Дефекты железобетонных конструкций. Промасливание бетона


МАСЛОСТОЙКОСТЬ БЕТОНА ДЛЯ ФУНДАМЕНТОВ ПОД ПРОКАТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

УДК 69.059.4

Долгова О.А., Саламатов Д.В.Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова

Модернизация оборудования, в процессе реконструкции прокатных цехов металлургических заводов, связана, прежде всего, с изменением размеров фундаментов под оборудование, при этом возникает необходимость в полном или частичном удалении старого бетона и замене его новым, с улучшенными эксплуатационными характеристиками.

К подземным конструкциям прокатных цехов относятся монолитные фундаменты под основное прокатное оборудование, а также подпорные стены, балки и плиты перекрытий, фундаменты под несущие конструкции и т.п.

При эксплуатации прокатного оборудования, нарушается герметизация смазывающихся поверхностей, и имеют место утечки масла. Проникающее через уплотнение масло попадает на железобетонные конструкции и интенсивно пропитывает бетон на большую глубину.

Фундаменты под прокатное оборудование подвергаются в процессе работы в различных сочетаниях воздействию повышенных температур, масла, воды с окалиной и грунтовых сульфатосодержащих вод [1.].

Агрессивное действие нефтепродуктов, в частности минеральных масел, связано с тем, что они при длительном воздействии на бетон железобетонных конструкций пропитывают бетон и снижают его прочность на сжатие, сцепление с арматурой и, следовательно, несущую способность железобетонных конструкций [2, 3, 4]. Бетон, пропитанный маслом, как бы стабилизируется, оставшаяся в нем влага изолируется от непрореагировавших зерен цемента и дальнейшей гидратации их не происходит. Составляющие нефтепродуктов (за исключением отработанного масла) химического воздействия на бетон не оказывают. Однако при длительном воздействии нефтепродуктов на бетон прочность его снижается вследствие ослабления контактов между заполнителями бетона и цементным камнем. По данным Н. М. Васильева после 7-8 лет хранения в смазочном масле у образцов нормальной плотности потеря прочности достигает 60-70% и в дальнейшем почти прекращается [2]. Это объясняется влиянием содержащихся в составе масел высокополярных смол и присадок, способных легко проникать в мельчайшие поры и трещины и, расклинивая их, снижать сцепление между растворной частью и крупным заполнителем, а также арматурой [3].

Повышение сопротивляемости бетона действию минеральных масел обычно рекомендуют производить путем уменьшения его проницаемости, либо повышения его прочностных характеристик с учетом их снижения во времени до заданного уровня [5].

По СНиП 2.03.11-85 степень агрессивного воздействия минеральных масел на бетон классифицируется при марках по водонепроницаемости W 4 и W 6 как слабоагрессивная, а при W 8 неагрессивная (при В/Ц не более 0,6; 0,55; и 0,45 соответственно).

Для исключения попадания на бетон нефтепродуктов рекомендуют устраивать металлические или пластмассовые поддоны с высотой борта 20-25 мм и устройством отверстия в днище для отвода масла и других нефтепродуктов в систему маслоудаления, также рекомендуется проектировать полы с уклоном и устройством для сбора и удаления проливов. В.М. Москвин и К.Д. Некрасов, отмечая вредное влияние минеральных масел на бетонные полы промышленных предприятий, рассматривают и рекомендуют к практическому применению ряд конструкций маслостойких полов [4, 5].

Н.М. Васильев предлагает защищать бетон маслостойкими покрытиями из перхлорвиниловой пленки [6] и снижать маслопроницаемость бетона путем использования добавки хлорного железа совместно с СДБ [4].

Ф.Перкинс [7] считает, что смазочные масла являются опасными для бетона только в случае наличия в них жирных кислот. Причем, отмечается, что масла, обладая высокой проникающей способностью, при наличии в них кислот, потенциально опасны для арматуры.

Для установления дальнейшей возможности эксплуатации конструкций, пропитанных нефтепродуктами и, в первую очередь, маслом, устанавливают глубину пропитки, фактическую прочность конструкций (особенно перекрытия) и, в случае крайней необходимости, прибегают к удалению масла из бетона путем нагревания перекрытия при помощи специальных нагревательных электроковров или установок [5].

В данной работе приведены результаты исследования неорганических пластификаторов – хромата калия К2CrO4 (ГОСТ 4459-75) и тиосульфата натрия – Na2SO3 (СТЭВ 223-75). Работами М.М. Сычева, Л.Б. Сватовской, В.Я. Андриевской [8, 9] показано, что эти добавки и их комплексы наряду с сильным ускоряющим эффектом, обладают ингибирующим, пластифицирующим и повышающим плотность и коррозионную стойкость действием на бетон. Эти добавки были выбраны, с целью оценки их эффективности в бетоне, для фундаментов под оборудование в прокатных цехах ОАО ММК.

В качестве вяжущего для бетона применяли шлакопортландцемент М 300 (ГОСТ 10178-85) Магнитогорского цементо-огнеупорного завода.

Минералогический состав клинкера: C3S — 61%, C2S — 13%, C3A — 5,7%, C4AF — 14,2%, содержание шлака в цементе — 54,2%.

Исследование маслостойкости проводили по ускоренной методике на образцах-балочках размерами 4х4х16 см, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1:3 в возрасте 28 суток нормального твердения (при температуре +200С и относительной влажности воздуха 95%). Половину образцов пропитывали в ванне с индустриальным минеральным маслом И-20(веретенное, ГОСТ 1707-51) с подогревом до 100-1200С в течение 3-х часов и последующим охлаждением в этом же масле. Пропитанные таким образом образцы после охлаждения испытывали на изгиб и сжатие и определяли коэффициенты стойкости как отношение прочности промасленных образцов к прочности образцов до пропитывания маслом.

Сульфатостойкость бетона, пропитанного маслом, оценивали также по ускоренной методике.

Предварительно пропитанные маслом (по вышеизложенной методике) образцы подвергали кипячению в 10% растворе сульфата натрия в течение 3-х часов, после чего определяли коэффициент стойкости, сравнивая прочность промасленных образцов после кипячения в растворе сульфата натрия с прочностью исходных непромасленных образцов.

Результаты проведенных испытаний (табл. 1) свидетельствуют о повышении маслостойкости бетона на шлакопортландцементе с комплексной добавкой 2,5% Na2SO3 + 1,5% K2CrO4 по сравнению с бетоном без добавок. Это можно объяснить особенностями капиллярно-пористого строения бетона. При кипячении бетона без добавок в минеральном масле происходит адсорбционное понижение прочности, которое вызывают поверхностно-активные вещества (смолы), содержащиеся в количестве 2% в минеральном масле, оказывающие, в свою очередь, расклинивающее действие, что снижает прочность материала [2].

Маслостойкость бетона с комплексными добавками

Примечание:

  1. СПЦ – сульфатостойкий портландцемент М 400;
  2. ШПЦ – шлакопортландцемент М 300; 3- ШПЦ + 2,5% Na2SO3+1,5% K2CrO4

Бетон с комплексной добавкой 2,5% Na2SO3 + 1,5% K2CrO4 обладает повышенной маслостойкостью, что обусловлено микропористой структурой, которую создают добавки. Бетон с добавкой приготовлен на уменьшенном, на 16% водоцементном отношении при равном расходе цемента, что также способствует уменьшению количества микродефектов в цементном камне, следовательно, снижает вероятность попадания масла в толщу бетона. Так как поры бетона с добавкой заполнены серой в коллоидно-дисперсном состоянии, то можно предположить, что сера является своеобразным амортизатором, гасящим расклинивающее действие поверхностно-активных веществ [2, 4, 8].

Исследование сульфатостойкости бетона, пропитанного маслом, проводили на образцах-балочках 4х4х16 см, предварительно пропитанных минеральным маслом. Образцы подвергались кипячению в 10%-ном растворе Na2SO4.

Как видно из результатов (табл. 2), образцы, пропитанные маслом, снижают сопротивляемость сульфатной коррозии по сравнению с непропитанными, что согласуется с предыдущими исследованиями маслостойкости бетона.

Сульфатостойкость бетона, пропитанного маслом

Механизм разрушения у пропитанных и непропитанных маслом образцов одинаков, меньшая стойкость к коррозии объясняется тем, что поры цементного камня ослаблены поверхностно-активными веществами. У бетона с комплексными добавками отмечается повышенная стойкость и к этому виду комбинированных коррозионных испытаний.

Выполненные по ускоренным методикам испытания позволяют оценить сравнительную стойкость бетонов в средах, характерных для прокатных цехов металлургического производства и эффективность добавок для повышения стойкости бетона в этих средах. Прогнозируемый межремонтный срок эксплуатации бетона с добавками может быть увеличен примерно в 1,3 раза.

Библиографический список.

  1. Молчанов Л.Г., Ольгинский А.Г. и др. Особенности эксплуатации среды и коррозии бетона фундаментов под прокатное оборудование // Известия вузов. Строительство и архитектура.–1985.-№ 8.-С. 143-146.
  2. Васильев Н.М. Влияние нефтепродуктов на прочность бетона // Бетон и железобетон.-1981.-№ 3-С. 36-37.
  3. Васильев Н.М. Влияние нефтепродуктов на сцепление бетона с арматурой // Бетон и железобетон.-1981.-№ 10 — С. 27-28.
  4. Васильев Н.М. Снижение маслопроницаемости бетона // Бетон и железобетон.-1981.-№ 11. — С. 14-15.
  5. Руководство по защите железобетонных конструкций от действия нефтепродуктов.-М.: Стройиздат, 1983.-24 с.
  6. Васильев Н.М., Савицкий А.Н., Поленина Т.В. Технико-экономическая эффективность антикоррозионной защиты полов от воздействия минеральных масел /Коррозионностойкие бетоны и железобетонные конструкции. М.: НИИЖБ, 1981. — С. 151-155.
  7. Перкинс Ф. Железобетонные сооружения: Ремонт, гидроизоляция и защита / Пер. с англ.: Под ред. М.Ф. Цитрона.- М.: Стройиздат, 1980.-256 с.
  8. А.С. 833703 (СССР). Добавка в бетон // Сватовская Л.Б., Сычев М.М. и др. Опубл. в Б.И., 1981.- № 20.
  9. Андриевская В.Я., Сватовская Л.Б., Сычев М.М. Опыт опробывания новых активаторов твердения бетона // Оптимизация и интенсификация твердения бетонов в заводских условиях. – Л.: ЛДНТП, 1980.
 

Еще на сайте:

sbcmi.ru

Влияние нефтепродуктов на прочность бетона

 

Начиная с 1960 г. изучалось влияние (нефтепродуктов на физико-механические свойства бетона и железобетона. При этом исследовали 10 марок минеральных масел, топливный мазут, дизельное топливо, керосин и бензин. В экспериментах использовали портландцементные бетоны различного состава, на разных видах цементов с широким диапазонам водоцементных отношений, на разных заполнителях.

  С тех пор известно, что бетон под воздействием минеральных масел значительно снижает прочность. Механизм этого явления следующий. Поверхностно-активные вещества, содержащиеся почти во всех минеральных маслах, попадая в микродефекты бетона, вызывают адсорбционное понижение его прочности и оказывают расклинивающее воздействие, что также снижает прочность бетона. Установлено, что чем больше внутренних микродефектов пористого тела занято поверхностно- активными веществами, тем сильнее их воздействие.

  При испытаниях бетонные образцы пропитывали в открытых ваннах (в случае тяжелых нефтепродуктов) или в герметически закрытых емкостях (при работе с бензином, керосином и дизельным топливом) и выдерживали в них в течение нескольких лет. Нефтепродукты при этом обновляли каждый 0,5—1 год (в некоторых емкостях нефтепродукты не меняли). Образцы испытывали на прочность перед пропиткой, затем половину оставшихся образцов подвергали пропитке и выдерживали длительное время, остальные оставляли в качестве контрольных. Испытания на прочность контрольных и пропитанных образцов. проводили сначала через каждые 0,5 года, а затем через год.

  В результате установлено, что легкие нефтепродукты (бензин и керосин) прочность бетона не снизили. Дизельное топливо за то же время снизило прочность бетона значительно. Минеральные масла (за исключением вазелинового) сильно уменьшили прочность бетона. Прочность бетона при выдерживании его и масле индустриальном 20 снижалась медленно, но в конечном итоге потеря прочности составила 70% от первоначальной. В начальные сроки после пропитки прочность бетона уменьшалась. Потеря прочности наблюдалась только через I —1,5 года при выдерживании образцов в масле. Затем снижение прочности продолжалось, и через несколько лет прочность стабилизировалась. При этом у бетонов с высокими водоцементнымн отношениями обнаружено большее снижение прочности. Все марки минеральных масел (за исключением вазелинового) уменьшали прочность практически одинаково. Снижения прочности бетонных образцов, выдержанных в течение 6 лет в вазелиновом масле, не наблюдалось.

  При проведении анализа всех использованных в экспериментах нефтепродуктов на содержание поверхностно-активных теществ (смол и присадок) установлено, что бензин, керосин и вазелиновое масло смол не содержат. В дизельном топливе обнаружено содержание незначительного количества смол, а в минеральных маслах содержание их доходило до 2%. Следовательно, прочность бетона уменьшалась только в тех нефтепродуктах которые имели в своем составе смолы, являющиеся поверхностно-активными веществами, способными снижать твердость и прочность пористых материалов.

  Петрографические, рентгеноструктурные, электронно-микроскопические и термографические исследования бетонов, длительное время выдержанных в нефтепродуктах, наличия новообразований не показали. Медленное снижение прочности бетона, длительное время выдержанного в минеральных маслах, можно объяснить тем, что смолы, постепенно накапливаясь в микродефектах, уменьшают его прочность. Когда все микродефскты заполнены поверхностно-активными веществами (смолами), прочность бетона стабилизируется. При пропитке бетона маслом (без длительного выдерживания образцов в емкостях) снижения прочности не отмечалось. Так, часть образцов полностью пропитали минеральными маслами в течение 0,5 года, а затем 6 лет хранили в комнатных условиях. Периодическими, испытаниями этих образцов установлено, что прочность не изменилась. Это явление объясняется тем, что при разовой пропитке бетона маслом смол в бетон попадает незначительное количество м оно не в состоянии заметно снизить прочность. При воздействии на бетон отработанных минеральных масел происходит химическое взаимодействие между слабыми кислотами, содержащимися в них, и цементным камнем. В данном случае бетонные образцы полностью разрушились через 1,5 года.

  Было также установлено, что наиболее отрицательно минеральные масла влияют на контактную зону растворной части бетона с крупным заполнителем, а также на контактную зону цементного камня и мелкого заполнителя, поэтому для изготовления бетонов, на которые в процессе эксплуатации возможно попадайте минеральных масел, рекомендуется применять составы с повышенным содержанием цемента.

  Большое снижение прочности бетона с высокими водоцементными отношениями при воздействии минеральных масел, по-видимому, можно объяснить тем, что такие бетоны имеют большое количество микродефектов по сравнению с бетонами такого же состава, но с низкими В/Ц.

Выводы

Снижение прочности бетонов некоторыми видами нефтепродуктов происходит в результате содержания в них поверхностно-активных веществ — смол и присадок.

Нефтепродукты, не содержащие смол и присадок (бензин, керосин, вазелиновое масло), прочности бетона не снижают.

Все минеральные масла (за исключением вазелинового) уменьшают прочность бетона практически одинаково.

При наиболее неблагоприятных условиях (структура бетона с большим содержанием микродефектов, высокие водоцоментные отношения бетона, обильное попадание на него минеральных масел) снижение прочности бетона может достигнуть до 70% от первоначальной.

(В статье использованы выдержки из "Бетон и железобетон. Избранные статьи. 1981 год", ВНИИФТРИ)

 

atomcomposit.ru

Дефекты железобетонных конструкций • "СЗИЦ"

1Волосяные трещины, не имеющие четкой ориентации, появляющиеся при изготовленни в основном на верхней поверхностиУсадка в результате принятого режима температурно-влажностной обработки, состава бетонной смеси, свойств цемента.На несущую способность не влияют, могут снизить долговечность. Метод выявления - визуальныйЗаделка трещин раствором 2Волосяные трещины вдоль арматуры, следы ржавчины на поверхности бетонаКоррозия арматуры (слой коррозии до 0,5 мм) при потере бетоном защитных свойств (например, при карбонизации). Раскалывание бетона при нарушении сцепления с арматурой.Снижение несущей способности до 5%. Может снизится долговечность. Метод выявления - визуально-инструментальныйУсиление - при необходимости. Восстановление защитного слоя 3Сколы бетонаМеханические воздействия.При расположении в сжатой зоне - снижение несущей способности за счет уменьшения площади сечения. При расположении в растянутой зоне на несущую способность не влияют, но снижают жесткость элемента. Метод выявления - визуальныйУстановка обойм по расчету. Заделка сколов мелкозернистым бетоном 4Промасливание бетонаТехнологические протечки.Снижение несущей способности за счет снижения прочности бетона до 30%. Метод выявления - визуально-инструментальныйУстранение протечек. Усиление по расчету, снятие промасленного слоя. Установка обойм или армосеток, обетонирование 5Трещины вдоль арматурных стержней с шириной раскрытия до 3 мм. Явные следы коррозии арматурыРазвиваются в результате коррозии арматуры из волосяных трещин. Толщины продуктов коррозии до 3 мм.Снижение несущей способности в зависимости от толщины слоя коррозии и размеров выключенного из работы бетона сжатой зоны. Кроме того, уменьшение несущей способности нормальных сечений до 20% в результате нарушения сцепления арматуры с бетоном. При расположении на опорных участках - состояние аварийное. Метод выявления - визуально-инструментальныйУсиление по расчету, восстановление защитного слоя 6Отслоение защитного слоя бетонаКоррозия арматуры - дальнейшее развитие дефектов в п.2 и п.5.Снижение несущей способности в зависимости от уменьшения площади сечения арматуры в результате коррозии и уменьшения размеров поперечного сечения сжатой зоны. Кроме того, снижение прочности нормальных сечений до 30% в результате нарушения сцепления арматуры с бетоном. Снижена жесткость элементов При расположении дефекта на опорном участке - состояние аварийное. Метод выявления - визуально-инструментальныйУсиление по расчету, восстановление защитного слоя 7Нормальные трещины в изгибаемых конструкциях и в растянутых элементах конструкций шириной раскрытия для стали класса: А240 - более 0,5 мм; А300, А400, А500, А600 - более 0,4 мм; в остальных случаях - более о,3 ммПерегрузка конструкций. Смещение растянутой арматуры. Для преднапряженных конструкций - малая величина натяжения арматуры при изготовлении.Снижение несущей способности и жесткости элементов. Метод выявления - визуально-инструментальныйРазгрузка и усиление по расчету 8То же, что в п.7, но имеются трещины с разветвленными концамиПерегрузка конструкций в результате снижения прочности бетона илинарушения сцепления арматуры с бетоном.Состояние аварийное. Метод выявления - визуально-инструментальныйНемедленная разгрузка и усиление по расчету 9Наклонные трещины со смещением участков балки относительно друг друга и наклонные трещины, пересекающие арматуруПерегрузка конструкций. Нарушение анкеровки арматуры.Состояние аварийное. Метод выявления - визуально-инструментальныйНемедленная разгрузка и усиление по расчету 10Относительные прогибы, превышающие предельно допустимые по нормам проектированияПерегрузка конструкций.Степень опасности определяется в зависимости от наличия других дефектов. Например, наличие этого дефекты и по п.7 - состояние аварийное. Метод выявления - инструментальныйРазгрузка и усиление по расчету 11Повреждения арматуры и закладных деталей (надрезы, вырывы)Механические воздействия, коррозия арматуры.Снижение несущей способности. Метод выявления - визуально-инструментальныйУсиление по расчету 12Выпучивание сжатой арматуры, продольные трещины в сжатой зоне, шелушение бетона сжатой зоныПерегрузка конструкций.Состояние аварийное. Метод выявления - визуально-инструментальныйРазгрузка и усиление по расчету 13Уменьшение площадок опирания против проектныхОшибки при изготовлении и монтаже.Возможно снижение несущей способности. Метод выявления - инструментальныйУсиление по расчету 14Разрывы или смещения поперечной арматуры в зоне наклонных трещинПерегрузка конструкций.Состояние аварийное. Метод выявления - инструментальныйРазгрузка и усиление по расчету 15Отрыв анкеров от пластин закладных деталей, деформация соединительных элементов, расхождение стыковНаличие воздействий, не предусмотренных при проектировании.Состояние аварийное. Метод выявления - визуально-инструментальныйРазгрузка и усиление по расчету 16Трещины, вывалы и оголение арматуры в зоне проходы коммуникаций через стены, перекрытия и покрытияМеханические повреждения при пробивке отверстий и проемов с оголением и вырезкой арматуры, вибрация.Снижение несущей способности. Метод выявления - визуально-инструментальныйУсиление по расчету 17Трещины, выбоины, раскалывание фундаментов под оборудование, вырыв анкерных болтовВибрации, снижение прочности бетона, промасливание.Состояние предаварийное. Метод выявления - визуально-инструментальныйУстранение вибрации. Восстановление фундаментов с усилением 18Высолы на поверхности бетонаВоздействие агрессивной среды, неправильное применение химдобавок.Снижение несущей способности за счет коррозии арматуры и бетона. Метод выявления - визуально-инструментальный, лабораторныйВосстановление защитных покрытий. В необходимых случаях - усиление по расчету 19Наличие следов сажи и копоти, шелушение отдельных слоев поверхности бетона, небольшие сколы бетонаВоздействие очагового пожара.Снижение несущей способности. Метод выявления - визуальныйКонструкции требуют восстановления поврежденных поверхностей 20Полное покрытие поверхности сажей и копотью, сколы и обнажение арматуры по углам, обнажение арматурной сетки плоских элементов до 10%, отделение бетона без обрушения (глухой звук при простукивании), трещины до 0,5 ммСреднее воздействие пожара.Снижение несущей способности и жесткости элементов. Метод выявления - визуально-инструментальныйКонструкции требуют усиления по расчету с увеличением сечений 21Цвет бетона - желтый, сколы до 30%, обнажение арматуры до 50%, трещины до 1,0 ммСильное воздействие пожара.Аварийное состояние. Метод выявления - визуально-инструментальныйКонструкции требуют усиления по расчету с увеличением сечений бетона и арматуры и устройством дополнительных опор

izyskaniya-obsledovanie.ru

8.5. Устранение дефектов конструкций

При строительстве зданий и сооружений и их эксплуатации могут возникать различные дефекты и отклонения, которые не представляют непосредственной опасности для эксплуатации объекта, однако ухудшают его внешний или внутренний вид, а при длительном непринятии мер по их устранению могут привести к аварийной ситуации,

Бетонные и железобетонные конструкции относятся к одним из наиболее долговечных материалов, однако бетон, как и другие строительные материалы, не является универсальным, так как обладает низкой прочностью на растяжение и рядом других недостатков. Кроме того, брак при выполнении бетонных работ и неблагоприятные условия эксплуатации также могут привести к различным дефектам, которые ухудшают эксплуатационные характеристики конструкций и могут вызвать их разрушение.

Одним из наиболее существенных дефектов железобетонных конструкций является коррозия арматуры. Защита арматуры от коррозии в железобетоне обеспечивается гидроксидом кальция, который образуется при гидратации цементной массы. Однако надежность такой защиты зависит от толщины и плотности бетонного защитного покрытия, от содержания в нем гидроксида кальция и интенсивности диффузии через защитный слой бетона вредных агрессивных воздействий.

Производство ремонтных работ при поверхностных разрушениях бетона сводится к удалению всего разрушенного или частично ослабленного участка, очистке его от грязи и пыли и восстановлению этого участка торкретбетоном с установкой при необходимости дополнительной арматуры. При мелких дефектах используют растворы с применением полимеров, синтетические смолы, пленки из полимерных материалов и т. п. Обнаруженные раковины и пустоты инъецируются цементным раствором под давлением. Как правило, эти места расположены в труднодоступных зонах, а также на участках, насыщенных арматурой.

Дефекты монолитного бетона часто связаны с замораживанием раннего бетона при зимнем бетонировании. В этом случае резко снижается способность бетона к росту прочности, наблюдается его шелушение, разрыхление, а при больших нагрузках — значительные деформации и разрушения. Устранение дефектов зимнего бетонирования сводится к вторичной тепловлажностной обработке («оживлению») затвердевшего бетона, заделке, зачеканке или инъецированию зазоров и пустот, устройству усилений в виде обойм, расчистке отслоившейся и ослабленной поверхности, торкретированию или оштукатуриванию по сетке и т. п.

Дефекты в сборных железобетонных конструкциях могут быть вызваны как некачественным изготовлением самих конструкций, так и плохой заделкой швов и некачественной их герметизацией.

Плохое качество стыков и швов между стеновыми панелями, блоками, плитами и настилом перекрытий, платформенных стыков приводит к потере тепла, продуваемости, промерзанию, увлажнению и снижению теплозащитных качеств здания.

Устранение этих дефектов осуществляется путем заполнения швов бетоном или раствором соответствующего состава и консистенции, послойной зачеканкой ударным способом, затиркой поверхности или обетонированием. Для качественной заделки швов они должны быть предварительно тщательно очищены от грязи, пыли, ржавчины, отслоившихся частей, что достигается продувкой сжатым воздухом, промывкой водой под давлением и т.п.

Практика эксплуатации многих крупнопанельных жилых зданий показала, что из-за повышенной плотности легкобетонных стеновых панелей их теплозащитные свойства недостаточны, что приводит к охлаждению помещений, отсыреванию и потемнению ограждающих конструкций. Для устранения этих дефектов применяют внутреннее утепление стен цементно-фибролитовыми плитами, устройство по контуру помещений и в местах примыкания стен к перекрытиям обогревательного контура, подключенного к системе отопления, внутреннее оштукатуривание стен теплым раствором (например, с заполнителем из керамзитового песка) толщиной 30 мм. Перед выполнением этих работ стены должны быть тщательно высушены лампами инфракрасного излучения и на них при необходимости выполнена насечка.

В промышленных зданиях с механическим оборудованием, установленным на междуэтажные железобетонные перекрытия, часто происходит промасливание бетона перекрытия. Промасливание происходит при плохом качестве гидроизоляции, отсутствии под станками металлических поддонов маслосборников, низкой плотности бетона перекрытий. Это приводит к загрязнению выпускаемых изделий и оборудования на нижележащих этажах, мешает производству, требует в исключительных случаях подвески под перекрытиями маслоуловителей из пластика и устройства маслоотводящих лотков. Протечки масла происходят обычно через швы сборных плит, плотный же бетон, как правило, не пропускает масла.

Экспериментальные исследования показали, что при длительном промасливании прочность бетона снижается на 30% и более. При незначительном снижении прочности обычно разбирают существующий «пирог» гидроизоляции и выполняют новый, более эффективный, устанавливают механическое оборудование в металлические корыта-маслосборники и т. п. При более значительном снижении прочности железобетонного перекрытия (на 50% и более) его полностью разбирают и заменяют новым.

studfiles.net

Устранение дефектов конструкций

При строительстве зданий и сооружений и их эксплу­атации могут возникать различные дефекты и отклоне­ния, которые не представляют непосредственной опасно­сти для эксплуатации объекта, однако ухудшают его внешний или внутренний вид, а при длительном непри­нятии мер по их устранению могут привести к аварийной ситуации.

Бетонные и железобетонные конструкции относятся к одним из наиболее долговечных материалов, однако бетон, как и другие строительные материалы, не явля­ется универсальным, так как обладает низкой прочно­стью на растяжение и рядом других недостатков. Кроме того, брак при выполнении бетонных работ и неблаго­приятные условия эксплуатации также могут привести к различным дефектам, которые ухудшают эксплуатацион­ные характеристики конструкций и могут вызвать их разрушение.

Одним из наиболее существенных дефектов железо­бетонных конструкций является коррозия арматуры. За­щита арматуры от коррозии в железобетоне обеспечива­ется гидроксидом кальция, который образуется при гидратации цементной массы. Однако надежность такой защиты зависит от толщины и плотности бетонного за­щитного покрытия, от содержания в нем гидроксида каль­ция и интенсивности диффузии через защитный слой бе­тона вредных агрессивных воздействий.

Производство ремонтных работ при поверхностных разрушениях бетона сводится к удалению всего разру­шенного или частично ослабленного участка, очистке его от грязи и пыли и восстановлению этого участка торкрет­бетоном с установкой при необходимости дополнитель­ной арматуры. При мелких дефектах используют раство­ры с применением полимеров, синтетические смолы, пленки из полимерных материалов и т. п. Обнаруженные раковины и пустоты инъецируются цементным раство­ром под давлением. Как правило, эти места расположе­ны в труднодоступных зонах, а также на участках, на­сыщенных арматурой.

Дефекты монолитного бетона часто связаны с замо­раживанием раннего бетона при зимнем бетонировании. В этом случае резко снижается способность бетона к ро­сту прочности, наблюдается его шелушение, разрыхление, а при больших нагрузках — значительные деформации и разрушения. Устранение дефектов зимнего бетониро­вания сводится к вторичной тепловлажностной обработ­ке («оживлению») затвердевшего бетона, заделке, зачеканке или инъецированию зазоров и пустот, устройству усилений в виде обойм, расчистке отслоившейся и осла­бленной поверхности, торкретированию или оштукатури­ванию по сетке и т. п.

Дефекты в сборных железобетонных конструкциях могут быть вызваны как некачественным изготовлением самих конструкций, так и плохой заделкой швов и нека­чественной их герметизацией.

Плохое качество стыков и швов между стеновыми па­нелями, блоками, плитами и настилом перекрытий, плат­форменных стыков приводит к потере тепла, продувае­мости, промерзанию, увлажнению и снижению теплоза­щитных качеств здания.

Устранение этих дефектов осуществляется путем за­полнения швов бетоном или раствором соответствующе­го состава и консистенции, послойной зачеканкой удар­ным способом, затиркой поверхности или обетонированием. Для качественной заделки швов они должны быть предварительно тщательно очищены от грязи, пыли, ржавчины, отслоившихся частей, что достигается про­дувкой сжатым воздухом, промывкой водой под давле­нием и т. п.

Практика эксплуатации многих крупнопанельных жилых зданий показала, что из-за повышенной плотнос­ти легкобетонных стеновых панелей их теплозащитные свойства недостаточны, что приводит к охлаждению по­мещений, отсыреванию и потемнению ограждающих кон­струкций. Для устранения этих дефектов применяют внутреннее утепление стен цементно-фибролитовыми плитами, устройство по контуру помещений и в местах примыкания стен к перекрытиям обогревательного кон­тура, подключенного к системе отопления, внутреннее оштукатуривание стен теплым раствором (например, с заполнителем из керамзитового песка) толщиной 30 мм. Перед выполнением этих работ стены должны быть тща­тельно высушены лампами инфракрасного излучения и на них при необходимости выполнена насечка.

В промышленных зданиях с механическим оборудо­ванием, установленным на междуэтажные железобетон­ные перекрытия, часто происходит промасливание бетона перекрытия. Промасливание происходит при плохом качестве гидроизоляции, отсутствии под станками ме­таллических поддонов маслосборников, низкой плотности бетона перекрытий. Это приводит к загрязнению выпу­скаемых изделий и оборудования на нижележащих эта­жах, мешает производству, требует в исключительных случаях подвески под перекрытиями маслоуловителей из пластика и устройства маслоотводящих лотков. Про­течки масла происходят обычно через швы сборных плит, плотный же бетон, как правило, не пропускает масла.

Экспериментальные исследования показали, что при длительном промасливании прочность бетона снижается на 30 % и более. При незначительном снижении прочно­сти обычно разбирают существующий «пирог» гидроизо­ляции и выполняют новый, более эффективный, устанав­ливают механическое оборудование в металлические ко­рыта-маслосборники и т. п. При более значительном сни­жении прочности железобетонного перекрытия (на 50 % и более) его полностью разбирают и заменяют новым.

Похожие статьи:

poznayka.org


Смотрите также