Применение каменного угля, способы обработки. Уголь в бетоне


можно ли использовать каменный уголь вместо щебня

Tovbeton.ru – крупнейший узкоспециализированный портал по нерудным материалам на котором собраны крупнейшие поставщики и производители щебня в Санкт-Петербурге и Лен. Области. В нашей системе собраны крупнейшие карьеры и заводы по производству щебня и лучшие тендерные площадки Санкт-Петербурга и поэтому можем предложить Вам самые выгодные цены на щебень.

Наши клиенты – успешные компании, в приоритете у которых получение новых заказов и стремление к росту. Мы предоставляем полную линейку продукции гранитного щебня фракций от 0-5 мм до фракций щебня 25-60 мм, а так же известнякового щебня и щебеночно-песочных смесей.

На производстве применяют инновационные технологические цепочки производства и дробления щебня, на этапе добычи в карьере происходит первичное дробление, что позволяет экономить на дополнительных расходах при производстве.

Стоимость нерудных материалов, таких как щебень и щебёночно-песчаной смеси рассчитывается индивидуально по каждой заявке и может зависеть от марки щебня, района доставки, фракции материала и близости нахождения завода или щебеночного карьера.

Осуществить заказ и уточнить стоимость заказа вы можете по контактным телефонам коммерческого отдела (отдела продаж), отправить письмо на контактную почту или задать нашему онлайн консультанту. Наши специалисты всегда смогут выбрать для вас самые оптимальные варианты поставки щебня, рассказать о существующих акциях и накопительных программах.

можно ли использовать каменный уголь вместо щебня.

Производство щебня и доставка щебня по Санкт-Петербургу и Ленинградской области осуществляется в самые оптимальные сроки, чтобы работы на объекте выполнялись по плану работ и без задержек.

Большое количество щебеночных карьеров по Санкт-Петербургу и Лен. области позволяет оперативно доставлять щебень на объекты строительства.

Наш портал tovbeton.ru в сети интернет можно найти по таким запросам как можно ли использовать каменный уголь вместо щебня.

tovbeton.ru

Используйте угольную золу для бетона-это дает экономию цемента.

Уважаемые коллеги! 

 На сей раз хочу затронуть чрезвычайно нужную тему и кстати весьма  выгодную в экономическом плане для производителей товарного бетона и ячеистых бетонов. Как можно  использовать в качестве добавок,  при их производстве, отходов ТЭЦ – то есть зол уноса и золошлаковых смесей, которые  образуются как отходы при сжигании углей.

Долго размышлял, как построить описание этой, вернее сказать этих технологий и решил идти от простого к более сложному. На этот раз речь пойдет только о золе уноса, которая образуется при сжигании различных углей на ТЭС или ТЭЦ и улавливается специальными фильтрами.

Состав и структура золы-уноса зависят от свойств сжигаемого топлива и  особенностей процесса его горения. Применение золы-уноса как побочного материала  позволяет существенно экономить затраты на сырье в  процессе производства разного вида бетонов. Рассмотрим более подробно области применения  этого материала.

— В производстве тяжелых бетонов, сборных и монолитных железобетонных  конструкций зола-уноса может заменять часть песка либо часть цемента, а также  использоваться как самостоятельный компонент – активный микронаполнитель,  свойства бетона при этом значительно улучшаются.

— В производстве легких бетонов, выпускаемых для производства стеновых  блоков, а также как самостоятельный материал для дорожного строительства,  зола-уноса повышает агрегативную устойчивость смеси и помогает формировать  правильную структуру пористых бетонов.

К сожалению из примерное 200 ТЕС и ТЭЦ работающих в России на углях, только около 40 оборудованы этими фильтрами, на остальных эта зола вместе со шлаковыми отходами с помощью гидроудаления направляется в шламонакопители и извлечь ее оттуда чрезвычайно сложно да и экономически нецелесообразно.

 А вообще я планирую серию статей о применении вообще разных отходов производства, которые можно использовать при производстве и дальнейшего использовании бетонов, с целью повышения их качества или некоторых определенных параметров, ну и конечно главное это снизить себестоимость производимой продукции.

Без небольшого вступления нам все таки не обойтись. Итак, что такое уголь — это горючая осадочная порода растительного происхождения, состоящая в основном из углерода и ряда других химических элементов.

     Состав угля зависит от возраста: самый молодой — бурый уголь, затем идет каменный уголь, старше всех антрацит. По мере старения происходило концентрирование углерода и уменьшение содержания летучих составляющих, в частности, влаги. Как ни странно чем «моложе» и как бы «хуже» уголь  тем он «лучше» для нас с точки зрения «качества» отходов и особенно золы уноса.

 Так, бурый уголь имеет влажность 30–40%, более 50% летучих компонентов, у антрацита оба показателя составляют 5–7%. В качестве примера приведу таблицу химического состава «лучшей», на мой взгляд золы уноса  бурых углей Канско-Ачинского угольного бассейна. Это основная зола, а есть еще кислая где большая составляющая это SiO2 и у них совершенно разная природа вяжущих свойств.

 

Наименование материала

Химический состав материала

SiO2, %

Al2O3, %

Fe2O3, %

CaO, %

MgO, %

SiO3, %

Зола бурых углей Канско-Ачинского угольного бассейна

20 — 40

8 — 11

10 — 15

25 — 50

2 — 4

1 — 3

Портландцемент марки 500

8 — 26

4 — 9

0,3 — 6

62 — 68

≥ 5

1 – 3,5

 

Как видите это практически готовое вяжущее, правда с несколько меньшими прочностными характеристиками. Прежде чем нам с Вами двигаться дальше в этом направлении (использовании сухой золы уноса как добавки при изготовлении товарного бетона) советую скачать и почитать ГОСТЫ по золе уноса скачать здесь ГОСТ 25818-91 Золы уноса тепловых электростанций для бетонов и ГОСТ 25592-91 Смеси золошлаковые ТЭС для бетонов, а также ответить для себя на несколько тестовых вопросов:

1 Есть ли на Вашем БСУ отдельный силос со шнековым питателем для подачи на весовой дозатор цемента, для подачи в смеситель еще одного вяжущего то есть золы уноса. Если нет готовы ли Вы потратиться на его установку?

2 Есть ли недалеко от Вашего месторасположения ТЭС или ТЭЦ работающая на угле и имеющая улавливающие сухую золу  фильтры? То есть ли уних эта зола, ну и естественно по какой цене.

3 Достаточно ли у Вас потребителей на низкомарочный бетон, примерное до В20, а еще лучше на тощий бетон для дорожников?  Потому что наибольший эффект эти добавки дают именно для этих бетонов, объясню почему. Мы вынуждены вводить заведомо большее количество высокомарочного цемента (потому что другого цемента например М300 просто нет) для образования сплошной и целостной структуры цементного камня. Вводя золу мы как бы «разбавляем» высокомарочный цемент и увеличиваем количество цементного теста до необходимого количества и сохраняем при этом требуемые прочностные характеристики бетона.

3 К сожалению свободно купить сегодня сухую золу уноса напрямую у производителя практически невозможно, так как наиболее предприимчивые уже как лет 10 все перекупили на корню и «задрали» цены на этот продукт. Например в Московском регионе  зола стоит примерное 1500,0 руб/тн, да и то не лучшего качества.

4 Вы должны исходить из того, что максимальная дозировка сухой золы будет не более 50% от массы цемента. Поэтому считайте сами.

5 Я для Вас сверстал небольшую тестовую таблицу. Поставщик золы должен ответить Вам на все эти вопросы и потом уже Вы можете принять решение о целесообразности применения золы, с учетом всех факторов, в том числе и ценовых, на Вашем производстве. Я не стал вводить пункт «цена»,  думаю, что Вы и сами поинтересуетесь этим в первую очередь.

 

Наименование показателя

Вид

сжигаемого угля

Значение показателя

1. Содержание оксида кальция (СаО), % по массе:

в том числе:

свободного оксида кальция (СаОсв), % по массе:

 

 

2. Oксид кремния (IV), кремнезём SiO2 ,     % по массе:

 

 

3. Оксид алюминия Al2O3 (глинозем),       % по массе

 

 

4. Содержание оксида магния (MgO),        % по массе

 

 

5. Содержание сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO3,                % по массе

 

 

6. Содержание щелочных оксидов в пересчете на Na2O, % по массе

 

 

7. Потеря массы при прокаливании (п.п.п.), % по массе

 

 

8. Удельная поверхность, м2/кг,

 

 

9. Остаток на сите № 008, % по массе,

 

 

10. Удельная активность радионуклидов, (Бк/кг)

 

 

 

 6 Отправьте заполненную таблицу мне на E— mail [email protected]  или на сайте в комментариях и я проконсультирую Вас по данному вопросу, как в каждом конкретном случае оптимально с наименьшими затратами можно использовать золу при производстве товарного и ячеистых бетонов.

Я не стал очень подробно освещать эту тему и глубоко «влезать» в теорию, потому что не всем она может оказаться нужной (в силу разным причин, в том числе после ответа на тестовые вопросы), да и после заполнения этой таблицы, возникнут разные варианты дозировок и их нужно рассматривать более детально в каждом конкретном случае, но я отвечу на все вопросы тем кому это покажется интересным и нужным и кто решил использовать эти технологии в практических целях.

В следующей статье посвященной этой тематике мы рассмотрим уже более сложную технологию использование отходов ТЭЦ при сжигании углей, это золо-шламовые отходы (ЗШО), это конечно уже более сложные процессы и в какой то мере уже частично будут затратные. Но этих отходов скопилось на ТЭС сотни миллионов тонн и самое главное они бесплатные, так что заверяю Вас будет чрезвычайно интересно и очень полезно.

Заходите на мой сайт www.helpbeton.ru и Вы сможете скачать полезную информацию по этой теме, а также узнать много полезного о многих видах бетонов, познакомитесь с моей программой по подбору оптимальных составов бетона, задать вопрос и получить ответ по многим практическим вопросам этой тематики.

 

Желаю вам успехов в работе. 

Творите, дерзайте и побеждайте! 

С уважением, Николай Пастухов. 

Вступите в группу, и вы сможете просматривать изображения в полном размере

subscribe.ru

Слабые и выветрелые зерназаполнителя |

Слабые и выветрелые зерна заполнителя

В ряде случаев испытания обнаруживают присутствие в заполнителе некоторого количества зерен слабых и выветрелых горных пород. Содержание таких дефектных частиц в заполнителе должно быть строго ограничено.

Имеется два распространенных типа дефектных зерен: слабые малопрочные зерна и зерна, увеличивающие свой объем при замораживании или увлажнении, что может привести к разрушению бетона.

Слабыми считают частицы сланца и другие частицы низкой плотности. К ним относят также различные мягкие включения, такие, как комки глины, дерево и уголь, поскольку они вызывают шелушение и об-:разование раковин в бетоне. Содержание слабых частиц свыше 2—5% веса заполнителя может отрицательно влиять на прочность бетона. Присутствие этих частиц недопустимо в бетоне, который по условиям эксплуатации подвергается истиранию.

Уголь является нежелательной примесью, так как он относится ;к мягким материалам и способен набухать, разрушая бетон. Кроме того, присутствие повышенного количества угля в тонкоизмельченном виде может нарушать нормальный процесс твердения цементного теста. Однако рассосредоточенные зерна антрацита в количестве не более чем 0,25% веса заполнителя не оказывают отрицательного влияния на прочность бетона.

Присутствие угля и других материалов низкой плотности можно выявить методом флотации в жидкости соответствующего удельного веса по методике, указанной в стандарте ASTM С 123—57Т.

Следует также избегать примесей слюды в заполнителе, так как в присутствии некоторых химически активных продуктов гидратации цемента могут произойти превращения слюды в другие нежелательные модификации. Кроме того, в заполнителе не должны присутствовать гипс и другие сульфаты.

Пириты и марказит являются наиболее распространенными примесями в заполнителе, способными вызвать расширение бетона. Эти сульфиды взаимодействуют с водой и кислородом воздуха, образуя сульфат железа, который впоследствии разлагается с образованием гидроокисиг в то время как ионы сульфата взаимодействуют с алюминатами кальция в цементе, в результате чего на поверхности бетона, могут появиться пятна и высолы, особенно в теплых и влажных условиях.

Не все виды пиритов являются реакционноспособными. Поскольку разложение пиритов происходит только в известковой воде, можно проверить заполнитель на реакционную способность, поместив материал в насыщенный раствор извести. Если заполнитель является реакционно-способным, то через несколько минут появится зелено-голубой студенистый осадок сульфата железа, а при воздействии воздуха он перейдет в коричневую гидроокись железа. Миджлей обнаружил, что отсутствие реакционной способности связано с присутствием ряда металлических катионов, в то время как отсутствие последних делает пириты активными. Обычно вызывает беспокойство присутствие в заполнителе зерен пиритов размером 4,8—9,5 мм.

Допустимые количества зерен слабых пород и вредных примесей определяются стандартом ASTM С 33—61 и приводятся в табл. 3.7.

Большинство примесей, рассмотренных в данном разделе, встречается в природных отложениях заполнителя и намного реже в дробленом заполнителе.

midas-beton.ru

Применение каменного угля, способы обработки

Каменный уголь - относится к горной породе органического происхождения. Свидетельствует этот факто том, что вещество образовалось в следствии органических процессов распада растений и животных. Археологические данные гласят о том,что все месторождения каменного угля сформированы в тех местах, где ранее присутствовали водоемы.

Остатки организмов и растительная флора, в конце своего жизненного пути, опускалась на дно и там под воздействием естественных процессов, формировались первичные залежи.

Применение каменного угля

Методы обработки угля

Достаточно давно уголь стал веществом особой важности и необходимости. Благодаря открытию его свойства теплоотдачи, произошёл своеобразный прорыв в энергетическом, промышленном и бытовом плане. Данный органический продукт нашел свое применение в химической и металлургической промышленности. Обработка каменного угля может происходить несколькими методами.

Самыми популярными принято считать:

  1. Коксование. Данный метод еще имеет название-пиролиз. Он подразумевает высокотемпературный нагрев угля в специальных печах, где отсутствует доступ кислорода. Итоговыми продуктами, в таком случае становятся: кокс, каменноугольная смола, газообразные соединения, каменноугольная смола,которая после этапа перегонки может быть источником бензола, толуола, фенола и нафталина.
  2. Полукоксование. Происходит под воздействием температуры 500 градусов, в итоге производным продуктом выступает: жидкое топливо с повышенным индексом эффективности, смола, как источник растворителей и моторного топлива, и полукоксовое соединение.
  3. Гидрирование. Процедура предполагает получение жидкого моторного топлива.
  4. Плазмохимическая обработка. Такой метод является наиболее щадящим для окружающей среди и в тоже время самым передовым.

    Данные методы, на современном этапе являются наиболее популярными.

Методы обработки угля

Каменный уголь-источник тепла

Факт того, что уголь-прекрасный энергоноситель известно давно. Именно это органическое соединение дает огромный потенциал для многих сфер, не только тяжелой промышленности, но и для строительной, химической отрасли. Ископаемое применяется в металлургической отрасли с целью выплавки металлов. Связанно это с тем,что для плавки металлов необходимо топливо-кокс, которое может дать высокий температурный индекс. По этой причине именно уголь выступает сырьевой базой этого вещества.

Химическая индустрия, благодаря коксовому газу способна производить многие химические соединения, без которых невозможно изготовить лако-красочную продукцию.

На данном этапе мировой экономики значение угля как основного источника тепла претерпевает значительное падение. Но еще не так давно именно угольные тепловые станции были практически всюду.Благодаря процессу гидрогенизации уголь возможно даже перерабатывать в нефть. Для 1 тонны жидкого топлива необходимо около 3 тонн твердого.

Каменный уголь - источник тепла, и эта аксиома, ведь именно он является родоначальником в развитии промышленности всего мира.

xn--80abmyjf1acj.xn--p1ai

Какие заполнители для бетонов самые лучшие и почему?

В бетонах и растворах до 80% объема составляют заполнители. Кроме того что они увеличивают прочность смеси, они еще и значительно экономят использование вяжущих материалов. Главные требования к заполнителю – твердость, прочность, отсутствие вредных примесей и способность не растворяться в воде. Итак, какие заполнители лучше всего выбирать для приготовления растворов?Щебень и гравий – лучшие крупные заполнителиЭти два строительных материала наиболее разумно применять в качестве крупных заполнителей. Что касается гравия, он представляет собой природные рыхлые окатанные обломки от 5 до 70 мм. Самым лучшим считается ледниковый гравий, зерновой состав которого наиболее равномерный. Если же в гравии содержится большое количество других пород и осадочных обломков, его механические свойства ухудшаются. Иногда таких примесей может быть до 60%. Вхождение в состав песчаников и магматических пород наоборот повышает качество гравия.Щебень, как правило, используется такой, который получают посредством дробления. Для его производства предпочтение отдается наиболее прочным магматическим породам – граниту, базальту, габбро, диабазу, а также осадочным – доломитам и известнякам. Использовать гравий и щебень для строительных целей можно лишь после проведения лабораторных исследований их морозостойкости, прочности, радиоактивности т.д.

Существуют и так называемые легкие крупные заполнители – пористые известняки, ракушечники, вулканические породы. В отдельную группу можно отнести искусственные заполнители, например, керамзитовый гравий, полученный ускоренным обжигом глины, аглопоритовый щебень, который образуется в результате спекания глины и отходов переработки каменных углей.

Мелкие заполнители: пальма первенства – за пескомНаряду с крупными заполнителями используются и мелкие, в частности пески. Считается, что самыми лучшими будут кварцевые пески, однако очень часто их заменяют природными вариантами. Для хорошего качества бетонных изделий песок должен содержать минимальное количество пылевидных и глинистых частиц, сернистых соединений (гипса, пирита), слюды и различных органических примесей (гумуса, остатков неразложившихся растений и пр.).Каждый из видов песков – морской, речной, овражный, дюнный, горный – имеет свои достоинства и недостатки, поэтому с применением их в качестве мелких заполнителей проявляются положительные и отрицательные стороны. Если в горном песке содержится много примесей, то в речном или морском поверхность песчинок слишком отполированная, что ухудшает сцепление с вяжущим компонентом. Барханные, или дюнные, пески слишком мелкие и не отвечают требованиям стандартов.

Особо тщательно исследуется зерновой состав песка, в зависимости от которого этот природный материал делится на несколько групп. Лучше всего в качестве мелкого заполнителя использовать крупный и средний песок.

neruds.ru

Уголь и цемент - Новости шахтостроения

Что такое цемент

Цемент сделан из смеси карбоната кальция (известняка), кварца, окиси железа и глинозема. Высокотемпературная печь, в основном питаемая углем, нагревается, до температуры 1450°C, преобразовывая приготовленную смесь путем частичного таяния в вещество, известное как шлак. Этот серый подобный гальке материал получает свойства присущие цементу. После чего шлак, землю и гипс измельчают в порошок и смешивают. получая цемент.

Уголь используется в качестве источника энергии в цементном производстве. Для производства цемента требуется большое количество энергии. Печи обычно жгут уголь в форме порошка и потребляют приблизительно 450 г угля для производства 900 г цемента.

Продукты сгорания угля, такие как пепел также играют важную роль в изготовлении цемента и в строительной промышленности вцелом.

Продукты сгорания угля - побочные продукты, произведенные от сжигаемого угля на электростанциях.

Пепел используется для добавления к цементу в бетоне или его полной замене. В США, например, более чем половина произведенного бетона смешана с пеплом.

Среди самых существенных экологических преимуществ использования пепла по сравнению с обычным цементом то, что выделение углекислого газа в атмосферу может быть значительно снижено. Одна тонна пепла, используемого для изготовления тонны портлендского цемента (наиболее распространенный тип цемента во всем мире), предотвращает одной тонне углекислого газа выйти в атмосферу земли. Пепел не требует энергоемкого процесса обжигания, требуемого портлендским цементом.

Использование продуктов сгорания угля понижает выброс углекислого газа, уменьшает потребность в месте для отходов, и избавляет от необходимости использовать основное сырье. Продукты сгорания угля, как ожидается, продолжат играть главную роль на этом конкретном рынке. Их применение в производстве других строительных изделиях, как также ожидается, вырастет, поскольку такое строительство становится более дальновидным, и все больше архитекторов, и владельцев зданий понимают выгоду использования продуктов сгорания угля.

Компания МИРТРАНС предлагает следующие услуги: перевозка тяжеловесных грузов железнодорожным, авиационным, автомобильным и морским транспортом. выдача разрешений (разовое и на конкретный срок), таможенные услуги, страхование и охрана грузов. Подробная информация и контакты на сайте фирмы.

www.kz1.donetsk.ua

плюсы и минусы шлакобетонного дома, характеристики

Шлакобетон широко используется в частной застройке из-за целого ряда достоинств и простоте работы с материалом. Благодаря тому, что материал намного легче обычного бетона, его использование позволяет снизить нагрузку на конструкции дома при том, что теплоизолирующие свойства сохраняются на достаточно высоком уровне. Рассмотрим основные виды данной группы изделий, их преимущества и особенности использования.

Шлакобетонные блоки обладают высокими эксплуатационными свойствами

Шлакобетонные блоки обладают высокими эксплуатационными свойствами

Обзор основных особенностей материала

Чтобы принять решение о целесообразности использования подобных изделий, необходимо знать всю информацию о них, чтобы сравнить с другими вариантами и сделать правильные выводы (читайте также статью «Бетонирование дорожек на даче – особенности проведения работ»).

Виды изделий

В зависимости от используемого наполнителя и особенностей приготовления состава можно выделить несколько основных групп:

  • Шлакобетон изготавливается на основе шлаков металлургического производства. Лучше всего подходит шлак антрацита, но и другие варианты также обладают достаточно высокими характеристиками. Главное условие, о котором не стоит забывать: материал должен быть чистым, без примесей чернозема, остатков растений и других загрязнений.
  • Шлакопемзобетон изготавливается на основе шлаковой пемзы, представляющей собой вспученный доменный шлак в виде щебня диаметром 2-3 сантиметра. Еще одно название материала – термозит, из-за чего готовый материал имеет еще одно название – термозитобетон, но это то же самое.
  • Еще один интересный вариант – шлакощелочной пенобетон. Добавление щелочи в шлаки придает материалу высокие свойства морозостойкости, а также устойчивости изделий к влаге и перепадам температур. Такие конструкции отлично подходят даже для сложных условий эксплуатации, в качестве щелочной добавки может использоваться известь, кальцинированная или каустическая сода, а также жидкое стекло.
Добавление щелочи добавляет изделиям прочность и стойкость к неблагоприятным воздействиям

Добавление щелочи добавляет изделиям прочность и стойкость к неблагоприятным воздействиям

Достоинства и недостатки данной группы изделий

Чтобы понять все плюсы и минусы шлакобетонного дома, нужно знать все особенности материала (см.также статью «Методы склеивания таких материалов, как пенополистирол и бетон, с целью создания качественного утепления»).

В первую очередь рассмотрим преимущества:

  • Технические характеристики шлакобетона достаточно высоки, благодаря чему его можно использовать для малоэтажной застройки любого назначения. Универсальность использования позволяет применять его практически для любых целей.
  • Отличные теплосберегающие свойства позволяют сэкономить значительные средства на обогрев в дальнейшем. Это очень полезно как в регионах с холодными зимами, так и в теплых поясах: в таких строениях постоянно будет поддерживаться микроклимат, приближенный к оптимальному.
  • Все знают, что резка железобетона алмазными кругами – процесс трудоемкий и сложный, но резать изделия на основе шлаков в разы легче, это упрощает самостоятельную работу и позволяет провести работы за меньшее время. Это касается и прокладки коммуникаций: если алмазное бурение отверстий в бетоне требует наличия специального оборудования, то рассматриваемый нами материал можно просверлить и самостоятельно.
  • В зависимости от особенностей применения можно выбрать как полнотелые блоки, так и варианты с пустотами, которые гораздо легче. При этом и конфигурация пустот может очень сильно различаться, но согласно строительным нормам пустотность не должна превышать 40%.
Пустоты облегчают изделия, но снижаются и показатели прочности

Пустоты облегчают изделия, но снижаются и показатели прочности

  • Еще одно очень важное свойство, которым обладает шлакобетон – стойкость к огню. Материал не поддерживает горение, что значительно повышает уровень безопасности возводимых объектов.
  • Изделия устойчивы к поражению плесенью и грибком, что также немаловажно в случаях, когда на конструкции постоянно воздействует избыточная влажность, губительная для большинства аналогов.
  • Хорошая паропроницаемость конструкций делает помещение комфортным для проживания. Свойства рассматриваемого материала приближены к характеристикам древесины – идеального варианта для использования в жилых комнатах.
  • Еще одно несомненное достоинство – низкая цена бетонных изделий на основе шлака, благодаря чему данный вариант относится к одним из самых доступных.
  • Возможность возведения строений, как с применением шлакоблоков, так и методом монолитных конструкций. Это позволяет добиться высокой прочности и долговечности там, где это особенно необходимо.
На фото: при возведении стен монолитным способом важно провести качественное армирование

На фото: при возведении стен монолитным способом важно провести качественное армирование

  • Еще одно большое преимущество – возможность изготовления изделий своими руками. При этом характеристики шлакобетонных блоков зависят от пропорций компонентов. Специальные формы позволяют создать идеально ровные блоки и упрощают рабочий процесс.
Специальные формы позволяют сделать блоки прямо на стройплощадке

Специальные формы позволяют сделать блоки прямо на стройплощадке

Конечно, нельзя не затронуть и недостатки, их немного:

  • Одна из главных проблем, это очень длительный период набора прочностных характеристик. Через 4 недели блок набирает только 50% прочности, а полное затвердевание происходит примерно в течение года.
  • При самостоятельном изготовлении очень важно периодически увлажнять материал, иначе он потрескается.
  • Из-за большой усадки отделку помещений желательно начинать не ранее, чем через год после возведения сооружения.

Совет! Если вы приобретаете готовые изделия, то следует уделить особое внимание качеству материала. Маленькие полукустарные производства не имеют надежной системы контроля качества, поэтому велика вероятность брака. Лучше выбирать проверенных изготовителей.

Особенности самостоятельного приготовления раствора

Как отмечалось выше, состав шлакобетона достаточно прост, и его можно приготовить своими руками.

Инструкция по приготовлению раствора несложная, но все же имеет целый ряд особенностей:

  • Вначале нужно подготовить шлак, для этого его необходимо просеять для получения двух фракций: вначале через сетку 40*40 мм, а затем через сетку 5*5 мм. Оптимальное соотношение крупной и мелкой фракций при изготовлении изделий для стен 3:7.
Слишком большие гранулы шлака снижают прочность конструкций, поэтому и нужно просеивание

Слишком большие гранулы шлака снижают прочность конструкций, поэтому и нужно просеивание

Совет! Чтобы добиться наивысшей прочности готовых изделий, шлак желательно замочить в воде за несколько часов до применения, это позволит снизить забивание пор цементом и увеличить свойства вяжущего компонента.

  • Далее следует смешать две фракции шлака так, как указано выше, должна получиться равномерная масса.
  • Для снижения стоимости и повышения влагостойкости требуется добавление щелочи. Самый популярный вариант раствора следующий: цемент марки М500 1 часть, известь пушонка гашеная 0,8 части, песок 3 части и смешанный шлак 12 частей. Такие пропорции шлакобетона позволяют добиться оптимального соотношения высоких теплоизоляционных свойств и прочности изделий.

Важно! Применение извести позволяет не только повысить прочность, но сделать раствор гораздо пластичнее, что повышает удобство работы с ним.

Известь стоит немного, но благодаря ей значительно улучшаются свойства раствора

Известь стоит немного, но благодаря ей значительно улучшаются свойства раствора

  • Все компоненты тщательнейшим образом перемешиваются. Чем лучше это сделано, тем выше будет прочность конструкций. Если вы не используете бетономешалку, то лучше всего использовать обыкновенные металлические грабли.
  • В последнюю очередь добавляется вода, и состав опять же размешивается до однородной массы.
  • Использовать готовый раствор желательно в течение 60-80 минут.

Как отмечалось выше, при высыхании важно проводить периодическое увлажнение поверхности, чтобы избежать появления трещин на поверхности.

Многие выбирают данный вариант в качестве основного материала для возведения дома

Многие выбирают данный вариант в качестве основного материала для возведения дома

Вывод

Как видите, можно сделать шлакобетон своими руками, а  можно приобрести и готовые изделия. Стоит помнить, что при всех достоинствах прочность данного варианта все-таки ниже, чем у обычного бетона, поэтому обращаться с ним стоит бережнее (см.также статью «Железнение бетона: способы, материалы, последующая обработка»).

Видео в этой статье подробнее расскажет некоторые факты касательно рассматриваемой в данном обзоре темы.

masterabetona.ru