Технология производства вибропресcованной продукции. Прессование бетона


УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ ПРЕССОВАНИЕМ

ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИИ

Торкретирование бетона. Нанесение на поверхность тонких слоев цементно-песчаного раствора или мелкозернистого бетона под давлениём сжатого воздуха называется торкретиро­ванием. При торкретировании в одном технологическом цикле совмещены операции транспортирования, перемешивания, ук­ладки и уплотнения бетонной (растворной) смеси.

Цементный раствор очень плотно пристает к поверхности, так что не нуждается в опалубке даже при нанесении раствора на вертикальные поверхности.

Торкретбетон обладает высокой прочностью, плотностью и водонепроницаемостью. В производстве сборного железобетона торкретирование применяют при бетонировании тонкостенных армоцементных конструкций (например, пространственных бло­ков), для получения водонепроницаемого защитного слоя при изготовлении напорных железобетонных труб, подвергаемых од­ностороннему гидростатическому давлению, для исправления де­фектов бетонирования и получения фактурного слоя в наруж­ных стеновых панелях и т. п.

Процесс торкретирования заключается в следующем. Сухую смесь цемента с песком или мелким щебнем (до 8 Мм) загру­жают в цемент-пушку (рис. 58,6), из которой смесь сжатым воздухом передается в материальный шланг и поступает в на-

.2

УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ ПРЕССОВАНИЕМУПЛОТНЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ ПРЕССОВАНИЕМ^4---------------------------- Я 9

Рис. 58. Торкретирование бетонной смеси:

А — схема установки для тор­кретирования: / — сопло; 2

Цемент-пушка; 3—шланг для ■сжатого воздуха; 4—-воздухо­очиститель; 5 компрессор; 6 Бак для воды; 7 — шланг для воды; 8 — материальный шланг; Б — схема цемент-пушки: 1 —

Верхняя камера; 2— кран; 3-~ Конусный затвор; 4 — воздухо­провод; 5 — рукоять; 6 — шту­цер материального шланга; 7 — патрубок; 8 — разрыхлитель; 9~* конусный питатель; 10 — ячейка питателя; 11 — нижняя камера; 12 — пневмодвигатель.

Конечник; по другому шлангу в него подавлением, превышаю - щем давление в материальном шланге, подается вода. В нако­нечнике происходит смачивание сухой смеси водой, и раствор с большой скоростью (90—100 М/сек) выбрасывается на торкре­тируемую поверхность, образуя плотный слой.

Загрузку цемент-пушки производят при открытых конусных клапанах верхней и нижней камер. Поворотом рукоятки закры­вают верхний клапан и в камеры впускают сжатый воздух, по­ступающий от заводской сети. Одновременно сжатый воздух подается к пневмодвигателю конусного питателя, который при­водится во вращательное движение. При вращении питателя ячейки, заполненные сухой смесью, подводятся под струю сжа­того воздуха, который выдувает смесь из ячеек в материальный шланг и транспортирует по шлангу к соплу.

Для загрузки второй порции смеси закрывают клапан ниж­ней — рабочей камеры и выпускают сжатый воздух из верхней камеры, чтобы можно было открыть верхний клапан. Работа це­мент-пушки в это время не прекращается. После загрузки верх­ней камеры клапан закрывают и снова впускают в нее сжатый воздух. Когда давление в камерах уравновесится, смесь пере­гружается в нижнюю камеру, освобождая верхнюю для новой порции.

При нанесении раствора сопло держат перпендикулярно к поверхности на расстоянии 90—110 См; при ударе часть раство­ра отскакивает (примерно 25—35%). Торкретбетон наносят слоями толщиной 15—25 Мм. Сменная производительность уста­новки при средней толщине слоя 20 Мм в зависимости от вида торкретируемой поверхности составляет 100—250 М2.

При торкретировании продолжительность перемешивания смеси с водой и укладки ее на поверхность крайне невелика, поэтому в уложенном торкретбетоне образование начальной алюминатной кристаллизационной структуры происходит почти мгновенно [88], что позволяет безопалубочным способом нано­сить слои смеси на любые поверхности.

В зоне, где производится торкретирование, воздух насыщен цементной пылью, поэтому рабочие должны одевать респирато­ры и защитные очки. Зону торкретирования следует ограждать от остальной части цеха.

При необходимости укладки бетона слоями значительной толщины (10—20 См и больше) применяется шприц-бетон, отличающийся от торкретбетона использованием крупного за­полнителя с размером зерен до 25 Мм и меньшим расходом це­мента. Шприц-бетон наносится на поверхность машиной, анало­гичной по устройству цемент-пушке.

Центрифугирование бетона. Воздействие центро­бежной силы на бетонную смесь, находящуюся в быстро вра­щающейся цилиндрической форме, называется центрифу­гированием. При центрифугировании бетонная смесь при­жимается к стенкам формы, распределяется по ее поверхности и уплотняется *. Процесс центрифугирования сопровождается также вибрацией вследствие неизбежной неуравновешенности формы при вращении.

Преимущества центробежного способа формования изделий по сравнению с другими способами уплотнения бетонной смеси заключаются, в высокой степени уплотнения, пониженной водо­проницаемости и водопоглощаемости бетона и возможности' комплексной механизации и автоматизации производства. Одна - ко центрифугирование требует сравнительно высоких капитало­вложений, кроме того, в процессе производства быстро изнаши­ваются детали станков и форм.

В последнее время предложен другой способ использования центробежной силы для уплотнения бетонной смеси. Уплотнение роторным бетоноукладчиком основано на создании вращатель­ного движения бетонной смеси и набрасывания ее при большой' скорости на форму. Уплотнение происходит вследствие кинети­ческой энергии удара смеси о поверхность формы.

Рабочим органом роторного бетоноукладчика являются ков­ши, закрепленные на колесе, вращающемся вокруг горизонталь­ной оси. Ковши захватывают смесь и на коротком отрезке круга сообщают ей вращательное движение. При емкости ковша 50 г* смеси и скорости ротора 900 оБ/мин производительность четы­рехковшового бетоноукладчика составляет 10,8 Т/ч.

Опытная, установка роторного бетоноукладчика, оборудован­ная транспортером и тарельчатым питателем, смонтирована на самоходном портале. Опытами установлено, что оптимальная окружная скорость ковшей бетоноукладчика находится в преде­лах 35—45 М/сек при скорости движения портала 25—30 М/мин.

Результаты исследований показывают, что качество уплотне­ния роторным бетоноукладчиком не хуже, чем при торкретиро­вании. Универсальность роторного бетоноукладчика позволяет использовать его при формовании различных тонкостенных же­лезобетонных и армоцементных изделий и наносить отделочный слой на поверхности готовых изделий или защитный слой при изготовлении напорных труб и т. п.

Основным недостатком роторного способа нанесения раство­ра является быстрый износ кромок ковшей и направляющей дуги бетоноукладчика. Поэтому кромки ковшей следует наплав­лять твердым сплавом, направляющую дугу можно изготовлять из особо твердой стали.

Прессование при бысоких давлениях. Сущность технологии прессованного высокопрочного бетона, разработан­ной на основе физико-химической теории, заключается в при­менении высоких уплотняющих давлений, приложенных к дис­персной смеси цемента и тонкомолотого заполнителя при весьма низком водоцементном отношении [56]. Вызванное прессованием значительное объемное сжатие смеси приводит к возникновению структурных связей, обеспечивающих высокую начальную проч­ность бетона и чрезвычайно быстрый рост прочности во вре­мени.

Выемка изделий из форм производится в значительно более короткие сроки, чем это допустимо для вибрированного бетона. Применение химических ускорителей твердения или тепловой

Обработки бетона излишне. Исследования влияния давления прессования в пределах от 50 до 500 Кг/см2 тонкомолотых пес­чаных и бетонных смесей показывают, что путем прессования можно получать материалы прочностью в суточном возрасте 300—350 Кг/см2, а в 28-суточном — более 500 Кг/см2.

Комбинированное уплотнение прессованием и вибрированием дает более высокие показатели. В суточном возрасте сочетание вибрирования и прессования (последовательно) увеличивает прочность на 40—50% и достигает 500 Кг/см2.

Одним из практических результатов исследований в этой об­ласти следует считать лабораторную разработку способа про­ката железобетонных изделий при высоких давлениях — прес- сопрокатбетона [93].

Технология прессопрокатбетона основана на соблюдении сле­дующих основных условий: измельчение минеральных заполни­телей бетона (тонкий помол), снижение водоцементного отно­шения до 0,15 (в случае тонкого помола водоцементное отноше­ние принимается с учетом степени дисперсности материала), применение уплотняющих давлений от 500 до 3000 Ати.

Грубое измельчение минеральных заполнителей выполняется в камнедробилках, тонкий помол — в шаровых или вибрацион­ных мельницах. Перемешивание компонентов смеси производит­ся в растворомешалках, при этом рекомендуются новые спо­собы улучшения процесса подготовки смесей: виброактивация, виброперемешивание и др.

Основная операция технологического процесса — формова­ние изделий из бетонных смесей под давлением осуществляется на прессопрокатных станах. Прессующей частью стана является подвижная каретка, снабженная прокатными валками, воздей­ствующими на бетонную смесь через гибкую стальную ленту. Вращение валков (принудительное) синхронизировано с посту­пательным движением каретки.

Ступенчатое расположение прокатных валков обеспечивает заданное уплотнение смеси. Гибкая, стальная лента способствует развитию вязкого торможения, исключающего сдвиг бетонной смеси по оси проката. Развиваемое таким способом давление на смесь достигает 500 Ати и более.

Высокая мгновенная прочность бетона и ее быстрый после­дующий рост обеспечивают возможность выемки изделий из форм через 30 Мин, необходимых для заанкеривания арматуры. Прочность прессопрокатбетона при условии соблюдения, режи­мов проката соответствует прочности бетона марок 700—1000 и более в зависимости от применяемого давления.

Разборные и виброформы для бетонных колец (0.7м, 1м, 1.5м, 2м). Формы для колодезных и бетонных колец. Заказы по тел +38 050 4571330 или эл. почта: [email protected] Цены март 2015г.: Виброформы …

Для учета производственной деятельности пред­приятия и оформления результатов контроля необходимо веде­ние технических записей, журналов испытаний, лабораторных анализов и пр. Основные виды технической документации на заводах сборного железобетона следующие[14]: А) журнал …

Контроль качества готовой продукции осуществля­ется в соответствии с требованиями ГОСТов и технических ус­ловий. Разрешается не производить испытание готовых изделий до разрушения за счет увеличения, объема пооперационного кон­троля, а также применения …

msd.com.ua

§ 96. СООРУЖЕНИЕ ТОННЕЛЬНОЙ ОБДЕЛКИ ИЗ ТЮБИНГОВ, БЛОКОВ И ПРЕССОВАННОГО БЕТОНА (ч. 2)

Применение монолитно-прессованного бетона. Наряду со сборными конструкциями тоннельных обделок значительный интерес представляет обделка, выполняемая из монолитно-прессованного бетона при механизированной щитовой проходке. Такая обделка имеет ряд положительных качеств: бесшовность, плотность, водонепроницаемость, гладкость внутренней поверхности, повышенную прочность, возможность немедленного вступления в совместную работу с окружающей породой, сравнительно низкую стоимость и индустриальность возведения.

В обделках из монолитно-прессованного бетона, применявшихся за рубежом для строительства тоннелей малых диаметров в начале XX в., давление щитовых домкратов передавалось частично на бетонную массу, а большая его часть — на продольные стержни, помещаемые в теле обделки, или на опалубку.

В Советском Союзе ведутся большие научно-исследовательские, проектные, опытные и производственные работы по применению монолитно-прессованного бетона, отмеченные в 1973 г. Государственной премией.

Большой практический интерес представляет передача давления домкратов непосредственно на бетонную массу. В этом случае прессование представляет механический процесс уплотнения бетонной массы до начала ее схватывания. Процесс прессования основан на передаче давления щитовых домкратов через специальное упорное кольцо на бетонную массу, заключенную в обойму. Внутренняя поверхность последней создается опалубкой, а наружная — породой.

Прочность прессованного бетона, зависящая, как известно, от прочности цементного камня и заполнителей, может регулироваться в требуемых пределах соответствующим подбором исходных материалов. Прочность цементного камня зависит от его плотности и, следовательно, от степени прессования.

Вместе с плотностью возрастает и водонепроницаемость бетона. Требованиям прочности и сокращения сроков твердения бетона отвечают низкие водоцементные отношения (0,2—0,3), а требованиям удобоукладываемости — высокие (0,5—0,6). Сочетание указанных требований возможно реализовать применением бетонной массы с переменным водоцементным отношением.

Первоначальное водо-цементное отношение бетонной массы должно быть в пределах 0,5—0,6, что обеспечивает применимость пневмобетоноукладчиков. После прессования с интенсивностью 10—15 кгс/см2 происходит обезвоживание с отжатием чистой воды. Более хорошие результаты по отжатию воды и по механическим показателям прессованного бетона могут быть получены при сочетании прессования с вибрированием.

Благодаря вибрированию бетонная масса приобретает свойство подвижности и, следовательно, лучше заполняет бетонируемый объем. Уменьшение объема бетонной массы при прессовании происходит вследствие отжатия воды и воздуха, а также сжатия воздуха, остающегося в бетонной массе. Большее сжатие происходит при жестких смесях. В условиях отсутствия бокового расширения деформации бетонной смеси возможны только за счет уменьшения пористости.

При сооружении обделки тоннелей из монолитно-прессованного бетона применяют опалубку нескольких типов: переставную1, жесткую скользящую и гибкую скользящую.

1В Советском Союзе применяется в промышленном виде

В зависимости от конструктивных особенностей опалубки процессы формования обделки между породой и опалубкой различны при проходке в слабых и крепких породах.

Если используется переставная опалубка, первичное формование бетонной смеси в условиях слабых пород ведется под защитой хвостовой части оболочки. При проходке методом вдавливания процессы передвижения щита и прессования совмещены.

Если же проходка ведется в крепких устойчивых породах, бетонную смесь формуют за пределами оболочки щита непосредственно между опалубкой и породой. Щиты с укороченной оболочкой могут быть использованы с переставной опалубкой только в условиях устойчивых крепких пород. Прессование бетонной смеси осуществляют, когда щит неподвижен.

Комплект секций переставной опалубки, не будучи связан со щитом, остается при его передвижении неподвижным. По мере передвижения щита периодически разбирают последнюю секцию опалубки, по частям перемещают вперед и монтируют вновь специальными подъемно-транспортными механизмами. Такие операции многократно повторяются.

К недостаткам переставной опалубки относятся ее громоздкость и неудобство работ в стесненных условиях, неблагоприятное механическое воздействие на обделку (кольцевые трещины), невозможность изменения шага бетонирования, опасность разрыва оболочки щита при проходке в песчаных породах ввиду необходимости прессования бетонной смеси под защитой оболочки, неоднородность прессования.

Скользящая опалубка соединена со щитом и перемещается вместе с ним, т.е. исключаются операции по разборке и сборке. Гибкость конструкции опалубки зависит от способа взаимного соединения ее секций. Гибкость опалубки в продольном направлении должна быть достаточной с тем, чтобы обеспечить высокое качество сооружаемой обделки (водонепроницаемость, ровную и гладкую внутреннюю поверхность), а также повышенную маневренность щитового комплекса (возможность сооружения тоннелей и на криволинейной трассе). Для уменьшения заклинивания скользящей опалубки следует диаметр головных секций принимать несколько большим, чем хвостовых. Конструкция такой опалубки состоит из отдельных секций с фланцами 1 (рис. 341) и упругими элементами 2, выполняющими роль шарниров.

Схема конструкции скользящей опалубки

Рис. 341. Схема конструкции скользящей опалубки

Основное преимущество гибкой скользящей опалубки заключается в том, что при проходке в неустойчивой среде можно: вести бетонирование одновременно с передвижением щита, не подвергая опасности разрыва оболочку щита, так как последнюю делают укороченной; уменьшить трудоемкость проходки.

Жесткая скользящая опалубка применима только на прямолинейных участках тоннелей.

xn--h1aleim.xn--p1ai

Технология производства вибропресcованной продукции

Производство ДорСтройЭлемент находится в Кургане, в его основе высокопроизводительная машина отечественного производства «КВАДР». Производство «ДорСтройЭлемент» почти полностью автоматизировано. 3 оператора контролируют весь цикл работ от приготовления формовочной смеси до укладки и складирования готовой продукции на транспортный поддон.

Применение такого метода, как вибропрессование дает возможность изготавливать не только тротуарную плитку, но также водостоки, бордюры, стеновые камни. При изготовлении изделий методом вибропрессования бетонная смесь требует гораздо меньше воды, чем при обычной заливке бетона в формы. Известно, что слишком большое количество воды в бетоне уменьшает его прочность. Полусухое прессование исключает лишнюю влагу, а значит, потом в плитке не будет опасных воздушных полостей и проблем с морозостойкостью.

Условно производство вибропрессованных изделий разделяют на три этапа:

1) Приготовление бетона.

Основными материалами для приготовления смеси служат песок, щебень, цемент, вода и пигменты, если плитка будет цветная. Песок и щебень используются в качестве заполнителя, цемент – как вяжущее вещество. Обычно используется серый цвет, но если необходимо получить яркие, чистые цвета, то используется белый цемент.

Цемент обеспечивает высокую прочность и влагоустойчивость изделий.

Щебень повышает прочность изделия на сжатие, увеличивает его долговечность, уменьшает ползучесть, усадку и расход цемента.

Песок обеспечивает пластичность смеси, уменьшает количество трещин в изделиях и делает их поверхность более гладкой.

Смесь обязательно должна быть жёсткой, в ней должно быть мало воды. Сырьевые материалы взвешиваются на высокоточном оборудовании, на весовых дозаторах с погрешностью не более 1%. Процесс изготовления почти полностью автоматизирован. Оператор задаёт в программу компьютера рецептуру приготовления «теста» для изделий. И затем компьютер сам регулирует подачу цемента, песка, щебня, воды и красителей. Также с его помощью отслеживается уровень влажности и определяется готовность. Для хорошего перемешивания смеси используется специальный бетоносмеситель или, проще говоря, бетономешалка. Раствор вымешивается 5 минут. Готовая бетонная смесь похожа на консистенцию мокрой земли, при сжатии она образует комок.Как только бетон готов, его сразу же переправляют на вибропресс.

image001

2) Формование.

При формировании плитки работают две из частей вибропресса – это матрица (пресс-форма) и пуансон («зеркальное отражение пресс-формы). На поверхность пуансона нанесен узор - рисунок, он и оказывается на лицевой части плитки, формируя её поверхность, а матрица образует стенки плитки.

Полученный полусухой раствор засыпается в матрицу. Вибропресс равномерно и плотно распределяет все частицы смеси по ней, вытесняя пузырьки воздуха. Затем, опускается пуансон и под высоким давлением запускается процесс вибропрессования. Под действием виброимпульсов происходит уплотнение материала. Длится он порядка 20 секунд. Сила пресса такая, что плитка сразу каменеет. За счет этого, удаётся избавиться от лишней воды и воздуха. Сама смесь максимально уплотняется, что придает изделию высокую прочность, низкое водопоглащение и как следствие – морозостойкость. Затем пуансон с матрицей поднимаются, оставляя на виброплощадке технологический поддон с отформованными изделиями. Этот поддон снимается и подаётся на участок сушки, а его место занимает другой и операция повторяется.

image003

3) Сушка изделий.

Важно, что именно на этом этапе достигается желанная прочность продукции. Сформированные изделия уезжают в пропарочную камеру, где подвергаются тепловлажной обработке при температуре 50°C в течение 8 часов. В качестве теплоносителя используется водяной пар. Бетон как клейковина муки, затвердевая, склеивает всю смесь без выпечки. В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 70% марочной прочности. На этом этапе с помощью специального оборудования контролируются показатели качества готовой продукции. Сложенную на поддоны плитку фиксируют при помощи упаковочных механизмов лентой и металлическими скобами. В таком виде она набирает прочность на складских площадках ещё 2-3 дня, происходит дозревание продукции. Затем освободившиеся поддоны повторно подаются на формовочный участок и цикл повторяется. За смену с конвейера сходит около 300 кв.м тротуарной плитки или 1000 кв.м бортовых камней.

 image004

Мы не останавливается на достигнутом и постоянно совершенствуем качество нашей продукции. Все изделия «ДорСтройЭлемент» жестко отвечают всем требованиям ГОСТ.

xn--45-6kc5ake1a0a.xn--p1ai

ВИДЫ ФОРМОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ БЕТОНА

Бетоны

«Архитектурный бетон» - обобщенное понятие, включающее в себя огромную номенклатуру изделий от тротуарной плитки до монументальной скульптуры, находящихся, как правило, в жестких условиях эксплуатации. Современные требования к качеству бетона для таких изделий уступают разве что требованиям к бетонам для вантовых мостов и противоатомных убежищ. Кроме высоких требований к физико-механическим характеристикам и долговечности для архитектурного бетона накладываются и требования по декоративности, отразить которые невозможно никакими стандартами.

Тем не менее, при всей сложности задачи по соблюдению комплекса требовании к архитектурному бетону современные технологии позволяют производить качественную продукцию даже в кустарных условиях.Существует следующие вида формования бетонных архитектурно-строительных изделий:

1. Набивка (трамбование ) изделий в жестких формах вручную, либо с помощью вибротрамбовок. Наиболее древний и трудоемкий способ формования изделий. Применяется для изготовления архитектурных изделии средней и высокой сложности.Достоинства: быстрый оборот форм, сложность геометрии изделий.Недостатки: недостаточная прочность и морозостойкость изделий, невозможность передачи тонкой фактуры поверхности, большой процент брака, высокая трудоемкость, высокие требования к квалификации персонала, повышенные требования к качеству сырьевых компонентов.

2. Вибропрессование - формование изделий путем вибрации под давлением до 1 кг/см2 на вибропрессах с применением пресс-форм. Применяется для изготовления простейших изделии (брусчатка, плитка). В последнее время некоторыми фирмами освоена технология прессования на жесткую полиуретановую подложку, обеспечивающую изготовление более сложных по геометрии изделий.Достоинства: отсутствие формообразующей оснастки, высокая производительность, низкая себестоимость, достаточная прочность и морозостойкость.Недостатки: невозможность передачи тонкой фактуры поверхности, высокие первоначальные затраты на приобретение оборудования, невозможность изготовления тонкостенных изделии, повышенный процент брака, ограниченная цветовая гамма, жесткие требования к технологической дисциплине.

3. Прессование (гиперпрессование) - формование изделий под давлением от 50 до 500 кг/см2 на гидравлических прессах с применением пресс-форм.Применяется для изготовления тонкостенных изделий.Достоинства: отсутствие формообразующей оснастки, высокая прочность и морозостойкость.Недостатки: отсутствие отечественного специализированного оборудования, низкая производительность, жесткие требования к качеству сырья и технологической дисциплине.

4. Вибролитье (виброформование) - формование изделий в формах на виброплощадках или с помощью глубинных вибраторов.Наиболее широко распространенный метод формования бетонных изделий. Позволяет изготавливать большинство видов архитектурно-строительных изделий.Достоинства: высокое качество продукции по всем параметрам (декоративности, прочности, морозостойкости), в зависимости от типа форм - воспроизведение любой фактуры поверхности, широкая номенклатура изделий, невысокие первоначальные затраты, низкие требования к качеству сырья и квалификации персонала, стабильность качества продукции.Недостатки: повышенная, по сравнению с вибропрессованием, себестоимостьпродукции, ограниченная производительность (механизация производственных процессов необеспечивает резкий рост производительности труда), медленный оборот форм.

5. Литье - формование изделий в формах без применения вибрации.В настоящее время применяется для изготовления архитектурно строительных изделии любой категории сложности на основе гипсобетонов и полимербетонов.Достоинства: неограниченная область применения, высокая производительность, потенциально низкая себестоимость, высокое качество продукции по всем параметрам.Недостатки: бетонные изделия методом литья возможно формовать только с применением нового поколения пластификаторов - гиперпластификаторов, производство которых в настоящее время находится в стадии освоения отечественной промышленности

6. Вибропрокат, экструзия - экзотические виды формования бетонных изделий, предназначенные, как правило, для специальных видов продукции. Для архитектурно-строительных изделий интерес представляет способ центрифугирования для отливки круглых изделии (балясины, колонны и т.п.).

Из вышеперечисленных методов формования бетонных изделий для производства архитектурно-строительных изделий наибольший интерес для малого бизнеса представляет технология виброформования (вибролитья).

Как и любая технология, производство архитектурно-строительных изделий имеет ряд технологических приемов, неукоснительное соблюдение которых гарантирует выпуск высококачественной продукции.

В настоящее время ни один строительный объект не обходится без использования бетонных смесей. Коммерческие организации, занимающиеся массовым возведением сооружений, предпочитают приобретать готовые товарные растворы. Они имеют широкую сферу применения, а …

Производство бетона в нынешнее время отступило от традиционных технологий изготовления.Для улучшения качества смеси стали применять химические добавки для бетона – комплексные модифицирующие компоненты

При заливке бетоном часто возникают различные пустоты, излишняя вода, области повышенной вязкости смеси. Оставлять их в таком состоянии нельзя, так как это пагубно отразиться на состоянии всей конструкции. Чтобы решить …

msd.com.ua

Прессование тротуарных плит

Как прессуют тротуарные плитки

Для прессования тротуарных плит могут быть использованы прессы различных конструкций карусельного типа (СМ-481 и др.) и вертикальные с одной, двумя или большим количеством ячеек (типа ПГ-476).

В Кропоткине Краснодарского края для изготовления тротуарных плит было использовано оборудование завода по производству силикатного кирпича. Был применен пресс СМ-481. К нему были изготовлены накладные пресс-формы и штампы, позволяющие вместо кирпича изготавливать тротуарную плитку размером 20х20 см. Удельное давление при прессовании 200 кгс/см2. Смесь: 30% портландцемента марки 500 (около 650 кг/м3 и 70 % мелкого одноразмерного песка.

Дозировка осуществляется шнековым питателем; смешивание в горизонтальной лопастной мешалке; отпрессованные плиты без поддона вручную устанавливают на ребро на вагонетку и направляют в автоклав. Подъем температуры до 160-180 С и давление до 6 атм. в течение 4 часов; выдержка 8 часов; снижение температуры и давления - 4 часа.

Совместный помол песка и цемента позволяет сократить расход цемента и снизить стоимость плитки.

В Новороссийске на заводе ЖБИ изготовляют тротуарную плитку 20х20х3,5 см на прессах типа ПГ-476. Одновременно прессовали 2 плитки при удельном давлении 100 кгс/см2

Смесь состава 1:3 на портландцементе марки 500, оптимальная влажность смеси 10-12% (по весу).

В Пятигорске на комбинате производственных предприятий тротуарные плитки, в том числе цветные, изготавливают из песчано-цементной смеси на прессе СМ-816. Применяется чистый песок с содержанием глинистых частиц не более 3% (с модулем крупности 1,93) и портландцемент марки 500. Состав смеси на 1 м3 бетона:

  • песок с влажностью 5% - 1350 кг;
  • цемент - 700 кг;
  • вода - 160 л.

Сухая смесь с соответствующей дозировкой песка и цемента приготавливается в бетономешалке принудительного перемешивания.

С помощью ленточного транспортера смесь подается на вибросито, где отсеиваются крупные частицы, попадающие с песком и цементом, а затем вторым транспортером подается в мешалку пресса, где производится добавление воды. Отформованная плитка снимается вручную и укладывается в контейнеры на ребро, затем контейнеры подаются в пропарочную камеру для прохождения тепловлажностной обработки.

Прессование под вакуумом

Разновидностью метода прессования при изготовлении бетонных тротуарных плиток является способ прессования под вакуумом.

Прессование бетона происходит следующим образом: форма заполняется раствором, верхняя поверхность выравнивается, а излишек массы счищается. Для уплотнения раствора применяется интенсивное вертикальное вибрирование в течение 30 секунд. Рабочая матрица кладется поверх бетона, после чего форма передвигается под головку пресса. На вакуумной линии краны к вентилятору подключаются поочередно - сначала для опускания головки пресса, а затем для вакуумного процесса.

По истечении установленного времени, которое прямо пропорционально толщине изготовляемого изделия, вакуум выключается, при этом головка пресса поднимается настолько, чтобы можно было вынуть форму из-под пресса. Отливка вынимается из формы при помощи вакуумного подъемника и доставляется в штабеля для выдержки и затвердевания бетона. Превышение срока вакуумного процесса влечет за собой пересушивание изделий и трудность его съема. После съема изделий формы немедленно очищаются и готовы для нового заполнения.

Во время прессования, съема, отливки и чистки первой формы заполняется вторая форма; масса подвергается вибрации и подводится под пресс, откуда уже удалена первая форма. Тоже происходит с третьей формой. Передвижение форм происходит по конвейеру.

При вакуумном методе обработки сырого раствора окончательная прочность бетона выше, чем у бетона, обработанного обычным методом; удаление влаги и пузырьков воздуха через верхнюю и нижнюю поверхность плиты ускоряет процесс производства и обеспечивает наибольшую плотность бетона. Применение крупного заполнителя при том же составе раствора дает более высокую прочность бетонного изделия, готовые изделия, вынутые из формы тотчас по изготовлении, могут быть доставлены к месту окончательного хранения и выдержки уже через 5 часов.

Такая технология позволяет получать изделия марки выше 500.

Производство тротуарных плит виброштампованием

В 1957 году профессором Н.В. Михайловым была предложена технология изготовления цементно-бетонных изделий с применением метода виброштампования, основанная на закономерностях физико-химической механики. Технологический процесс изготовления делится на следующие стадии:

  • домол цемента и помол песка;
  • виброперемешивание бетонной смеси;
  • виброштампование или вибрация с пригрузом.

С 1964 года на экспериментально-технической линии завода Главмоспромстройматериалы начали изготавливать тротуарные плиты размером 20х20х3,5 см. В технологии изготовления используется вибровоздействие на всех стадиях приготовления цементно-песчаной смеси и уплотнения изделий. В качестве вяжущего применяется цемент марки 500, заполнителя - песок с модулем крупности Мк=2,2-2,5 и содержанием глинистых до 3%. Применяется следующий состав бетонной смеси: совместно домолотые цемент и песок 600 кг, песок 1600-1620 кг, вода 170-180 л, пластифицирующая добавка ССБ 0,1% от веса цемента.

Цемент и песок домалывают совместно в вибромельнице до удельной поверхности 4500-5000 см2/г. Тонкомолотая смесь и песок дозируются по весу и поступают в лопастную мешалку вибробетоносмесителя. Время перемешивания 30 секунд. Затем добавляется вода совместно с ПАВ и смесь домешивается в течение 2,5 минут. Производительность вибросмесителя 1-1,2 м2/ч, частота вибрации 1500 об/мин, амплитуда - 4-4,5 мм.

Уплотнение производится на виброштампующей машине с двухчастотной вибрацией (3000 и 6000 об/мин) и давлением кгс/см2.

Тротуарные плитки, в том числе цветные, выпускают с рифленой лицевой поверхностью в виде прямоугольной и ромбовидной сетки и гладкие. Цветные плиты могут быть двухслойными.

dvplast.lred.ru


Смотрите также