Контроль качества бетона на бетонном заводе. Про бетон контроль


методы проверки и приборы для измерения различных качественных характеристик

 

Контроль прочности бетонаНадёжность монолитных конструкций из природных минералов обеспечивается не только применением качественных материалов и точностью соблюдения технологических регламентов, но и контролем прочности бетона на всех стадиях изготовления и эксплуатации сооружений. Существуют различные способы нахождения дефектов. Для тестирования используются разные инструменты и приборы от молотка и зубила до микроскопов и ультразвуковых отражателей.

Методы контроля

Измерение прочности бетона приданием ударного импульсаОсновными показателями крепости для бетонных изделий являются прочность на сжатие и сопротивление растяжению при изгибе. Выполняются замеры в полевых и лабораторных условиях. Все методы контроля прочности бетона делятся на две большие группы: прямые и косвенные.

К первой формации относят способы, используемые для установления шкалы зависимости и её корректировки при опосредованных способах измерений на тех же участках объекта: отрывы, скалывание, метод металлических дисков, срез ребра. На все эти варианты местного разрушения имеются государственные стандарты, на основе которых проводятся испытания.

Отрыв выполняется анкерным устройством — в моменты скалывания регистрируют сопротивление монолита разрушению. Для конструкций с тонкими стенками и насыщенной армировкой применить методику не получится.

Выступающий угол бетонной фигуры (колонны, сваи, ригели, балки) исследуют способом скалывания ребра. Ограничением к использованию является толщина защитного слоя — она не должна быть меньше 20 мм.

Метод стальных дисков, приклеиваемых к бетонной поверхности за 5−24 часа до испытаний, применяют, когда провести измерения с помощью первых двух способов невозможно. Посредством означенных приёмов определяют 2 параметра: тип бетона (лёгкий или тяжёлый) и крупность заполнителя.

Косвенные методы контроля применяют, когда требуется оценить прочностные характеристики в совокупности, чтобы понять техническое состояние сооружения в целом. Эта группа испытаний относится к проверке прочности бетона неразрушающими методами и включает в себя:

  1. Ультразвуковое тестирование, которое основано на зависимости скорости колебаний от плотности исследуемого вещества. С его помощью определяют прочностные свойства бетонной конструкции целиком, а также наличие и размер трещин, качество укладки монолита и выявление прочих дефектов. Контрольные датчики устанавливают со всех сторон объекта. Недостаток — невозможность исследования высокопрочных бетонов.
  2. Упругий отскок базируется на взаимосвязи сопротивления вещества сжатию и его упругости. С помощью специального устройства производится отскок ударника от бетонной поверхности, и фиксируются расстояния обратного хода. Для получения результата выполняют 6−7 тестов по установленному регламенту.
  3. Придание ударного импульса — фиксируется энергия щелчка, высвобождающаяся при контакте бойка с монолитом. Метод позволяет определить класс бетона, его упругость и прочность, выявить зоны неоднородности массива и его недостаточной плотности. Искомую величину вычисляют усреднением значений нескольких тестов.
  4. Пластическая деформация — производится измерение следа от удара стального шарика о поверхность бетона или от вдавливания стержня в монолит статическим усилием. Выполняется не меньше 5 опытов. Метод устарел, но им пользуются по причине низкой цены оборудования.

На точность контроля влияют возраст бетона, разновидности заполнителя, состояние поверхности (влажность и температура), марка цемента и состав смеси. У каждого из способов есть свои достоинства и ограничения по применению.

Виды измерений характеристик монолита

Контроль прочности бетонных конструкций проводится по техническому заданию заказчика.

Параметры прочности бетона

Выполняемые замеры касаются следующих параметров:

  • толщина защитной прослойки;
  • влагонепроницаемость;
  • глубина и качество заложения арматуры;
  • твёрдость монолита;
  • присутствие пустот в бетоне;
  • морозоустойчивость и другие показатели.

Некоторые величины определяют без применения специальных приборов — с помощью зубила и молотка весом 400−800 г.

По вмятинам, оставленным в монолите, судят о классе бетона, из которого сделано сооружение: едва заметный след остаётся на затвердевшей смеси В25 и выше. Хорошо видимый рубец будет на поверхности изделия В15, а значительные углубления и крошки появятся от удара по монолиту класса В10. Если ямка получилась больше 1 см, это укажет на использование бетона В5.

Приборы для определения дефектов

Устройства, с помощью которых осуществляют оперативную диагностику характеристик материала без проникновения внутрь предмета, называют приборами неразрушающего контроля.

К такому оборудованию относят:

  1. Ультразвуковой прибор для измерения прочности бетонаПортативные измерители твёрдости — ультразвуковые, динамические и цифровые.
  2. Анализаторы влажности изначально изготовлены для определения воды в древесине, а позже адаптированы к работе по бетону: в инструкции имеются переводные таблицы соответствия показателей для различных материалов. Выпускают два вида влагомеров — игольчатые, основанные на замерах электрического сопротивления (разнесённые штыри погружают в бетон), и бесконтактные, которые действуют на принципе затухания электромагнитных колебаний. Определённую прибором влажность соотносят с нужным параметром монолита и находят необходимое значение.
  3. Измерители защитного слоя — с их помощью отыскивают арматуру, залитую в бетоне. В основе действия лежит искажение электромагнитного сигнала при прохождении его через металл. В итоге выдаётся информация о месторасположении каркаса и толщине предохранительной прослойки.

Каждый прибор контроля работает на конкретную задачу, а в целом формируется реальная картина качества бетонного сооружения. По ней и судят о надёжности и прочности конструкции.

tvoidvor.com

Контроль бетонных конструкций

Прочность бетона под контролем

Требования к контролю качества бетонных конструкций обуславливается двумя важнейшими факторами. Во-первых, от надёжности бетонных сооружений зависит безопасность людей, во-вторых, ремонт и восстановление бетонных сооружений чрезвычайно дорог. Стоимость восстановительных работ может превышать стоимость сооружения нового объекта.

Избежать возможных финансовых затрат и невосполнимых потерь от катастрофических последствий преждевременного разрушения строительных и промышленных объектов, возведённых на бетонной основе, помогает тщательный контроль качества производства бетона и анализ факторов, влияющих на его прочность и долговечность. Исследованием качества бетона, а также анализом условий эксплуатации и прогнозированием долговечности объектов, занимаются аккредитованные организации, выполняющие неразрушающий контроль зданий и сооружений. Качество строительства бетонных сооружений производится многократно в течение всего процесса, от приготовления бетонной смеси, до приёмки объекта. Можно выделить четыре основных этапа контроля.

Контроль качества перед бетонированием

 На этом этапе проверяется качество всех ингредиентов бетонной смеси. Проводится химический анализ цемента, наполнителя, воды и соблюдение условий хранения и транспортировки.

Контроль качества во время бетонирования

Тщательный надзор при производстве бетона необходим при проведении таких операций, как дозирование, смешивание, транспортировка, укладка, уплотнение и затвердевание. Важным параметром качества на этом этапе является определение плотности бетонной смеси. Для определения плотности используют калиброванные цилиндрические емкости, заполненные раствором и весы с погрешность не более 0.1% Плотность вычисляется как отношение массы раствора к объёму.

Контроль качества в процессе строительства

  •  Затвердевший бетон должен быть проверен на соответствие размеров и формы согласно спецификации проекта. 
  • Армирование должно иметь достаточное бетонное покрытие. Для контроля этого параметра производится определение толщины бетона магнитным или электромагнитным методом. Этот метод основан на измерении взаимодействия магнитного поля, излучаемого прибором, с магнитным полем индуцируемым металлической арматурой. Метод позволяет контролировать глубины и частоту армирования, а также выявлять наличие коррозии арматуры
  • Бетонные строительные конструкции подвергают испытанию статической нагрузкой, при этом тензометрами замеряют прогиб и деформацию бетонных конструкций, а также предельную нагрузку трещинообразования.
  • Определение прочности бетона по контрольным образцам. Отобранные образцы берут из того же раствора, со сроком затвердевания 28 суток. Прочность бетона исследует строительная лаборатория, проверяя образцы на испытательных стендах.
  • Определение плотности бетона производят методом измерения геометрических размеров образца и определения его массы взвешиванием.
  • Производится химический анализ затвердевшего бетона, его водостойкости и морозостойкости.

Определение прочности бетона, в процессе строительства, является наиболее важным параметром контроля и измеряется различными методами. Наиболее распространённым, является метод механического испытания на прочность отобранных образцов бетона, с использованием специальных испытательных стендов лаборатории. 

Контроль качества бетонных изделий в процессе эксплуатации

В процессе эксплуатации производится периодическое исследование качества в том же объёме что и в ходе строительства, проводя преимущественно неразрушающий контроль бетона. Неразрушающий контроль производится методом механический или ультразвуковой диагностики.

  • Ультразвуковой метод позволяет производить поиск трещин в бетоне, неоднородность состава и плотности, а также измерение толщины. Сравнивая характер распространения звуковых волн в испытуемом объекте, с характеристиками, снятыми с контрольных образцов, ультразвуковой метод даёт возможность косвенно определить и прочность бетона. Ультразвуковой контроль бетона производится современными низкочастотными томографами, с компьютерной обработкой данных. Такие приборы имеют высокую точность измерения и чувствительны к различным отражателям.  Высокая производительность метода позволяет создавать объективную томограмму в течение нескольких секунд
  • Неразрушающий контроль прочности бетона механическим способом, производят методом механического воздействия на объект и исследования характера реакции на это воздействие. Поверхностный слой проверяют, исследуя его упругость «методом отскока». Метод основан на измерении величины отскока наконечника прибора после ударного воздействия на бетон.
  • Метод ударного импульса основан на измерении энергии удара, которая возникает в момент воздействия на поверхность бетона. Это метод позволяет определять класс бетона и прочность при воздействии под различным углом.
  • Наиболее достоверную характеристику параметров прочности бетона даёт контроль методом «отрыва со скалыванием». При этом производится замер усилия, при котором происходит скалывание образца от грани бетонной конструкции.

Неразрушающий контроль бетона на удалённых объектах, производится передвижными лабораториями. Передвижная лаборатория неразрушающий контроль бетона проводящая, укомплектована всеми необходимыми средствами для проведения диагностики бетона на строительных объектах. Такие лаборатории позволяют производить качественную диагностику автономно, и в полном объёме. 

Строительные организации, возводящие бетонные сооружения и предприятия их эксплуатирующие, тесно сотрудничают со строительными лабораториями контроля качества. Дефектоскопия бетона, определение его качественного состояния, производится регулярно на каждом этапе в соответствии с согласованными планами и в необходимых объёмах. Такое сотрудничество, закреплённое долгосрочными договорами на обслуживание, гарантирует высокое качество строительства и надёжность эксплуатации бетонных конструкций и сооружений.

prokontrol.ru

Контроль прочности бетонов. Общие сведения.

Контроль прочности бетонов.

 

Прочность на сжатие – является базовым и основным контролируемым параметром такого строительного материала, как бетон. Под прочностью, подразумевается физические свойства, реакция и сопротивление материала по отношению к различным видам разрушений.

В современном строительстве контроль прочности бетона осуществляется несколькими методами:

  • Стандартный метод – заключается в испытание проб, изготовленных из одной и той же смеси, что и подконтрольное изделие. Характеристики подобных образцов могут значительно отличаться от реальных показателей;
  • Метод контроля с использованием выбуренных кернов – дает наиболее объективные результаты, однако является наиболее дорогостоящей и трудоемкой процедурой.

Наиболее востребованными методами являются – методы неразрушающего контроля. Современные приборы контроля позволяют получать объективную информацию без значительных временных издержек и финансовых затрат. К данным методам можно отнести следующие:

  • Ультразвуковой метод;
  • Метод упругого отскока;
  • Метод отрыва стальных дисков;
  • Метод отрыва со скалыванием;
  • Метод ударного импульса.

Естественно стоит учитывать, что для каждого метода существует своя классификация погрешностей, зависящая от различных перечней факторов.

 

Методы неразрушающего контроля. Основное отличие метода от двух предыдущих состоит в том, что при использовании этого метода непосредственно измеряемой величиной является не прочность, а какой-либо физический показатель, связанный с измеряемой величиной корреляционной зависимостью.

Для установления этой корреляционной зависимости, а, значит, и для определения прочности бетона предварительно устанавливают градуировочную (тарировочную) зависимость между прочностью бетона и косвенной характеристикой. Градуировочную зависимость устанавливают для бетонов одного проектного возраста и приготовленных из одинаковых материалов по результатам испытаний на прочность образцов-кубов. Итак, все методы неразрушающего контроля прочности бетона требуют построения индивидуальных градуировочных зависимостей по результатам испытаний стандартных образцов-кубов, изготовленных из бетона такого же состава и возраста, что и испытываемый образец.

На точность измерения прочности при измерении неразрушающими методами могут оказывать влияние такие факторы как: тип цемента, состав цемента, тип заполнителя, условия твердения, возраст бетона, влажность и температура поверхности, тип поверхности, карбонизация поверхностного слоя бетона и еще ряд других менее значимых факторов.

Основных методов НК, основанных на построении индивидуальных градуировочных зависимостей, несколько:

1. Метод пластической деформации основан на измерении размеров отпечатка, который остался на поверхности бетона после соударения с ней стального шарика. Метод устаревший, но до сих пор его используют из-за дешевизны оборудования. Наиболее широко для таких испытаний используют молоток Кашкарова.

2. Метод упругого отскока заключается в измерении величины обратного отскока ударника при соударении с поверхностью бетона. Типичным представителем приборов для испытаний по этому методу является склерометр Шмидта и его многочисленные аналоги. Метод упругого отскока, как и метод пластической деформации, основан на измерении поверхностной твердости бетона.

3. Метод ударного импульса заключается в регистрации энергии удара, возникающей в момент соударения бойка с поверхностью бетона. Представители приборного ряда для испытаний этим методом – склерометры.

4. Метод отрыва со скалыванием и скалывания ребра конструкции заключается в регистрации усилия, необходимого для скалывания участка бетона на ребре конструкции, либо местного разрушения бетона при вырыве из него анкерного устройства. Это самые точные из методов НК прочности бетонов.

          

К недостаткам этого метода следует отнести его высокую трудоемкость и невозможность его использования в густоармированных участках, а также то, что он частично повреждает поверхность конструкции.

5. Метод отрыва стальных дисков заключается в регистрации напряжения, необходимого для местного разрушения бетона при отрыве от него металлического диска, равного усилию отрыва, деленному на площадь проекции поверхности отрыва бетона на плоскость диска. В настоящее время метод используется крайне редко.

6. Ультразвуковой метод заключается в регистрации скорости прохождения УЗ волн. По технике проведения испытаний можно выделить сквозное УЗ прозвучивание, когда датчики располагают с разных сторон тестируемого образца, и поверхностное прозвучивание, когда датчики расположены с одной стороны. 

Метод сквозного УЗ прозвучивания позволяет, в отличие от всех остальных методов НК прочности, контролировать прочность не только в приповерхностных слоях бетона, но и прочность тела бетона конструкции.

Приборы, основанные на методах местных разрушений (методы отрыва со скалыванием, скалывания ребра и отрыва стальных дисков), применяются в основном в монолитном домостроении и при обследовании конструкций зданий и сооружений. Недостатки этих методов, обусловленные повышенной трудоемкостью и необходимостью определения оси арматуры и глубины ее залегания ограничивают их применение определением прочности бетона отдельных конструкций или их участков, а также уточнением градуировочных зависимостей ультразвуковых и ударно-импульсных приборов.

Основные объемы НК прочности бетона выполняются, как правило, высокопроизводительными приборами после установления корреляции их косвенной характеристики (базовой зависимости) с фактической прочностью контролируемого бетона. Для этих целей применяются приборы ударного действия, основанные на методах ударного импульса (упругого отскока, пластической деформации, энергии удара) и ультразвуковые измерители скорости (времени) распространения УЗ колебаний в бетоне.

Контроль прочности ударными и ультразвуковыми методами ведется в поверхностных слоях бетона (кроме сквозного УЗ-прозвучивания), в связи с чем, состояние поверхностного слоя может оказывать существенное влияние на результаты контроля.

Пользователь должен знать, что базовая, либо типовая градуировочная зависимость, с которой может поставляться прибор, с достаточной степенью точности воспроизводит прочность бетона того вида (класса), на котором прибор калибровался. Изменение вида крупного заполнителя, влажности, возраста бетона и условий его твердения приводит к увеличению погрешности измерений. Для ультразвуковых приборов перечень факторов, влияющих на точность измерений, еще шире.

novotest.ua

Контроль качества бетона на бетонном заводе

. контакты 8 929 943 69 68 http://vk.com/club23595476 .

Контроль качества на бетонном заводе

9.1 Контроль качества материалов, бетонной смеси и бетона на бетонном заводе в процессе строительства произво­дится в соответствии с методами и объемами, приведенными в таблице 2.

Т а б л и ц а 2

№ п/п Показатель Величина

показателя

Контроль
объем метод
1 Наибольшая крупность заполнителя 20мм Для каждой партии и не реже одного раза в неделю ГОСТ

8269.0

2 Влажность

заполнителей

фактическая Не реже одного раза в смену и после выпадения осадков ГОСТ

8269.0

ГОСТ

8735

3 Концентрация рабо­чего раствора хими­ческой добавки Устанавлива­ется строи­тельной лабораторией (10%) Не реже одного раза в смену Ареометром

по ГОСТ

18481

4 Удобоукладываемость (жесткость) бетонной смеси 60-70с через 30мин после окончания перемешива­ния смеси Для каждой партии, но не реже одного раза в смену ГОСТ

10181

5 Состав бетонной смеси:

- содержание воды

- содержание круп­ного заполнителя

По составу бетона Не реже одного раза в смену и при изменении качества

бетонной смеси и бетона

Высушивание и последующий рассев

ВСН 139-80

6 Прочность бетона на

сжатие в возрасте

трех и 28 сут

Фактическая

и не ниже

проектной в

проектном

возрасте

Не менее

одной серии в

сутки (3 куба

10x10x10см)

на каждый

возраст

ГОСТ

10180

ГОСТ

18105

7 Морозостойкость Не менее 50 Не менее двух ГОСТ 10060.1

9.2 Материалы для приготовления бетонной смеси контролиру­ются при входном контроле на бетонном заводе  по данным документов, удостоверяющих их качество. Необходимые испытания на бетонном заводе  проводят в соответствии с тре­бованиями стандартов и технических условий.

9.3 Контроль качества добавки и концентрация рабочего раствора химической добавки опреде­ляется   на бетонном заводе. не реже одного раза в смену

9.4 Удобоукладываемость бетонной смеси контролируется на бетонном заводе  с учетом времени транспортирования смеси на место укладки не реже одного раза в смену.

9.5 Прочность бетона на сжатие определяется на ЦБЗ для каждой партии в возрасте трех и 28 суток в соответствии с ГОСТ 10180. Ис­пытания в возрасте трех суток производятся для выявления необходимости оперативной корректировки состава бетона. Контроль и оценку прочности производят по ГОСТ 18105.

9.6 Морозостойкость бетона определяется по ГОСТ 10060.1 путем испытания образцов, изготовленных на бетонном заводе , не менее двух раз в квартал.

9.7 Учитывая технологические особенности строительства конструктивных слоев дорожных одежд из укатываемого бетона, лаборатория на бетонном заводе дополнительно должна проверять:

? степень уплотнения уложенного слоя бетона на полную толщину методом лунки по ГОСТ 28514 или прибором КП-120 из расчета трех замеров на 10000м2 основания с соответствующими записями в журнале контроля производства работ;

? влажность и жесткость бетонной смеси на месте производства работ;

? ровность уложенного слоя в продольном и поперечном направлении;

? определять сроки нарезки швов;

? качество нарезки швов.

На отобранные керны составляют акты с указанием времени и места их взятия. Керны испытывают в соответствии с методикой, изложенной в приложении 3 ВСН 139-80.

http://vk.com/club23595476 . контакты http://vk.com/club23595476 .

xn--90afcnmwva.xn--p1ai

Оперативный контроль прочности бетона

Длительность достижения бетоном стандартной прочности создает большие проблемы при ее обеспечении.

Определенный выход заключается в ускоренном определении прочности и ее использовании для регулирования технологического процесса. Это может осуществляться как производителем смеси, так и ее получателем.

Как уже отмечалось выше, кинетика роста прочности современных цементов существенно различается. Но для каждой марки (класса) цемента одного завода-изготовителя и бетона с определенным В/Ц результаты могут быть относительно устойчивы. Поэтому при работе на постоянном цементе возможно построение зависимостей прочности бетона от времени твердения. К сожалению, их требуется несколько: для каждой марки (класса) цемента и для бетонов разного уровня прочности (или с разными Ц/В, как это приведено выше). При наличии таких зависимостей оценка возможна уже по прочности бетона двух-трехдневного возраста. Стандарт предполагает наличие у производителя информации о темпе набора прочности бетона, которая может быть представлена экспериментальной кривой в возрасте 1-28 суток.

Для изготовителя бетонной смеси это дает оперативную информацию для управления прочностью бетона, а потребителю позволяет осуществлять входной контроль прочности.

В отношении срока испытаний бетона в раннем возрасте следует заметить, что при его уменьшении возрастает оперативность метода, но снижается точность. Поэтому целесообразно использовать в каждом конкретном случае максимально возможный срок таких испытаний, допускаемый производственной ситуацией.

Технологический контроль

При производстве бетонной смеси технологический контроль включает проверку точности дозирования и длительности перемешивания. Возможен и контроль качества перемешивания. Систематически должен проводиться контроль состояния оборудования, в первую очередь дозаторов и бетономешалок.

Так как качество бетона определяется в первую очередь В/Ц-отношением, а точность дозирования цемента может быть вполне удовлетворительной, точность дозирования воды приобретает важнейшее значение.

При стабильном качестве материалов колебания удобоукладываемости вызываются изменением водосодержания бетонной смеси. Поэтому контроль и поддержание удобоукладываемости на требуемом уровне имеет и второй важный аспект: сохранение проектного В/Ц смеси, обеспечиваюшего свойства изготавливаемого бетона.

Новый стандарт увеличил частоту контроля удобоукладываемости. Он проводится для первых 3 загрузок в смеси и для каждой десятой из последующих загрузок.

При колебаниях характеристик заполнителей, вызывающих изменение водопотребности бетонной смеси (зерновой состав, содержание песка в крупном заполнителе и крупного заполнителя в песке, содержание пыли в заполнителях), контроль удобоукладываемости уже не обеспечивает стабильного В/Ц. Это еще раз показывает важность использования заполнителей со стабильными характеристиками

Отмечается большая роль «человеческого фактора» при производстве смеси. Непрерывный визуальный контроль подвижности смеси опытным оператором может быть достаточно действенным.

Технологический контроль на стройплощадке должен обеспечить соблюдение правил производства работ. Для бетонной смеси это контроль интервала времени между доставкой смеси и ее укладкой, процесса подачи смеси в опалубку, подвижности смеси при укладке и процесса формования. Режимы формования должны обеспечивать качественное уплотнение смеси без ее расслоения. Важны своевременное начало и достаточная длительность ухода за бетоном с учетом температуры окружающего воздуха.

www.uniexo.ru

Контроль качества бетонирования

Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как качеством используемых материальных элементов, так и тщательностью соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса.

Для этого необходим контроль и его осуществляют на следующих стадиях: при приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.), при изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций, при изготовлении и установке элементов опалубки, при подготовке основания и опалубки к укладке бетонной смеси, при приготовлении и транспортировке бетонной смеси, при уходе за бетоном в процессе его твердения.

Все исходные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов. Показатели свойств материалов определяют в соответствии с единой методикой, рекомендованной для строительных лабораторий.

В процессе армирования конструкций контроль осуществляется при приемке стали (наличие заводских марок и бирок, качество армарурной стали), при складировании и транспортировке (правильность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при перевозках), при изготовлении армарурных элементов и конструкций ( правильность формы и размеров, качество сварки, соблюдение технологии сварки). После установки и соединения всех арматурных элементов в блоке бетонирования проводят окончательную проверку правильности размеров и положения арматуры с учетом допускаемых отклонений.В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки, креплений, а также плотность стыков в щитах и сопряжениях, взаимное положение опалубочных форм и армаруры (для получения заданнойтолщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры - обычными измерениями. Допускаемые отклонения в положении и размерах опалубки приведены в СниПе (ч.3) и справичниках.Перед укладкой бетонной смеси контролируют чистоту рабочей поверхности опалубки и качество её смазки.

На стадии приготовления бетонной смеси проверяют точность дозирования материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси. Подвижность бетонной смеси оценивают не реже двух раз в смену. Подвижность не должна отклоняться от заданой более чем на +\- 1 см, а плотность - более чем на 3%.При транспортировке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не начала схватываться, не распадалась на составляющие, не теряла подвижности из-за потерь воды, цементо или схватывания.

На месте укладки следует обращать внимание на высоту сбрасывания смеси, продолжительность вибрирования и равномерность уплотнения, не допуская расслоения смеси и образования раковин, пустот.

Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока. В некоторых случаях используют радиоизотопные плотномеры, принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью y-излучиния. С помощью плотномеров определяют степень уплотнения смеси в процессе вибрирования.

При бетонировании больших массивов однородность уплотнения бетона контролируют с помощью электрических преобразователей ( датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя. Принцип действия датчиков основан на свойстве бетона с увеличением плотности снижать сопротивление прохождению тока. Размещают их в зоне действия вибраторов. В момент приобретения бетоном заданной плотности оператор-бетонщик получает световой и звуковой сигнал.Окончательная оценка качества бетона может быть получена лишь на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона одновременно с его укладкой и выдерживаемых в тех же условиях, в которых твердеет бетон бетонируемых блоков. Для испытания на сжатие готовят образцы в виде кубиков с длиной ребра 160 мм. Допускаются и другие размеры кубиков, но с введением поправки на полученный результат при раздавливании образцов на прессе.

Для кождого класса бетона изготовляют серию из трех образцов-близнецов на следующее количество бетона: для крупныхфундаментов под конструкции - на каждые 100 м3 для массивных фундаментов под технологическое оборудование - на каждые 50 м3, для каркасных и тонкостенных конструкций - на каждые 20 м3.

Для получения более реальной картины прочностных характеристик бетона из тела конструкций выбуривают керны, которые в дальнейшем испытывают на прочность.Наряду со стандартными лабораторными методами оценки прочности бетона в образцах применяют косвенные неразрушающие методы оценки прочности непосредственно в сооружениях. Такими методами, широго применяемыми в строилельстве, являются механический, основанный на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью и ультразвуковой импульсный, остованный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания.

При механическом методе контроля прочности бетона используют эталонный молоток Кашкарова. Для определения прочности бетона на сжатие молоток Кашкарова устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней - в эталонный стальной стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков dб и dэ, находят их отношения и с помощью тарировочных кривых определяют прочность поверхностных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном методе используют специальные ультразвуковые приборы типа УП-4 или УКБ-1, с помощью которых определяют скорость прохождения ультразвука через бетон конструкции. По градуировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии определяют прочность бетона при сжатии в конструкции. При определенных условиях (постоянство технологии, идентичность исходных материалов и т. п.) этот метод обеспечивает вполне приемлемую точность контроля.В зимних условиях помимо общих изложенных выше требований осуществляют дополнительный контроль.

В процессе приготовления бетонной смеси контролируют не реже чем через каждые 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в неотогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приготовлении бетонной смеси с противоморознымидобавками, температуру воды и заполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель, концентрацию раствора солей, температуру смеси на выходе из бетоносмесителя.

При транспортировании бетонной смеси один раз в смену проверяют выполнение мероприятий по укрытию, утеплению и обогреву транспортной и приемной тары.

При предварительном электроразогреве смеси контролируют температуру смеси в каждой разогреваемой порции.

Перед укладкой бетонной смеси проверяют отсутствие снега и наледи на поверхности основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалубки, следят за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям технологической карты, а при необходимости отогрева стыкуемых поверхностей и фунтового основания - за выполнением этих работ.

При укладке смеси контролируют ее температуру во время выфузки из транспортных средств и температуру уложенной бетонной смеси. Проверяют соответствие гидроизоляции и теплоизоляции неопалубленных поверхностей требованиям технологических карт.

В процессе выдерживания бетона температуру измеряют в следующие сроки: при использовании способов «термоса», предварительного электроразофева бетонной смеси, обофева в тепляках - каждые 2 ч в первые сутки, не реже двух раз в смену в последующие трое суток и один раз в сутки в остальное время выдерживания, в случае применения бетона с противоморозными добавками - фи раза в сутки до приобретения им заданной прочности, при элект-ропрофеве бетона в период подъема температуры со скоростью до 10°С/ч - через каждые 2 ч, в дальнейшем - не реже двух раз в смену.

По окончании выдерживания бетона и распалубливания конструкции замеряют температуру воздуха не реже одного раза в смену.

Температуру бетона измеряют дистанционными методами с использованием температурных скважин, термомефов сопротивления либо применяют технические термомефы.

Температуру бетона конфолируют на участках, подверженных наибольшему охлаждению (в углах, выступающих элементах) или нафеву (у элекфодов, на контактах с термоактивной опалубкой на глубине 5 см, а также в ряде массивных блоков бетонирования). Результаты замеров записывают в ведомость конфоля температур.

При элекфопрофеве бетона не реже двух раз в смену контролируют напряжение и силу тока на низовой стороне питающего фансформатора и замеренные значения фиксируют в специальном журнале.

Прочность бетона конфолируют в соответствии с фебованиями, изложенными выше, и путем испытания дополнительного количества образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси, в следующие сроки: при выдерживании по способу «термоса» и с предварительным электроразогревом бетонной смеси — три образца после сниженя температуры бетона до расчётной конечной, а для бетона с противоморозными добавками — три образца после снижения температуры бетона до температуры, на которую рассчитано количество добавок, три образца после достижения бетоном конструкции положительной температуры и 28-суточного выдерживания образцов в нормальных условиях, три образца перед загружением конструкций нормативной нагрузкой. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием выдерживают 2...4 ч для оттаивания при температуре 15...20 С.

 

При электропрогреве, обогреве в термоактивной опалубке, инфракрасном и индукционном нагревах бетона выдерживание образов-кубов в условиях, аналогичных прогреваемым конструкциям, как правило, неосущиствимо. В этом случае прочность бетона контролируют, обеспечив соответствие фактического температурного режима заданному.При всех методах зимней технологии необходимо проверять прочность бетона в конструкции неразрушающими методами или путём испытания высверленных кернов, если контрольные образцы не могут быть выдераны при режимах выдерживания конструкций.На все операции по контролю качества выполнения технологический процессов и качества материалов составляют акты проверок (испытаний), которые предъявляют комиссии, принимающей объект. В ходе приизводства работ оформляют актами приемку основания, приемку блока перед укладкой бетонной смеси и заполняют журналы работ контроля температур по установленной форме.

stroyrubrika.ru

Контроль качества бетона

 

 Обследование архитектурного бетона на соответствие заявленной марки производилось в соответствии с заданием выданным Заказчиком. 

                    Цели и задачи

 - Определить предел прочности при сжатии бетонного изделия неразрушающим методом.

- Определить марку бетона, применяемого при изготовлении декоративных объектов.

Объект: Информационные знаки  в  виде малых  архитектурных  форм,  декоративные деревья выполненные из архитектурного бетона.

         Общая информация об используемом оборудовании

В процессе обследования применяли следующие приборы:

- Молоток Шмидта-Silver Schmidt. 

- Фотоаппарат Panasonic.

В соответствии с техническим заданием был произведен замер предела прочности при сжатии бетона, использованного при строительстве декоративных конструкций. Всего было обследовано 7конструкций (11 деревьев).

Декоративные изделия в виде урн и скворечников не поддаются измерениям неразрушающим методом контроля согласно условиям ГОСТ 22690-88.

В каждой зоне контроля было произведено не менее 5 измерений.

Испытания проводились при положительной температуре бетона,  в  присутствии  комиссии  и  фотофиксацией  результатов.

 

По результатам обследования согласно  показаниям  прибора было установлено, что средняя прочность при сжатии бетона используемого при изготовлении оснований конструкций составляет 39,5 Мпа, что соответствует СНиП 2.03.01-84 марке бетона М400 или  классу В 30

Заявленный   изготовителем  класс не  менее  В 15 или марка не  менее М 200.  С  подтверждением  сертификатами качества продукции  на  применяемые  материалы.

Вывод: Полученный результат прочности оснований  конструкции значительно превышает  заявленный изготовителем. 

 Мы всегда готовы выполнить Ваш заказ оперативно и на высоком уровне, тел. +7 (495) 768-61-65

prokontrol.ru