производят бетоном марки не ниже 150. Узкие, тесные места подливают бетоном на мелком гравии или щебне или раствором марки не ниже 100. [c.281]

    МОНТАЖ НАСОСОВ Установка, выверка и подливка [c.287]

    Устанавливают и проверяют фундаментные плиты (рамы) на фундаментах с установленными на них насосами или без них. При проверке плиты (рамы) отклонения ее в плане и по высоте не должны превышать 10 мм, а отклонение от горизонтали — 0,1 мм на 1 пог. м. Если плита (рама) крепится к фундаменту болтами без закладных частей, то после установки и предварительной проверки агрегата болты заливаются бетонным раствором на 90% глубины колодца. После достижения 60% прочности производятся окончательная проверка агрегата и подливка. Небольшие агрегаты, смонтированные на одной плите (раме) с электродвигателем, подливают бетонным раствором после проверки одновременно с заполнением анкерных колодцев. При установке и проверке плит (рам) на клиновых домкратах опалубку для подливки устанавливают так, чтобы ке залить домкраты бетонным раствором. Домкраты удаляют после твердения бетонного раствора до 25%, а оставшиеся ниши заливают бетоном. После подливки плит (рам), проверенных на фундаменте встроенными отжимными винтами, когда бетон достигает 25% прочности, винты вывертываются и вместо них устанавливаются пробки. [c.287]

    Центровку агрегата, не имеющего общей плиты, по полумуфтам выполняют до подливки фундаментных плит (рам). После затяжки фундаментных (анкерных) болтов и подливки плит (рам) центровку проверяют. Центровку насоса следует считать удовлетворительной, если перекос и параллельное смещение осей не превышают величин, указанных в табл. 37. После соединения полумуфт необходимо проверить вращение насосного агрегата вручную. [c.288]

    При помощи грузоподъемных средств устанавливается на фундамент и проверяется корпус сушилки по осям, высотным отметкам и на горизонтальность. Затем устанавливается вал с мешалкой и рамы подшипников. После этого вал мешалки устанавливается в положение, соответствующее пололкрышках корпуса сушилки, и относительно горизонтали проверяется прилегание шеек вала к вкладышам подшипников устанавливается и центрируется редуктор и электродвигатель по полумуфтам производится подливка фундаментных болтов и рам бетонным раствором проверяется уплотнение загрузочного и разгрузочного люков производится набивка сальников монтируются пылеуловитель, ва-куум-насос, коммуникации и металлоконструкции обслуживающих площадок. [c.378]

    Автоматические горизонтальные центрифуги. Автоматические горизонтальные центрифуги поступают на монтажную площадку собранными. Приемка их для монтажа производится по внешнему виду без разборки узлов. На фундамент центрифуга устанавливается собранной. Фундаментные болты должны быть предварительно заложены в анкерные плиты колодцев фундамента. Затем уровнем с ценой деления 0,1 мм на 1 м проверяется горизонтальность центрифуги уровень укладывают на шейке вала, предварительно вскрыв коренные подшипники. При отклонении уровня более чем на 0,5 деления установку центрифуги регулируют металлическими клиновыми прокладками, укладываемыми между фундаментом и станиной. После проверки центрифуги затягивают фундаментные болты и еще раз проверяют горизонтальность центрифуги, а после подливки и схватывания раствора приступают к ревизии центрифуги. Здесь проверяют состояние опорных и упорного подшипников, плотность прилегания их к корпусу и крышке, состояние отверстий для смазки. Перед закрытием крышек подшипники смазывают. Далее вскрывают и ревизуют механизмы среза, встряхивания, питания и промывки, проворачивая от руки барабан проверяют зазор между лезвием ножа и внутренней поверхностью барабана и затяжку болтовых соединений верхней и нижней частей корпуса центрифуги. Ревизуют масляный резервуар, насос и маслопроводы и приступают к подготовке центрифуги к обкатке. [c.402]

    Присоединять трубопроводы к насосу разрешается лишь после его подливки и набора прочности бетоном не менее 60% проектной. Трубопроводы, присоединяемые к насосу, должны иметь собственные опоры или подвески и не должны передавать никаких усилий на насос. [c.48]

    После консервации насосы, поставляемые в полностью собранном виде, пломбируют. Места пломбировки и виды пломб указывают на сборочном или монтажном чертеже и в эксплуатационной документации. Опорные поверхности насосов и насосных агрегатов, соприкасающихся с бетонным раствором при подливке, не окрашивают. [c.93]

    Лица, участвующие в пуске компрессоров, насосов и вентиляторов, должны быть проинструктированы, заранее расставлены на рабочих местах и ознакомлены с техническими требованиями и условиями эксплуатации оборудования. Первая прокрутка компрессоров, насосов и вентиляторов производится в присутствии ответственных ИТР и при обязательном присутствии электриков, рабочие-монтажники должны быть предупреждены о пуске. Пробная прокрутка технологического оборудования (технологической нитки) разрешается только тогда, когда фундаменты приобретут 100%-ную проектную прочность и подливка фундаментов цементом затвердеет. [c.242]

    По окончании монтажа газоперекачивающего агрегата ведут монтаж систем смазки, уплотнения, регулирования и защиты ГТУ, а также трубопроводной обвязки нагнетателей. Объем монтажа этИх систем, выполняемого на строительной площадке, зависит от типа агрегата и степени блочности его поставки с завода-изготовителя. Монтаж систем выполняют после окончания монтажа турбоагрегата и нагнетателя и завершения строительных работ в компрессорном цехе. Монтаж начинают с установки на фундамент, выверки и закрепления основных и резервного маслонасосов и маслоохладителей радиаторного типа. Насос для перекачки масла поступает в виде блока, включающего насос и электропривод, установленного ня общую раму и полностью готового к монтажу. Маслоохладители также поступают с заводов полностью готовыми к монтажу. Монтаж агрегатов и маслоохладителей сводится к установке их на фундамент, выверке, подливке бетоном и закреплению фундаментными болтами. Для насосных агрегатов дополнительно проверяют центровку валов насоса и электродвигателя. Турбинное масло для системы смазки насосы забирают из об- [c.240]

    Подливка агрегатов и центровка валов. Агрегат, установленный на общей фундаментной раме, подливают бетонной смесью после выверки, одновременно заполняя колодцы с фундаментными или анкерными болтами. Если агрегат смонтирован на фундаменте и предварительно прицентрован отдельными узлами (насос, электродвигатель, редуктор, гидромуфта), бетонной смесью заполняют колодцы с фундаментными болтами всех узлов на 90% их глубины. По достижении бетоном не менее 60% проектной прочности окончательно выверяют и центруют агрегат, затягивают фундаментные болты и подливают его. Перед подливкой клиновые подкладки прихватывают электросваркой. Если узлы агрегата крепят к фундаменту ранее забетонированными или анкерными болтами, то под- [c.63]

    При выкладке фундамента необходимо оставлять пространство в 25—30 мм по высоте до хшжней кромки фундаментной плиты насоса для последующей подливки цементного раствора. Фундаментные болты желательно помещать в трубки, диаметр которых равен трем или четырем диаметрам болтов. [c.186]

    В последние годы широкое распространение получил метод бесподкладочного монтажа компрессоров, насосов, а также других машин химической промышленности, при котором вместо пакетов металлических подкладок, необходимых для точной выверки положения оборудования, применяют установочные винты или домкраты, удаляемые после подливки (рис. 107). [c.254]

    Производят подливку рамы и фундаментных болтов. При этом следят, чтобы опорная поверхность рамы была полностью залита бетонам. Вдоль краев цементного фундамента делают желобок, имеющий уклон к небольшому углублению, в которое стекает вода, просачивающаяся через неплотности. После за- шердевания бетонной подливки фундаментные болты затягивают. Проверяют центроику насоса и электромотора по полу-муфтам. Присоединяют трубопроводы, арматуру и приборы. Трубопровод не должен передавать никаких усилий на насос. Фланцы труб должны быть затянуты без излишних напряжений. Производят наладку и испытание насосного агрегата под нагрузкой. [c.451]

    Фундаментные рамы насоса и электродвигателя выверяют на установочных болтах. Число установочных болтов на раме насоса обычно равно четырем, а на раме электродвигателя зависит от типа насосного агрегата. Так, например, максимальное число установочных болтов у рамы электродвигателя СДТП-8000-2 равно 21. Установочные болты у насосных агрегатов различной мощности отличаются не только числом, но и диаметром. Максимальный диаметр установочных болтов у рамы электродвигателя СДТП-8000-2 равен 42 мм, а у рамы насоса НМ-10000 — 24 мм. Диаметр и число установочных болтов зависят от массы оборудования, периметра й площади опорной части. После окончания выверки затягивают гайки (контргайки) установочных болтов для предотвращения их самопроизвольного разворачивания в процессе бетонирования рам и подливки оборудования. На выверенную раму устанавливают электродвигатель и прицентровывают его к насосу. [c.223]

chem21.info