Издания по теме статьи. Торкрет бетона


Что такое торкретбетон

Содержание:

Компоненты

Производительность

Технология

Свойства

Сферы применения

Строительные работы, производимые по технологии послойного нанесения бетонной смеси на рабочую поверхность под действием давления, создаваемого сжатым воздухом, называются торкретированием. Для осуществления технологии необходима торкретная установка, представляющая собой цемент-пушку, приводимую в действие компрессором.

Компоненты

Рабочим материалом для установки является сухая смесь из песка и цемента. Подаваемая к соплу при помощи сжатого воздуха смесь смачивается водой, которая подводится из другого шланга, и на большой скорости поступает на бетонируемую поверхность. Скорость подачи очень велика, и составляет от 130 до 170 м/с.

Производительность

За один производственный цикл торкретирования можно получить бетонный слой шириной от 10 до 25 мм. Толщина слоя зависит от плотности раствора: слой торкретбетона равен 10 мм, а более толстый слой покрытия (25 мм) называется набрызгбетоном. Получаемое торкретбетонное покрытие имеет отличные производственные характеристики, оно прочно, обладает высокой плотностью, оно водонепроницаемо и устойчиво к воздействию сверхнизких температур.

Технология

Технология торкретирования включает в себя подготовку рабочей поверхности, обработку поверхности слоями торкретбетона, контроль нанесения и последующий уход за торкретбетоном. Проектную толщину покрытия можно достигнуть одномоментно, либо слоями, в зависимости от того, как составлен проект производства строительных работ, либо технологическая карта. При проведении торкретирования покрытий с применением армирования, нужно использовать арматурную сетку с ячейками не менее 10 кв см, проволоку использовать не менее 2 мм толщиной и армирующая конструкция не должна находиться ближе, чем на 2см к поверхности. Изготовление сухой смеси для торкретбетона должно производиться механизированным способом, с использованием точных дозировок, предусмотренных ГОСТом.

Применяется технология в основном для производства железобетонных конструкций с тонкими стенами, таких как резервуары, своды, оболочки. А также для отделки стен тоннелей гидроизолирующим покрытием, устранения стыков в сборных конструкциях, для ремонта и усиления конструкций из бетона и железобетона.

Началу работ на участке строительства с применением технологии предшествуют удаление остатков старого разрушенного бетона и удаление ржавчины с арматуры; очистка поверхности от остатков пыли и грязи, масляных пятен, старой краски; а полностью очищенную поверхность сделать шершавой и пропитать её водой до полного насыщения, чтобы свежий бетон надёжно «сцепился» со старым.Толщина слоя бетона может быть увеличена, если применять смеси быстрого отверждения. Наносится покрытие, полосами горизонтально начиная с низа и «поднимая» полосы вверх, причём длину и ширину наносимых полос следует рассчитывать ещё до начала работ, на стадии планирования. Уложенные ранее слои, перекрываются свежими слоями бетона не менее, чем на 2 см. Струя торкретбетона должна направляться к поверхности строго перпендикулярно, а между соплом и стеной расстояние составляет в зависимости от консистенции состава смеси от 70 см до 1,5 м.

Несмотря на то, что технология торкретирования известна уже сто лет, в России широкое применение она получила относительно недавно. Связано это было, в первую очередь с недостаточным уровнем знаний этой технологии и отсутствием современной техники в былые, «социалистические» времена. В наше время использование торкретирования научно обосновано и необходимость его при ведении подземных выработок и восстановлении бетонных сооружений доказана.

Свойства

Структура, которую имеет торкретбетон, достаточно специфична, и благодаря ей он более плотен, морозостоек и водонепроницаем по отношению к тяжёлым и лёгким бетонам, изготовленным в соответствии с традиционными правилами изготовления. Для торкретбетона характерны высокая адгезия к обрабатываемой поверхности, а также возможность получить торкретированную поверхность любого вида и структуры с помощью различных спецдобавок, заполнителей, применения фибры металлической и не металлической. Возможность «программирования» торкретбетона характеристиками огнестойкими, теплопроводными, прочными на изгиб и стойкими на истирание расширяет границы потенциального применения материала и поднимает его до неконструкционного применения в строительстве.

Сферы применения

Используют технологию торкретирования: в строительстве элементов гидротехнических конструкций; при реконструкции туннелей авто- и ж/д-сообщения; для крепления скальных откосов; для отделки туннелей, шахт; для строительства резервуаров, ёмкостей и башен, предназначенных для чистой, питьевой воды; для гидроизоляции гидротехнических сооружений; для подведения контропор и фундаментов под здания; для усиления стальных и бетонных конструкций.

Ремонт и восстановление зданий и сооружений, носящий предупредительный характер, называется не конструкционным использованием, в котором применяются торкрет-технологии. Примером подобного использования могут стать работы по защите подземных сооружений; придание конструкции огнестойких качеств; защита от коррозии конструкций из стали и восстановление защитного слоя бетона; различные восстановительные работы и реконструкция перекрытий.

nerudr.ru

Исследование свойств и области применения торкрет-бетонов

Торкретирование - прогрессивный способ нанесения на обрабатываемую поверхность одного или нескольких слоев раствора или бетона из цемента, песка, щебня или гравия и воды, осуществляемого под давлением сжатого воздуха. Торкретирование используется при производстве работ, связанных с возведением, ремонтом или восстановлением несущих и ограждающих строительных конструкций зданий и сооружений. Торкретирование допускает использование стальной стержневой арматуры, сеток, армокаркасов или различные виды дисперсного армирования с фиброй, как металлической, так и неметаллической, в зависимости от назначения конструкций и свойств, заданных проектом.

В результате нанесения раствора или бетона на поверхность под давлением образуется уплотненный слой торкрет-бетона, свойства которого отличаются от свойств обычного бетона или раствора. По сравнению с обычным бетоном торкрет-бетон обладает повышенной механической прочностью, морозостойкостью, водонепроницаемостью, лучшим сцеплением с поверхностью обрабатываемой конструкции, быстрее набирает прочность при равных условиях ухода за бетоном.

Преимущество торкретирования перед другими методами состоит в полной механизации процессов, обычно требующих больших затрат труда, и в соединении в одной технологической операции транспортирования, укладки и уплотнения раствора или бетона.

Торкрет-бетон обладает достаточной начальной адгезией и хорошо держится на потолочных и вертикальных поверхностях, не требует опалубки, доставка бетонной смеси к рабочему участку не встречает затруднений, гибкий транспортный трубопровод легко проходит через узкие места, поэтому производство работ по торкретированию может осуществляться не только в свободном пространстве, но и в стесненных условиях.

С момента появления первого патента, имеющего отношение к регистрации метода торкретирования в 1911 г. и выданного в США Карлу Э.Эйкли, сам этот метод и оборудование для его осуществления претерпели значительную эволюцию, получив широкое распространение в разных странах.

Ранее в СССР были разработаны различные нормативно-технические источники, относящиеся, в частности, к технологическим правилам торкретирования кладки инженерных сооружений (ПТКБ ЦП МПС СССР - 1985 г.), к вопросам крепления выработок набрызг - бетоном (BCH 126-90 / Минтрансстрой СССР, ВНИИ транспортного строительства. 1991 г.).

В 2008 году совместно со специалистами лаборатории НИЦ «СМ» ОАО ЦНИИС Транспортного строительства по теме НИиОКР ОАО «Мосинжпроекта» проведена работа по определению физико-механических характеристик 48 составов торкрет-бетона, в том числе с использованием полипропиленовой и металлической фибры. Подтверждены характеристики, отраженные в ТУ 5745-001-16216892-06 «Торкрет-бетон», т.е. возможность изготовления торкрет-бетона классом от В25 до В60, морозостойкостью F 300 (в солях), водонепроницаемостью выше W12 и адгезией к бетонному основанию выше 2МПа, сохраняющейся в результате переменных циклов замораживания (-50°С) и оттаивания (условная марка F1000).

Работы по экспериментальному торкретированию проводились в полигонных условиях, на площадке лаборатории технического перевооружения НИЦ «СМ» ОАО ЦНИИС специалистами ЗАО «Служба защиты сооружений». Работы велись в соответствии с требованиями ТУ 5745-001-162168921-06 и технологического регламента по ведению торкретных работ.

Для приготовления контрольных составов сухой смеси торкрет- бетонов применялись:

  • Цемент марки ПЦ 500 ДО производства Подольского цементного завода.
  • Песок речной фракционированный Мк 1,2 и Мк 2.2 в соотношении 1:1 - данный состав смеси песков полностью соответствует кривой рассева по ТУ 5745-001-162168921-06, (рис.1).

В качестве добавок в бетонную смесь вводились:

  • микрокремнезем МК-80;
  • кальмафлекс-ТУ 5716-001-18332866-03.

Для дисперсного армирования торкрет бетона использовались:

  • металлическая волновая фибра - ТУ 1221-001-71968828-2005 «Фибра из стальной проволоки для армирования бетона» производства челябинского предприятия «Уралкорд». Технические характеристики волновой фибры: длина - от 10 до 20 мм ± 2,0 мм; диаметр проволоки 0,20-0,30 мм ± 0,03 мм; длина гофры (шаг) - 0,8 ±1,0 мм; высота гофры 2,0 мм +1,0 мм - 0,5 мм, временное сопротивление разрыву проволоки - не менее 2200 Н/ кв.мм. Поверхность проволоки покрыта слоем латуни толщиной 0,2-0,3 мкм.
  • полипропиленовая фибра - ВСМ -11- R0.0.2-20/6 (12,18) -ТУ 2272-006-1349727-2007 диаметром 20мкм и длинной 6,12 и 18мм, прочностью на разрыв 350 МПа и модулем упругости 8000 МПа.

Составы торкрет-бетона были разделены на три группы по 16 серий в каждой. Каждая группа отличалась от последующей дозировкой цемента на 1000 литров заполнителя.

Серии в группе отличались весовым содержанием добавок на 1000 литров заполнителя:

  • 01 контр- без добавок;
  • К - добавка кальмафлекса;
  • Кр1 и Кр2 - добавка микрокремнезема;
  • Ф1, Ф2 и ФЗ - фибра металлическая;
  • ФКр1 и ФКр2 - металлическая фибра и микрокремнезем;
  • П1 и 1П2 - фибра полипропиленовая длиной 6мм при расходе;
  • ПЗ -фибра полипропиленовая длиной 12 мм;
  • П4- фибра полипропиленовая длиной 18мм;
  • П5 - фибра полипропиленовая длиной 6мм и Кальмафлекс;
  • П6 - фибра полипропиленовая длиной 6мм и микрокремнезем;
  • П7 - фибра полипропиленовая длиной 6мм, Кальмафлекс и микрокремнезем .

Для приготовления сухой смеси торкрет-бетона использовалась бетономешалка принудительного действия БС-4М. Нанесение торкрет-бетона производилось торкрет-установкой Aliva 246.5 и воздушным компрессором Atlas Сорсо XAS 186 с рабочим давлением воздуха 5 атм и производительностью 8 м /мин (рис.2).

Работы по экспериментальному торкретированию проводились на полигоне лаборатории НИЦ «СМ» ОАО ЦНИИС. В качестве основы для торкретирования использовались ранее установленные на полигоне фрагменты дорожного барьерного ограждения. После очистки гидромонитором поверхности ограждения и предварительного смачивания поверхности непосредственно перед торкретированием наносился слой торкрет бетона на стенку.

По окончанию бетонирования участки с нанесенным слоем торкрет бетона и контрольные плиты закрывались полиэтиленовой пленкой для создания требуемых влажноетных условий твердения.

В процессе экспериментального бетонирования контролировались дозировки сухой смеси и подачи воды, давление воздуха в системе подачи смеси, толщина нанесенного бетонного слоя и, визуально, качество покрытия по отскоку и оплыванию свежего бетона.

В соответствии с требованиями ТУ 5745-001-16216892-06 «Торкрет-бетон» по контролю качества торкрет-бетона, одновременно с экспериментальным торкретированием бетонных поверхностей барьерного ограждения изготавливались контрольные плиты из каждого состава бетона при одинаковых условиях и режимах торкретирования.. Формы для контрольных плит (рис.3) были изготовлены в лаборатории из опалубочной многослойной фанеры толщиной 20 мм с пропиткой и антиадгезионным покрытием. С двух сторон форм предусматривались фаски и щели в бортах для отвода отскока бетона при формовании.

Размеры плит 600x600x120 мм обеспечивали изготовление из них в дальнейшем, после набора прочности, контрольных образцов (рис 4) в виде кернов и призм для испытаний бетона на прочность, морозостойкость и водонепроницаемость. Всего было изготовлено 47 контрольных плит из различных составов торкрет бетона, которые хранились 3-е суток в естественных условиях под укрытием из полиэтиленовой пленки, затем раепалубливались и хранились в помещении лаборатории при 18-20°С при укрытии пленкой и периодическом увлажнении. Для определения прочности на сжатие из каждой плиты выбуривались по 3 керна, из которых изготавливались контрольные образцы цилиндры.

Испытания образцов проводились в 28-суточном возрасте, в соответствии с требованиями ГОСТ 10180 на испытательной машине ИП-100. Для определения прочности бетона при раскалывании испытывались также серии по три образца из каждого состава. Схема испытаний на раскалывание принята по ГОСТ 10180, п. 5.4.

Для уточнения корреляционной связи прочности бетона на изгиб и прочности на раскалывание были испытаны на изгиб выпиленные из контрольных плит 1-ой группы торкрет-бетона призмы размерами 100x100x400 мм, а высверленные из их половинок керны испытаны на раскалывание. Водопоглощение бетона определялось в соответствии с требованиями ГОСТ 12730.3-78.

Испытания контрольных образцов бетона на водонепроницаемость были проведены на стенде лаборатории для испытаний на водонепроницаемость по методике ГОСТ 12730.5-84 (по методу "мокрого пятна"). Образцы бетона диаметром 150 мм для испытаний были высверлены из контрольных плит. Давление воды поднималось ступенями по 0,2 МПа и автоматически выдерживалось 16 часов на каждой ступени. Максимально допустимое давление для стенда 1,4 МПа. После окончания выдержки при максимальном давлении образцы снимались со стенда.

Таблица 1 Результаты испытаний контрольных образцов торкрет бетона по сериям и группам по расходу цемента

Группа образцов (по расходу цемента)Серия образцов (с учетом фибры и добавок)Плотность, г/см3Приведенная средняя прочность бетона, МПаВодопоглощение, %Глубина протечки воды в образцах при давлении 1,4 МПа, смпри сжатиипри пересчете на растяжение при изгибе
101 Контр2.26244.16.31.86.0
1кр12.26948.18.51.10.5
1кр22.25049.16.41.22.5
1 К2.28755.17.31.22.0
1ф12.32051.28.91.88.0
1ф22.31757.010.92.23.5
1ф32.33775.013.42.10.5
1фкр12.30654.67.01.01.5
1фкр22.31164.711.50.70.5
1п12.29950.58.11.83.0
1п22.29345.77.72.23.0
1п32.25440.96.22.66.0
1п42.23934.85.83.58.0
1п5 К2.27032.56.32.35.0
1п6 кр2.25352.27.40.93.5
1п7 кр К2.27653.56.22.81.0
202 Контр2.28353.88.11.61.0
2кр12.22343.26.31.33.5
2кр22.2240.66.11.43.0
2 К2.25142.17.61.75.0
2ф-12.25048.36.91.88.5
2ф-22.27157.79.31.72.0
2ф-32.30764.4112.22.5
2фкр2.24151.66.10.92.0
2п-12.24252.16.81.73.0
2п-22.24443.17.23.15.0
2п-32.24356.85.71.93.0
2п-42.25946.94.12.39.0
2п-5 К2.24953.95.21.21.5
2п-6 кр2.15634.33.41.98.0
2п7 кр К2.19836.24.50.94.5
303 Контр2.26244.16.31.86.0
3кр12.20544.13.841.52.0
3кр22.20054.12.943.53.5
3 К2.25444.14.442.11.5
3ф-12.281543.40.94.0
3ф-22.29563.45.642.04.0
3ф-32.30866.96.172.23.0
3фкр12.20843.63.921.95.0
3фкр22.274655.891.22.0
3п-12.23454.13.291.41.0
3п-22.24562.44.150.83.0
3п-32.25462.34.090.91.5
3п-42.24859.24.343.91.5
3п-5 К2.2757.44.341.11.5
3п-6 кр2.18739.63.045.05.0
3п-7 кр К2.21447.13.751.32.0

Испытывания бетона на морозостойкость проводились по методике ускоренных испытаний по ГОСТ 10060.2-95, при замораживании образцов в 5% растворе NaCI до температуры -50°С и оттаивании в таком же растворе при +20°С. Контрольные образцы изготавливались в соответствии с ГОСТ 28570-90 и ГОСТ 10180-90, диаметром и высотой 70 мм. Так как для точного, в соответствии с ГОСТ 10060.0-95, определения марки бетона на морозостойкость потребовалось бы не менее Зх серий по 6 образцов бетона для определения прочности, а это не представлялось возможным, учитывая размеры контрольных плит, то условная марка бетона определялась по количеству циклов замораживания - оттаивания по визуальному контролю состояния образцов и контролю потери массы в насыщенном состоянии в процессе испытаний. При появлении признаков разрушения бетона и потери массы более 3-х процентов от начальной в насыщенном состоянии, производились испытаний на определение прочности образцов при сжатии. Условной маркой бетона по морозостойкости принималась марка соответствующая количеству циклов, при котором еще не наблюдалось признаков разрушения и потери массы. Марка принималась по третьему методу ускоренных испытаний для всех видов бетонов, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий. Плотность бетона (объемная масса) определялась в соответствии с требованиями ГОСТ 12730.1 при проведении испытаний контрольных образцов на прочность в естественном состоянии.

При общем анализе полученных результатов видно, что используя торкретирование, как вид бетонирования при создании конструкций или при ведении восстановительных работ, можно получить широкий диапазон эксплуатационных характеристик бетона, как по прочности, так и по долговечности. Прочность на сжатие в отдельных сериях была получена от 32,5 МПа до 75,2 МПа, на раскалывание - от 3 МПа до 13,4 МПа, водопоглощение в среднем составило 1,5 - 2 %, марка по водонепроницаемости во всех образцах была не ниже W12, а морозостойкость в испытанных сериях получена от минимальной F300 до F1000 (или F300 для бетонов дорожных и аэродромных покрытий). Эти результаты дают основание утверждать, что при правильном и целесообразном использовании армирования и добавок, можно получить весь диапазон эксплуатационных характеристик бетона, который востребован сегодня в строительстве, в том числе и транспортных сооружений.

По полученным результатам можно утверждать, что применение стальной фибры сильно влияет на прочностные характеристики бетона, не ухудшая свойств бетона по водонепроницаемости, водопоглощению и морозостойкости. Использование полипропиленовой фибры в целом увеличивает прочность бетона на сжатие и на растяжение, дает возможность получить долговечный бетон, на что указывают результаты испытаний на морозостойкость, водопоглощение и водонепроницаемость, но в этих сериях не выявлена зависимость качественных характеристик бетона от параметров фибры при ее различных дозировках.

Полученные в лабораторных условиях результаты и опыт компании ЗАО «Служба защиты сооружений» легли в основу разработанного и утвержденного СТО 16216892-001-2008 «Методические рекомендации по применению торкрет-бетона ТУ 5745-001-16216892-06 в работах по проектированию строительства новых и реконструкции существующих дорожно-транспортных и коммуникационных сооружений».

Данные «Методические рекомендации» рассматривают широкий спектр применения торкрет-бетонных покрытий при возведении, ремонте и восстановлении строительных конструкций полифункционального назначения, в них учтены экспериментальные и практические данные, полученные в отечественной и зарубежной практике в последний период.

Значительное внимание уделено технологическим вопросам получения и применения в строительной практике торкрет-фибробетона, особенностям создания защитных покрытий с использованием этого материала. В последнее время успех применения торкрет-фибробетона связан с оптимизацией параметров дисперсного армирования и зависит от характеристик используемых фибр: их прочности и объемного содержания в торкрет-бетоне, диаметра и длины фибр, соотношения между диаметром и длиной, профиля и качества их поверхности, обусловливающих анкеровку в бетонной матрице, а также от технологических приемов создания защитных покрытий. Применение фибр в качестве армирующих компонентов в торкрет-бетоне повышает его способность к пластической деформации, трещиностойкость, прочность при растяжении и изгибе, сопротивление к динамическим и огневым воздействиям, при этом частичное или полное исключение из сечения торкрет-бетонного покрытия традиционной стержневой арматуры создает предпосылки для снижения трудозатрат при производстве работ, сокращения сроков строительства.

Рассматриваемый в «Методических рекомендациях» торкрет-бетон (ТУ 5745-001-16216892-06) предназначается для устройства конструкционных несущих и защитных покрытий, наносимых на обрабатываемую поверхность (подложку) различного функционально-строительного назначения: поверхность скальной (горной) породы, опалубки, кирпичной кладки, бетона, грунта или поверхность предварительно нанесенного слоя торкрет-бетона и др.

Области применения торкрет-бетона предусматривают создание покрытий с использованием данного материала:

А. В процессе производства работ при возведении новых зданий и сооружений:

  • Строительство резервуаров, емкостей, башен, в том числе питьевого водоснабжения.
  • Гидроизоляция гидротехнических сооружений, туннелей и коллекторов.
  • Строительство элементов гидротехнических сооружений.
  • Реконструкция железнодорожных и автомобильных туннелей.
  • Окончательная отделка штолен, туннелей, пещер, шахт.
  • Нанесение поверхностных покрытий в штольнях и безнапорных водоводах с целью улучшения протекания жидкости.
  • Крепление строительных котлованов.
  • Крепление скальных стен и откосов.
  • Подведение контропор и фундаментов под сооружения.
  • Отделка и поверхностные покрытия при надземном строительстве.
  • Усиление конструкций из кладки и бетона.
  • Усиление стальных конструкций.

Б. При производстве работ, связанных с предупредительным ремонтом, с восстановлением конструкций зданий и сооружений:

  • Защитные работы в подземных сооружениях.
  • Огнеупорная облицовка.
  • Антикоррозионная защита стальных конструкций.
  • Восстановление защитного слоя бетона.
  • Нанесение износоустойчивых покрытий.
  • Восстановление профилей.
  • Ремонт повреждений, вызванных износом, кислотами, газами, огнем, взрывами, морозами и чрезмерной нагрузкой.
  • Реконструкция армированных покрытий.
  • Устранение дефектов строительства бетонных сооружений.
  • Ремонт туннельных покрытий и отделок.
  • Ремонт мостов и подпорных стен.
  • Ремонт гидротехнических сооружений.

«Методические рекомендации» содержат требования, касающиеся применения и контроля качества исходных материалов, технологических методов получения торкрет-бетонных покрытий, условий и порядка производства работ, в том числе с учетом размещения в получаемых покрытиях арматурных сеток, фибр, варианты конструктивных решений торкрет-бетонных покрытий, примеры их технического исполнения, требования по технике безопасности, правила контроля качества и приемку осуществляемых работ.

Торкрет-бетон. Требуемый гранулометрический состав песка

Рисунок 1 Требуемый гранулометрический состав песка

Оборудование для приготовления и подачи сухой смеси торкрет-бетона

Рисунок 2 Оборудование для приготовления и подачи сухой смеси торкрет-бетона

Торкрет-бетон. Формы для контрольных плит

Рисунок 3. Формы для контрольных плит

Торкрет-бетон. Контрольные плиты и образцы для испытаний

Рисунок 4. Контрольные плиты и образцы для испытаний

www.volokno.su

Технология приготовления и нанесения торкрет-бетона на обрабатываемую поверхность

Технология приготовления и нанесения торкрет-бетона на обрабатываемую поверхность

Приготовление сухой смеси

1. Сухую цементно-песчаную смесь приготавливают на стационарных растворных узлах или непосредственно на месте производства работ. Централизованное приготовление целесообразно при обслуживании нескольких торкрет-машин, при работе без добавок или с жидкими добавками, а также в стесненных условиях. В случае централизованного приготовления смеси схема технологической установки упрощается (отпадает необходимость в смесителе), а ее размеры уменьшаются.

2. Срок доставки и хранения приготовленной смеси не должен превышать 3 ч. Длительный промежуток времени между приготовлением и расходованием сухой смеси приводит к ее комкованию и снижению активности цемента.

3. При больших расстояниях от растворного узла до места производства работ, небольших объемах работ, а также при работе с порошкообразными добавками и с применением быстросхватывающихся и быстротвердеющих цементов смесь следует приготовлять на месте производства работ.

4. Состав сухой смеси для торкретирования необходимо выбирать в каждом конкретном случае в зависимости от условий эксплуатации и состояния обрабатываемой поверхности. Обычно применяют состав 1:3 - 1:4 (цемент-песок). Для покрытия поверхностей, подвергающихся ударному или истирающему действию, применяют состав 1:3, а если поверхность подвержена только атмосферному влиянию - состав 1:4. Состав сухой смеси, указанный в проекте, должен строго соблюдаться. Применять «отскок» для приготовления сухой смеси запрещается. Приготовленная сухая смесь перед применением должна быть просеяна через сито с отверстиями не более 8 мм.

5. Дозировать компоненты сухой смеси (цемент и песок) следует по массе. Приготавливают сухую смесь на месте производства работ в растворомешалках. При малых объемах работ (при площади торкретирования до 50 м2) сухую смесь допускается приготовлять вручную при условии тщательного перемешивания цемента и песка до получения однородной смеси.

6. На месте работ сухую смесь для предохранения от дождя следует хранить в емкости с плотно закрывающейся крышкой.

Подготовка поверхности, подлежащей торкретированию

1. Поверхность перед нанесением торкретного слоя должна быть очищена от грязи, пыли, краски, сажи, пятен мазута и других масляных пятен.

2. Выявленные путем простукивания отслаивающиеся части основного массива обрабатываемой поверхности должны быть удалены. Наплывы раствора и цементного молока, а также участки слабого бетона следует удалять.

3. Поверхности бетона с образовавшейся цементной пленкой, а также гладко затертые и зажелезненные поверхности тщательно обрабатывают для придания им шероховатости с целью увеличения прочности сцепления торкрета с основанием. Обработку поверхности ведут химическим травлением, скребками, металлическими щетками, зубилами, при пескоструйном способе используют цемент-пушку. Очищать струей песка мокрые или фильтрующие поверхности запрещается.

4. Поверхность, имеющую раковины глубиной 5 см, выветрившиеся и дефектные ее части следует расчистить с устройством насечек на «здоровой» поверхности. Для предотвращения скапливания «отскока» края раковин должны быть расчищены с наклоном наружу под углом 45°. Углы и ребра следует закруглять. Раковины глубиной более 5 см с размером сторон на поверхности более 10 - 12 см следует предварительно расчистить и после продувки и промывки заделать жестким раствором состава 1:3 (по массе).

5. При торкретировании по металлической сетке, а также при торкретировании железобетонных поверхностей, имеющих отколы защитного слоя, арматура должна быть очищена от грязи и ржавчины.

6. Обработанная поверхность перед нанесением торкретной смеси должна быть продута сжатым воздухом и промыта напорной струей воды. Продувку и промывку выполняют непосредственно перед торкретированием при помощи сопла цемент-пушки при давлении 0,2 - 0,3 МПа. Подготовленная поверхность должна быть предохранена от повторного загрязнения.

Наносить торкрет на неувлажненную поверхность нельзя, так как при этом происходит отсасывание воды из свежеуложенного материала, что резко снижает адгезию и прочность торкрета.

7. При наличии фильтрации или сосредоточенных течей на поверхности воду отводят с помощью наружного дренажа (метод «шланга»). При этом в местах течей пробуриваются шпуры глубиной 10 - 20 см, в которые устанавливают водоотводные трубки диаметром 12 - 19 мм, соединенные с резиновыми шлангами. Располагают шланги в специальных каналах, устраиваемых по поверхности, и заделывают с помощью быстросхватывающегося цементного теста.

8. При нанесении торкрета на поверхность с отрицательной температурой следует предварительно очистить ее от кусков льда, продуть сжатым воздухом и при необходимости обработать струей песка. Промывать поверхность водой во избежание образования ледяной корки не следует.

9. Для получения торкрет-бетонных покрытий с повышенными показателями морозостойкости не следует применять заполнители с низким сопротивлением к отрицательным температурам, при этом в составе торкрет-бетонной смеси необходимо уменьшать содержание крупного заполнителя и ограничивать максимальную величину его зерен до 10 или 5 мм.

10. Армирование торкрета традиционной арматурой производится следующим образом. На всей поверхности, подлежащей торкретированию, пробиваются отверстия диаметром 16 - 20 мм и глубиной 150 - 250 мм на расстоянии 400 - 500 мм одно от другого, в которые на цементном растворе заделывают штыри (анкеры) диаметром 8 - 10 мм с загнутыми концами. Вместо штырей могут быть использованы также болты и путевые костыли. К анкерам вязальной проволокой прикрепляют арматуру диаметром 3 - 6 мм в виде сетки со стороной квадрата от 25 до 100 мм. Вместо отдельных прутков арматуры к анкерам может быть прикреплена готовая сетка, употребляемая при штукатурке стен. Сетку со стороной квадрата 100 мм устанавливают до начала торкретирования, с более частым расположением арматурных стержней - после нанесения первого слоя торкрета. Сетку следует устанавливать не ближе 10 мм от поверхности основания.

Нанесение торкрета

1. Производство работ при торкретировании производится при температуре массива конструкции и воздуха не ниже 5 °С. В случае более низких температур в состав сухой смеси или в воду затворения следует вводить противоморозные добавки в соответствии с требованиями настоящего «Руководства» и ТУ 5745-001-16216892-06 «Торкрет-бетон. Технические условия».

2. Перед нанесением торкрета необходимо проверить состояние подготовленной к торкретированию поверхности конструкции. Если промывка производилась заблаговременно и поверхность высохла, то до нанесения первого торкретного слоя промывку следует повторить.

3. Основным условием получения торкрета хорошего качества является соблюдение правильной технологии его нанесения. Параметры режима торкретирования (давление в шланге, скорость вылета торкрета из сопла, водоцементное отношение, расстояние между соплом и торкретируемой поверхностью) оказывают большое влияние на конечные физико-механические и эксплуатационные характеристики нанесенного слоя (сцепление нанесенного слоя с основанием, прочность слоя на сжатие, его водонепроницаемость, плотность и количество «отскока»).

4. Рабочее давление в цемент-пушке в зависимости от конструкции машины, расстояния от цемент-пушки до торкретируемой поверхности и длины материальных шлангов должно быть в пределах от 0,2 до 0,6 МПа. Давление в водяном баке должно быть на 0,05 - 0,1 МПа больше рабочего давления в цемент-пушке. Во время торкретирования давление воздуха в цемент-пушке и давление воды в водяном баке должно быть постоянным.

5. Скорость вылета струи материала выбирают в зависимости от диаметра сопла и его расстояния до торкретируемой поверхности. Оптимальная скорость выхода, позволяющая получить наибольшую прочность покрытия, находится в пределах 140 - 170 м/с.

6. В начале работ, а также после каждого перерыва в работе подачу воды в сопло следует регулировать с помощью крана, расположенного на водопроводящем трубопроводе. Необходимое количество подаваемой воды определяют визуально путем пробного нанесения торкретной смеси на специальный щит, установленный недалеко от торкретируемой поверхности. Правильно увлажненная торкретная масса имеет при выходе из сопла форму «факела» из смеси одинакового цвета, а поверхность торкрета - жирный блеск. При недостатке воды в смеси на поверхности торкрета появляются сухие пятна и полосы и у места торкретирования скапливается много пыли. Избыток воды приводит к оплыванию смеси и образованию «мешков» на поверхности.

При правильной подаче воды к соплу «отскок» материала от торкретируемой поверхности основания при нанесении первого слоя раствора составляет 30 - 35 %, затем по мере увеличения толщины покрытия количество «отскока» снижается.

7. Торкретируют поверхность послойно. При нанесении первого слоя сопло должно находиться на расстоянии 80 - 100 см от торкретируемой поверхности. Последующие слои наносят при меньшем расстоянии между соплом и поверхностью, но оно не должно быть менее 50 см.

8. Число слоев при нанесении торкретного покрытия и толщина каждого слоя зависят от толщины покрытия и определяются проектом. Минимальная толщина слоя торкретного покрытия составляет 5 - 7 мм. Обычно толщина слоя наносимого торкрета составляет 20 - 40 мм, при этом торкретное покрытие общей толщиной более 20 - 25 мм необходимо укладывать не менее чем в два слоя, так как один слой такой толщины при нормальном количестве воды начинает оплывать. Увеличение числа слоев торкрета, наносимых последовательно, улучшает водонепроницаемость покрытия, но вызывает удорожание работ.

9. Сопло при работе следует непрерывно перемещать равномерно по спирали, держа его строго перпендикулярно торкретируемой поверхности. При торкретировании по арматуре сопло необходимо несколько наклонять, для того чтобы заполнить пустоты за арматурой.

Во избежание попадания воды из сопла в материальный шланг при перерывах в работе сопло следует держать насадкой вниз.

10. В целях повышения стабильности процесса нанесения торкрета и уменьшения образования пробок в шланге торкрет-машину следует располагать по возможности ближе к месту работ.

11. Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1 - 1,5 м по всей ширине поверхности.

Торкретирование вертикальных поверхностей следует производить снизу вверх, чтобы «отскок» падал на уже заторкретированную, несколько отвердевшую поверхность. Для соблюдения этого условия необходимо иметь остаточный фронт работ по длине вертикальной поверхности с тем, чтобы торкретирование вести отдельными горизонтальными полосами с постепенным переходом от нижних полос к вышележащим.

12. При торкретировании по металлической сетке слой торкрета должен покрыть металлическую сетку на 12 - 15 мм, причем выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем толщиной около 8 - 10 мм. Необходимо следить за тем, чтобы торкрет не оплывал, так как это может привести к образованию пустот между прутьями арматуры, обнаружить и устранить которые крайне трудно.

13. Толщину слоя нанесенного торкрета следует проверять тонким шилом или проволокой, прощупывая свежий слой в нескольких местах. Избыточно нанесенный толстый слой торкрета в отдельных местах при необходимости должен быть срезан мастерком до схватывания раствора. В местах, где толщина слоя торкрета недостаточна, необходимо шилом делать пометки для дополнительного нанесения торкрета. Поверхность торкрета должна быть ровной и не иметь бугров или впадин больше 5 - 7 мм.

14. При производстве работ нельзя допускать скопления «отскока» в отдельных местах. «Отскок» по мере его накапливания следует убирать. Особенно тщательно необходимо следить за скоплением и своевременной уборкой «отскока» при торкретировании по сетке.

15. Затирку торкретного слоя производить не рекомендуется, так как качество торкрета при этом ухудшается. В случае особой необходимости (с учетом архитектурных требований) для получения гладкой поверхности следует нанести под затирку дополнительный слой толщиной 5 - 7 мм на мелком песке с тем, чтобы основные торкретные слои не были бы ослаблены. Затирку следует производить сразу же после нанесения дополнительного слоя (до начала схватывания цемента).

16. Каждый последующий слой торкрета с ускорителем схватывания следует наносить не ранее чем через 20 мин (на стены) и через 40 мин (на свод) после укладки предыдущего слоя во избежание деформации и нарушения структуры в свежеуложенном торкрете под воздействием струи. Если последующий слой наносят с перерывом более 2 ч (при положительной температуре окружающей среды), то предыдущий слой следует увлажнять распыленной струей воды. При отсутствии в смеси ускорителей схватывания и твердения интервалы времени между нанесением отдельных слоев должны составлять не менее 4 ч. Если перерыв превысит 4 ч, поверхность следует продуть и промыть. В случае загрязнения торкретируемой поверхности ее необходимо очистить от грязи, а также продуть и промыть.

17. Поверхности, фильтрующие воду, следует торкретировать после устранения течей, так как вследствие фильтрации торкрет может отслоиться от ремонтируемой поверхности.

18. Наносить торкрет на поверхность с наличием щелей, трещин и раковин больших размеров, снижающих прочность сооружений, запрещается.

Не рекомендуется заделывать торкретом узкие щели, так как в таких местах трудно добиться хорошего качества уплотнения торкрета. В этих случаях перед торкретированием необходимо либо раскрыть (расширить) трещины, либо их заделать.

19. После окончания работ, а также при длительном перерыве (более 40 мин) торкрет-машина и материальный шланг должны быть тщательно продуты воздухом, а сопло и смесительная камера разобраны, промыты и просушены.

20. В процессе производства торкретных работ следует вести журнал, являющийся основным документом при приемке работ. Журнал заполняют по окончании каждой смены.

DefSmeta: обеспечение оптимального взаимодействия сметного отдела, ПТО и отдела снабжения

Программа DefSmeta синхронизирует списки реально используемых ресурсов со всеми расценками, которые применяет ваша организация в своей деятельности.

В результате, вы получите возможность создавать списки реальных ресурсов для снабжения объекта по предоставленной смете.

Но самое главное, вы сможете не только прогнозировать доставку материалов на объект, но и вести учёт материалов поставляемых на объект строительства и автоматически определять сколько нужно довести материалов для выполнения определённых работ, с учётом того, сколько материалов привезено раньше. Программа DefSmeta позволяет это делать очень быстро и точно.

Просмотров статьи: 32192 с 28.11.2008

Ознакомиться с изданиями из категории «Справочники архитектора, проектировщика, строителя»

www.steps.ru


Смотрите также